CN110387872A - 一种新型多层围囹钢板桩施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型多层围囹钢板桩施工方法，包括以下步骤：S1，在多个桩基钢护筒上均焊接一L型的承重杆；S2，制备形成最底层围囹，并在最底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管；S3，将最底层围囹下放至支撑在多根所述承重杆的水平部上；S4，制备形成次底层围囹，并在次底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管；S5，将次底层围囹下放至支撑在多根最底层围囹的支撑钢管上；S6，重复步骤S4‑S5直至第三层围囹安装完成；S7，将第二层围囹下放并支撑在第三层围囹的支撑钢管上；S8，在L型的承重杆外部焊接第一层围囹；S9，插打钢板桩。本发明具有方便施工、支撑稳定等优点，可广泛应用于围囹施工技术领域。

Description

一种新型多层围囹钢板桩施工方法

技术领域

本发明涉及围囹施工技术领域。更具体地说，本发明涉及一种新型多层围囹钢板桩施工方法。

背景技术

现有承台施工结构中，通常使用钢板桩结构，利用振沉设备将钢板桩打入到设计施工位置，然后依次进行钢板桩围囹安装、吸泥、封底、抽水，最后进行承台施工。这种施工方法较为简单，普遍用于承台钢板桩施工，但对于多层围囹钢板施工，围囹安装异常困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种方便施工、支撑稳定的新型多层围囹钢板桩施工方法。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种新型多层围囹钢板桩施工方法，包括以下步骤：

S1，在多个桩基钢护筒上均焊接一L型的承重杆，并使得所述承重杆的竖直部处于竖直状态，所述承重杆的水平部的一端背向对应的桩基钢护筒；

S2，制备形成最底层围囹，并在最底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管；

S3，将最底层围囹下放至支撑在多根所述承重杆的水平部上；

S4，制备形成次底层围囹，并在次底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管；

S5，将次底层围囹下放至支撑在多根最底层围囹的支撑钢管上；

S6，重复步骤S4-S5直至第三层围囹安装完成；

S7，制备形成第二层围囹，并将第二层围囹下放并支撑在第三层围囹的支撑钢管上；

S8，在L型的承重杆外部焊接第一层围囹；

S9，以多层围囹为导向，插打钢板桩。

优选地，所述承重杆的竖直部的上、下两端均分别焊接有一突出部，其均贴合所述承重杆对应的桩基钢护筒。

优选地，所述承重杆的竖直部对应每层围囹的位置均设置一水平贯通的螺孔，每个螺孔内均螺接一水平的第一螺杆，其一端螺接对应的螺孔，第一螺杆的另一端与该层围囹相抵。

优选地，所述承重杆的水平部的一端不突出于围囹。

优选地，在步骤S1之前，多根承重杆的上端的突出部通过多根连接钢管焊接形成一个整体结构，然后将该整体结构吊装至桩基钢护筒的正上方，并逐渐下放，使得该整体结构套设在所有的桩基钢护筒外部；

其中，所连接钢管均不与桩基钢护筒发生干涉，所述连接钢管位于同一水平面，且该水平面低于最底层围囹。

优选地，所述围囹包括外部的方形框架及内部的支撑结构；

所述支撑结构由多个支撑单元拼接形成；所述支撑单元包括：

井字形钢筋架，其由四个圆钢焊接形成井字形结构；所述圆钢的两端均设置有相同旋向的内螺纹；

四个伸缩杆，井字形钢筋架的每个L形拐角处均铰接一伸缩杆的一端，所述伸缩杆能绕铰接点在竖直平面内转动；所述伸缩杆包括套筒及第二螺杆，所述套筒具有内螺纹；所述套筒的一端铰接在井字形钢筋架上，所述套筒的另一端螺接有所述第二螺杆；

相邻的支撑单元相对的一端通过一对套管连接，所述套管的一端螺接在一个支撑单元的圆钢上，所述套管的另一端连接在另一个支撑单元相对的另一圆钢上；

所述支撑结构可拆卸的固定在所述方形框架内；

其中，当所述围囹吊装到位后，每个井字形钢筋架的拐角处容纳有一桩基钢护筒。

本发明至少包括以下有益效果：

本施工方法将围囹加工与钢板桩施打工序分开，可以使这两个工序互不打搅、集中资源高效施工。而传统的施工工序存在围囹施工、钢板桩施打、围囹施工工序穿插，降低了施工效率。而且传统的施工工序，会涉及水下焊接，对施工设备和施工技术的要求很高。本发明无需进行水下焊接，大大提高了施工效果和施工效果。

本发明的多层围囹施工方法适用于各种承台钢板桩施工，其在施工过程中不但大大缩短施工工期，同时也改善了围囹安装条件，减少安全施工发生的概率，具有很高的推广价值。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明所述第一螺杆与承重杆的连接关系图；

