CN110387510B - 用于降低磁浮列车摩擦损耗的f型轨及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨及其制备方法，属于磁浮轨道交通用轨技术领域。该F型轨包括F型钢轨本体，F型钢轨本体具有F型钢内腿和F型钢外腿；F型钢外腿的外侧面沿纵向间隔设置有若干根条形硬度带，各根条形硬度带呈倾斜平行布置，且每根条形硬度相对于F型钢外腿外侧面纵向的夹角α＝105～110°；条形硬度带的各化学组分按照质量百分比计为：C：0.03～0.09％、Si：0.25～0.40％、Mn：1.5～2.0％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr：0.10～0.30％、Ni：0.10～0.25％、Nb：0.02～0.06％、B：0.002～0.006％；余量为Fe及不可避免的杂质。该F型轨具有较高的强度、硬度，及良好的耐磨性。

Description

用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨及其制备方法
技术领域
本发明涉及F型轨，属于磁浮轨道交通用轨技术领域，具体地涉及一种用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨及其制备方法。
背景技术
中低速磁浮列车是新型环保交通方式，其采用F型轨作为轨道和磁极，支撑和引导列车运行。磁浮列车制动时采用电磁制动和机械制动两种方式，采用电磁制动时，列车与轨道不产生物理摩擦接触，通过电磁力将列车停靠在F轨道上面。当采用物理制动方式时，磁浮列车上的刹车系统与F轨发生摩擦，刹车片与F轨外腿抱死产生摩擦制动，而F轨采用Q235材料，硬度较低，经常采用物理制动以后，F轨磨损非常快，造成F轨外腿减薄，需要提前更换和维护，大幅提高磁浮轨道维护成本，也对车辆安全带来较大隐患。我国首条中低速磁浮线路运行以来，物理制动造成F轨磨损的危害逐渐显示出来。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨及其制备方法，通过对F型轨进行局部热处理强化，形成一层表面硬化层；该表面硬化层具有良好的冲击韧性和切削加工性能，能显著提高使用性能和使用寿命。
为实现上述目的，本发明公开了一种用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨，它包括F型钢轨本体，所述F型钢轨本体具有F型钢内腿和F型钢外腿；所述F型钢外腿的外侧面沿纵向间隔设置有若干根条形硬度带，各根条形硬度带呈倾斜平行布置，且每根条形硬度带相对于F型钢外腿外侧面纵向的夹角α＝105～110°；
该条形硬度带具备一定夹角，可以延长刹车在硬度带上的接触距离，提高硬度带的寿命。
优选的，每根所述条形硬度带相对于F型钢外腿外侧面纵向的夹角α＝108～110°。
所述条形硬度带的各化学组分按照质量百分比计为：C：0.03～0.09％、Si：0.25～0.40％、Mn：1.5～2.0％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr：0.10～0.30％、Ni：0.10～0.25％、Nb：0.02～0.06％、B：0.002～0.006％；余量为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，所述条形硬度带的各化学组分按照质量百分比计为：C：0.04～0.08％、Si：0.30～0.38％、Mn：1.6～1.8％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr：0.15～0.25％、Ni：0.15～0.20％、Nb：0.03～0.05％、B：0.0025～0.0055％；余量为Fe及不可避免的杂质。
其中，由于碳元素是一种能有效促进珠光体转变并保证耐磨性的元素，也是提高F型轨强度、硬度和耐磨性的最基本强化元素，是形成珠光体和碳化物的主要元素，要根据具体技术要求确定C含量范围，C含量过低，珠光体结构中的片层渗碳体的密度得不到保证，钢的基础强度和硬度不足，影响使用效果；而C含量过高，会导致韧性降低，同时也会使焊接性能下降，故本发明选择将其控制在0.03～0.09％之间，并优选0.04～0.08％。
硅元素通常以固溶体形式存在于铁素体和奥氏体中提高基体组织的强度，能抑制钢中的渗碳体形成，促进铁素体转变，同时Si也起到脱氧作用，Si还可以减少钢在摩擦发热时的氧化作用，提高钢的冷变形硬化率，提高钢的耐磨性，当钢中Si含量较小时，固溶强化作用不明显，当钢中Si含量逐渐升高时，容易出现局部偏析，而且也会导致F型轨焊接性能下降，故本发明选择将其控制在0.25～0.40％之间；并优选0.30～0.38％。