图3为本发明所述围囹的结构示意图。

附图标记说明：1、承重杆，2、桩基钢护筒，3、最底层围囹，4、第二层围囹，5、支撑钢管，6、第一层围囹，7、突出部，8、螺孔，9、第一螺杆，10、方形框架，11、井字形结构，12、圆钢，13、伸缩杆，14、套管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-3所示，本发明提供一种新型多层围囹钢板桩施工方法，包括以下步骤：

S1，在多个桩基钢护筒2上均焊接一L型的承重杆1，并使得所述承重杆1的竖直部处于竖直状态，所述承重杆1的水平部的一端背向对应的桩基钢护筒2；

S2，制备形成最底层围囹，并在最底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管5；

S3，将最底层围囹下放至支撑在多根所述承重杆1的水平部上；

S4，制备形成次底层围囹，并在次底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管5；

S5，将次底层围囹下放至支撑在多根最底层围囹的支撑钢管5上；

S6，重复步骤S4-S5直至第三层围囹安装完成；

S7，制备形成第二层围囹，并将第二层围囹下放并支撑在第三层围囹的支撑钢管5上；

S8，在L型的承重杆1外部焊接第一层围囹；

S9，以多层围囹为导向，插打钢板桩。

在该种技术方案中，支撑钢管5加工时其高度要根据围囹之间的净距确定，支撑钢管5的垂直度应小于1/400，避免围囹在下放时，因支撑钢管5的垂直度问题导致下放不到位情况发生。

在现场进行焊接并形成围囹时，需要在L型承重杆1的顶部或钢护筒上焊接牛腿，再在牛腿上焊接并形成围囹，然后将牛腿切除，以避免牛腿对围囹产生干涉。

在另一种技术方案中，所述承重杆1的竖直部的上、下两端均分别焊接有一突出部7，其均贴合所述承重杆1对应的桩基钢护筒2。

在该种技术方案中，突出部7均焊接在桩基钢护筒2上，便于L型的承重杆1固定在桩基钢护筒2上。

在另一种技术方案中，所述承重杆1的竖直部对应每层围囹的位置均设置一水平贯通的螺孔8，每个螺孔8内均螺接一水平的第一螺杆9，其一端螺接对应的螺孔8，第一螺杆9的另一端与该层围囹相抵。

在该种技术方案中，围囹优选的大小为刚好套设在多根L型的承重杆1的外部，如图1所示，但是该种情况，在吊装围囹并将围囹套在多根L型的承重杆1的外部时，比较困难，所以在实际施工过程中，围囹的大小会设计得稍微大一些，如图2所示，以便于吊装施工，但是，因为围囹与L型的承重杆1之间有空隙，围囹可能在水平方向滑动，所以设计有第一螺杆9，如图2所示，对于第二层围囹来说，左右两个第一螺杆9，将围囹在左右方向限位，同时，在内外方向设置有一对第一螺杆9，将围囹在内外方向限位，从而防止了围囹在水平方向上移动。

在另一种技术方案中，所述承重杆1的水平部的一端不突出于围囹。

在该种技术方案中，承重杆1的水平部突出围囹会影响钢板桩的施打。

在另一种技术方案中，在步骤S1之前，多根承重杆1的上端的突出部7通过多根连接钢管焊接形成一个整体结构，然后将该整体结构吊装至桩基钢护筒2的正上方，并逐渐下放，使得该整体结构套设在所有的桩基钢护筒2外部；

其中，所连接钢管均不与桩基钢护筒2发生干涉，所述连接钢管位于同一水平面，且该水平面低于最底层围囹。

在另一种技术方案中，所述围囹包括外部的方形框架10及内部的支撑结构；

所述支撑结构由多个支撑单元拼接形成；所述支撑单元包括：

井字形钢筋架，其由四个圆钢12焊接形成井字形结构11；所述圆钢12的两端均设置有相同旋向的内螺纹；

四个伸缩杆13，井字形钢筋架的每个L形拐角处均铰接一伸缩杆13的一端，所述伸缩杆13能绕铰接点在竖直平面内转动；所述伸缩杆13包括套筒及第二螺杆，所述套筒具有内螺纹；所述套筒的一端铰接在井字形钢筋架上，所述套筒的另一端螺接有所述第二螺杆；

相邻的支撑单元相对的一端通过一对套管14连接，所述套管14的一端螺接在一个支撑单元的圆钢12上，所述套管14的另一端连接在另一个支撑单元相对的另一圆钢12上；

所述支撑结构可拆卸的固定在所述方形框架10内；

其中，当所述围囹吊装到位后，每个井字形钢筋架的拐角处容纳有一桩基钢护筒2。

在该种技术方案中，将围囹设置为由多个支撑单元可拆卸的拼接形成，无需进行现场的焊接施工形成围囹，方便了现场施工，并且伸缩杆13的长度可调，可以将伸缩杆13仅仅得抵压在对着的钢护筒，使得围囹更稳定，而且伸缩杆13的长度可调、套管14使得一对支撑单元之间的距离可调，使得本结构形成的围囹的大小可调，适用范围更广。