锰元素是钢中的固溶强化元素，可以提高铁素体强度，也是碳化物形成元素，进入渗碳体后可部分代替Fe原子，提高钢的强度和硬度。同时Mn也可以降低珠光体转变温度，从而降低珠光体片层间距，提高钢的韧性。Mn也是良好的脱氧剂和脱硫剂，可与S形成稳定的MnS化合物，减弱S引起的脆性。但是Mn含量增加会大幅降低钢的焊接性能，粗化晶粒尺寸，并增加形成白点和铸坯偏析的敏感性。因此发明选择Mn含量控制在1.5～2.0％之间，并优选1.6～1.8％。
铬元素作为中等碳化物形成元素，与钢中的碳可形成多种碳化物，使得钢的C曲线右移，能显著提高F型轨的强度及淬透性，显著提高热处理后的硬度，Cr能均匀化碳化物的分布，减小碳化物尺寸，提高钢的耐磨损性能，同时Cr可与α-Fe形成置换固溶体，起到固溶强化作用。本发明中，当Cr含量太小时，强化效果不明显，但是Cr含量增加过多后时，又会降低钢的塑性和韧性，因此发明选择Cr含量控制在0.1～0.3％重量范围内，并优选0.15～0.25％。
镍元素固溶于钢中，增加钢的强度、硬度和韧性，特别是通过Ni在钢中固溶，增加层错能，促进低温时螺位错交滑移，使裂纹扩展消耗功增加，从而提高F型轨的耐磨性和室温冲击韧性。但是Ni含量过高，会使珠光体钢热脆性增大，也容易在钢中形成白点。本发明中，Ni含量控制在0.10～0.25％范围内，并优选0.15～0.20％。
铌元素是钢中重要的微合金元素之一，其主要通过细化晶粒和沉淀析出强化来提高钢的强度和韧性，还能降低钢的回火脆性，同时钢中加入Nb可改善焊接性能。但是Nb含量过高会降低钢的高温热塑性，容易引起钢坯热裂纹，因此Nb含量控制在0.02～0.06％范围内，并优选0.03～0.05％。
硼元素容易在奥氏体晶界上偏聚，减少结晶中心形核的几率，从而使铁素体的形核率下降，有效推迟奥氏体-珠光体转变，从而提高钢的淬透性，钢中加入微量的B，即可显著提高F型轨的淬透性，同时B形成碳、氮化物偏聚在晶界上，细化奥氏体晶粒的同时起到沉淀强化的作用，提高耐磨性能和屈服强度。本发明中，当B含量小于0.002％时，这种效果不明显，但是B含量超过0.006％时，容易引起钢的脆性增加，而且B与O、N亲和力很强，易形成非金属夹杂，因此B含量控制在0.002～0.006％范围内，并优选0.0025～0.0055％。
磷、硫元素一般认为是钢中的有害残余元素，会大幅增加钢的裂纹敏感性，同时会提高钢的低温脆性转变温度，降低钢的低温冲击性能，因此，在不影响F型轨性能的前提下，要求P、S含量越低越好，按照目前F型轨相关技术要求，将其控制在≤0.020％的水平。
优选的，所述条形硬度带的各化学组分按照质量百分比计为：C：0.06％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.2％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，所述条形硬度带的硬化层深度为3～6mm，所述条形硬度带的纵向宽度B1＝100～120mm，相邻条形硬度带之间的纵向间距B2＝550～600mm。
进一步地，所述条形硬度带的布氏硬度为170～200HWB，相邻条形硬度带之间的布氏硬度为100～110HBW。其中，每相邻两根条形硬度带组成一组硬化带；每组硬化带的长度小于刹车片长度，从而保证了刹车片刹车时都会接触到条形硬化带。
进一步地，所述条形硬度带的力学性能为：抗拉强度Rm为620～660MPa，延伸率A为26～29％，布氏硬度为180～190HBW，室温冲击功KV2为42～47J。其具有较高的强度和硬度，良好的耐磨性。
为了更好的实现本发明技术目的，本发明还公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，它包括铁水脱硫、转炉冶炼、LF炉外精炼、真空处理、连铸、铸坯加热及轧制工艺，还包括对F型钢外腿进行局部加速冷却热处理形成条形硬度带，其中，加速冷却喷嘴与F型钢外腿外侧面纵向的夹角为105～110°；所述局部加速冷却热处理的工艺参数如下：开始冷却温度为760～850℃，热处理冷却速率为8～12℃/s，冷却时间为30～40s，停止加速冷却，空冷至室温。采用局部加速冷却热处理方式可以获得表面硬化层，有利于提高F型轨的耐磨性。本发明选择加速冷却喷嘴为可覆盖条形硬度带的常规喷嘴。
进一步地，所述局部加速冷却热处理的工艺参数如下：开始冷却温度为780～820℃，热处理冷却速率为9～11℃/s，冷却时间为32～38s。
优选的，所述局部加速冷却热处理的冷却介质为本领域常用的冷却介质，包括但是不限于水、聚合物溶液、油、压缩空气、水雾或者油雾混合气。优选为，冷却介质为30～60KPa的压缩空气配合100～160L/h的水量混合喷出的水雾混合气。
本发明设计的局部加速冷却热处理是通过对轧后F型轨进行加速冷却，增加奥氏体向珠光体转变的过冷度，并结合适当的锰元素含量，以此来降低珠光体转变温度，减小奥氏体中碳原子的迁移距离，并在适当含量B元素基础上，获得片层间距更加细小的珠光体，提高F型轨的硬度，提高耐磨性，同时相比马氏体或贝氏体，珠光体组织也保证了硬化层具有一定的韧性。在保证不出现马氏体和贝氏体等异常组织的前提下，尽量采用高的冷却速率，获得硬度较高的硬化层。而为了保证F型轨内部的韧塑性，硬化层深度应控制在3～6mm，所以冷却时间控制在30～40s。本发明设计的加速冷却过程充分利用了F型轨轧后余热，无需重新加热，大幅度节约能耗，缩短了生产周期。
进一步地，还包括对F型钢轨本体除条形硬度带以外的部位进行自然冷却至室温，得到的力学性能如下：抗拉强度Rm为400～450MPa，延伸率A为28～32％，布氏硬度为100～110HBW，室温冲击功KV2为50～56J。
优选的，F型钢轨本体除条形硬度带以外部位的各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.03～0.09％、Si：0.25～0.40％、Mn：1.5～2.0％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr：0.10～0.30％、Ni：0.10～0.25％、Nb：0.02～0.06％、B：0.002～0.006％；余量为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，所述LF炉外精炼的炉渣碱度控制在1.6～2.0，真空处理时间不低于20min。
进一步地，所述连铸过程中，中包温度控制在液相线18～24℃，拉速为0.6～1.0m/min，连铸过程在隔绝空气条件下进行，浇铸成的钢坯进行缓冷处理；采用步进梁加热炉进行铸坯加热，并进行保温处理，加热温度1200～1260℃，保温时间150～200min。
本发明的有益效果主要体现在如下：
1、本发明设计了一种F型轨，在合金元素组成基础上，进一步地对表面进行局部热处理强化，形成一层表面硬化层，该硬化层具备较强的耐磨损性，当与磁浮列车上的刹车片不断接触摩擦时，可将F轨磨耗从每年0.8mm减少到0.2mm，寿命提高4倍以上；
2、本发明设计的表面硬化层包括沿F型钢外腿外侧面呈倾斜平行布置排列的条形硬度带，该每根条形硬度带相对于F型钢外腿外侧面纵向之间具备夹角α，该夹角设置可以延长刹车在硬度带上的接触距离，进一步提高硬度带的寿命；
3、本发明设计的F型轨除硬化层外的其余部位未经过热处理，具有良好的冲击韧性和切削加工性能，能显著提高使用性能和使用寿命，减少因磨耗造成的F轨外腿局部减薄，减少磁浮线路维护费用，提高磁浮列车运行安全性。
附图说明
图1为本发明设计的F型轨结构示意图；
其中，F型钢轨本体1、F型钢内腿2、F型钢外腿3、条形硬度带3.1。
具体实施方式
本发明公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，它包括如下工艺：
铁水脱硫：采用喷镁粉脱硫工艺；
转炉冶炼：采用顶底复吹工艺；
LF炉外精炼：炉渣碱度控制在1.6～2.0范围；
真空处理：真空处理时间不低于20min；
连铸：连铸过程中，中包温度控制在液相线18～24℃，拉速为0.6～1.0m/min，连铸过程应在全程保护下进行，防止与空气接触，同时浇铸成的钢坯应进行缓冷处理；
铸坯加热：采用步进梁加热炉进行铸坯加热，并进行保温处理，加热温度1200～1260℃，保温时间150～200min。
轧制工艺：用万能轧机产线生产，通过特定孔型的布置，直接轧制成产品最终尺寸形状，大幅度减少甚至免除后期的机械加工，减少用户的加工成本，提高使用效率；
为了获得表面硬化层，提高F型轨的耐磨性，还包括对F型钢外腿进行局部加速冷却热处理形成条形硬度带，其中，加速冷却喷嘴与F型钢外腿外侧面纵向夹角为105～110°；所述局部加速冷却热处理包括开始冷却温度为760～850℃，热处理冷却速率为8～12℃/s，冷却时间为30～40s，停止加速冷却，空冷至室温。而对F型轨除条形硬度带以外部位进行自然冷却至室温；得到图1所示的F型钢轨本体1，所述F型钢轨本体1具有F型钢内腿2和F型钢外腿3；所述F型钢外腿3的外侧面沿纵向间隔设置有若干根条形硬度带3.1，各根条形硬度带3.1呈倾斜平行布置，且每根条形硬度带3.1相对于F型钢外腿3外侧面纵向的夹角α＝105～110°；并且，所述条形硬度带3.1的硬化层深度为3～6mm，所述条形硬度带3.1的纵向宽度B1＝100～120mm，相邻条形硬度带3.1之间的纵向间距B2＝550～600mm；所述条形硬度带3.1的力学性能为：抗拉强度Rm为620～660MPa，延伸率A为26～29％，布氏硬度为170～200HBW，室温冲击功KV2为42～47J；而相邻条形硬度带3.1之间的布氏硬度为100～110HBW。