实施例一：

本实施例中围囹为三层；

在多个桩基钢护筒2上均焊接L型的承重杆1，并使得L型的支撑杆的竖直部处于竖直状态，L型的支撑杆的水平部背离对应的桩基钢护筒2，在L型承重杆1的顶部牛腿上焊接最底层围囹3，焊接加工完成后，在最底层围囹3上均匀焊接相同高度支撑钢管5，支撑钢管5的长度等于最底层3和第二层围囹4之间的净距，利用起重设备将已加工的最底层的围囹吊起脱离牛腿，将牛腿切除后将最底层的围囹下放到位，并使得最底层的围囹3支撑在L型承重杆1的水平部上；然后再次在支撑杆的顶部焊接牛腿，然后拼装焊接第二层围囹4，拼装完成后，将第二层围囹4采用与第一层相同的方法下放到位，并使得第二层围囹4搁置在支撑钢管5上；最后在支撑杆的竖直部的设计位置焊接支撑第一层围囹6的牛腿，拼装第一层围囹6，然后再进行钢板桩施打。

为避免牛腿在切割时落入水中，割除前在钢护筒和牛腿上分别焊接吊耳，利用卡扣和钢丝绳连接，牛腿切割后会悬挂在钢护筒上，可重复使用。

在最顶层围囹焊接时，最顶层围囹的牛腿应固定于设计位置，确保顶层围囹标高，且该牛腿不应超过围囹外侧，避免与钢板桩发生冲突。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种新型多层围囹钢板桩施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，在多个桩基钢护筒上均焊接一L型的承重杆，并使得所述承重杆的竖直部处于竖直状态，所述承重杆的水平部的一端背向对应的桩基钢护筒；

S2，制备形成最底层围囹，并在最底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管；

S3，将最底层围囹下放至支撑在多根所述承重杆的水平部上；

S4，制备形成次底层围囹，并在次底层围囹上固定设置有多个竖直的支撑钢管；

S5，将次底层围囹下放至支撑在多根最底层围囹的支撑钢管上；

S6，重复步骤S4-S5直至第三层围囹安装完成；

S7，制备形成第二层围囹，并将第二层围囹下放并支撑在第三层围囹的支撑钢管上；

S8，在L型的承重杆外部焊接第一层围囹；

S9，以多层围囹为导向，插打钢板桩。

2.如权利要求1所述的一种新型多层围囹钢板桩施工方法，其特征在于，所述承重杆的竖直部的上、下两端均分别焊接有一突出部，其均贴合所述承重杆对应的桩基钢护筒。

3.如权利要求1所述的一种新型多层围囹钢板桩施工方法，其特征在于，所述承重杆的竖直部对应每层围囹的位置均设置一水平贯通的螺孔，每个螺孔内均螺接一水平的第一螺杆，其一端螺接对应的螺孔，第一螺杆的另一端与该层围囹相抵。

4.如权利要求1所述的一种新型多层围囹钢板桩施工方法，其特征在于，所述承重杆的水平部的一端不突出于围囹。

5.如权利要求1所述的一种新型多层围囹钢板桩施工方法，其特征在于，在步骤S1之前，多根承重杆的上端的突出部通过多根连接钢管焊接形成一个整体结构，然后将该整体结构吊装至桩基钢护筒的正上方，并逐渐下放，使得该整体结构套设在所有的桩基钢护筒外部；

其中，所连接钢管均不与桩基钢护筒发生干涉，所述连接钢管位于同一水平面，且该水平面低于最底层围囹。

6.如权利要求1所述的一种新型多层围囹钢板桩施工方法，其特征在于，所述围囹包括外部的方形框架及内部的支撑结构；

所述支撑结构由多个支撑单元拼接形成；所述支撑单元包括：

井字形钢筋架，其由四个圆钢焊接形成井字形结构；所述圆钢的两端均设置有相同旋向的内螺纹；

四个伸缩杆，井字形钢筋架的每个L形拐角处均铰接一伸缩杆的一端，所述伸缩杆能绕铰接点在竖直平面内转动；所述伸缩杆包括套筒及第二螺杆，所述套筒具有内螺纹；所述套筒的一端铰接在井字形钢筋架上，所述套筒的另一端螺接有所述第二螺杆；

相邻的支撑单元相对的一端通过一对套管连接，所述套管的一端螺接在一个支撑单元的圆钢上，所述套管的另一端连接在另一个支撑单元相对的另一圆钢上；

所述支撑结构可拆卸的固定在所述方形框架内；

其中，当所述围囹吊装到位后，每个井字形钢筋架的拐角处容纳有一桩基钢护筒。