本发明设计的F型轨在与磁浮列车相接触时，条形硬度带3.1组成的硬化带在与磁浮列车上的刹车片不断接触摩擦，可将F轨磨耗从每年0.8mm减少到0.2mm，寿命提高4倍以上，并且大幅提高了行车安全性。
此外，对于上述F型轨的各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.03～0.09％、Si：0.25～0.40％、Mn：1.5～2.0％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr：0.10～0.30％、Ni：0.10～0.25％、Nb：0.02～0.06％、B：0.002～0.006％；余量为Fe及不可避免的杂质。
为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
实施例1
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.03％、Si：0.25％、Mn：1.5％、P：0.002％、S：0.002％、Cr：0.10％、Ni：0.10％、Nb：0.02％、B：0.002％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示；得到长度为12.5米，规格为F379×101mm。
实施例2
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.09％、Si：0.40％、Mn：2.0％、P：0.002％、S：0.002％、Cr：0.30％、Ni：0.25％、Nb：0.06％、B：0.006％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
实施例3
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.06％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.2％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
实施例4
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.065％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.25％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
实施例5
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.06％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.2％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
实施例6
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.06％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.2％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
对比例1
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.02％、Si：0.20％、Mn：1.0％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.10％、Ni：0.10％、Nb：0.01％、B：0.001％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
对比例2
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.1％、Si：0.45％、Mn：2.5％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.20％、Ni：0.15％、Nb：0.04％、B：0.004％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
对比例3
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.06％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.2％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
对比例4
本实施例公开了一种上述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其中，各化学组分按照质量百分比计，包括：C：0.06％、Si：0.35％、Mn：1.7％、P：0.001％、S：0.001％、Cr：0.2％、Ni：0.18％、Nb：0.035％、B：0.003％；余量为Fe及不可避免的杂质。
具体的对F型钢外腿加速冷却热处理工艺如表1所示。
表1工艺参数列表
Figure BDA0002167918310000101
得到F型钢轨的性能如表2；
表2性能参数列表
Figure BDA0002167918310000102
Figure BDA0002167918310000111
由上述表1及表2可知，采用本发明设计的合金元素及热处理工艺，可进一步提高F型轨与磁浮列车上刹车片不断接触摩擦时的耐磨损性。
以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨，包括F型钢轨本体（1），所述F型钢轨本体（1）具有F型钢内腿（2）和F型钢外腿（3）；其特征在于：
所述F型钢外腿（3）的外侧面沿纵向间隔设置有若干根条形硬度带（3.1），各根条形硬度带（3.1）呈倾斜平行布置，且每根条形硬度带（3.1）相对于F型钢外腿（3）外侧面纵向的夹角α=105~110°；且所述条形硬度带（3.1）的硬化层深度为3~6mm，所述条形硬度带（3.1）的纵向宽度B1=100~120mm，相邻条形硬度带（3.1）之间的纵向间距B2=550~600mm；
所述条形硬度带（3.1）的各化学组分按照质量百分比计为：C：0.03~0.09%、Si：0.25~0.40%、Mn：1.5~2.0%、P≤0.020%、S≤0.020%、Cr：0.10~0.30%、Ni：0.10~0.25%、Nb：0.02~0.06%、B：0.002~0.006%；余量为Fe及不可避免的杂质；
所述条形硬度带（3.1）的力学性能为：抗拉强度Rm为620~660MPa，延伸率A为26~29%，布氏硬度为180~190HBW，室温冲击功KV2为42~47J，且相邻条形硬度带（3.1）之间的布氏硬度为100~110HBW；
此外，所述条形硬度带（3.1）的制备工艺包括铁水脱硫、转炉冶炼、LF炉外精炼、真空处理、连铸、铸坯加热及轧制工艺，还包括对F型钢外腿进行局部加速冷却热处理形成条形硬度带；
且所述局部加速冷却热处理的工艺参数如下：开始冷却温度为780~820℃，热处理冷却速率为9~11℃/s，冷却时间为32~38s，停止加速冷却，空冷至室温。
2.根据权利要求1所述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨，其特征在于：所述条形硬度带（3.1）的各化学组分按照质量百分比计为：C：0.04~0.08%、Si：0.30~0.38%、Mn：1.6~1.8%、P≤0.020%、S≤0.020%、Cr：0.15~0.25%、Ni：0.15~0.20%、Nb：0.03~0.05%、B：0.0025~0.0055%；余量为Fe及不可避免的杂质。
3.一种权利要求1所述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，它包括铁水脱硫、转炉冶炼、LF炉外精炼、真空处理、连铸、铸坯加热及轧制工艺，其特征在于：它还包括对F型钢外腿（3）进行局部加速冷却热处理形成条形硬度带（3.1）；其中，加速冷却喷嘴与F型钢外腿（3）外侧面纵向的夹角为105~110°；所述局部加速冷却热处理的工艺参数如下：开始冷却温度为780~820℃，热处理冷却速率为9~11℃/s，冷却时间为32~38s，停止加速冷却，空冷至室温。
4.根据权利要求3所述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其特征在于：还包括对F型钢轨本体（1）上除条形硬度带（3.1）以外的部位进行自然冷却至室温，得到F型钢轨本体（1）的力学性能如下：抗拉强度Rm为400~450MPa，延伸率A为28~32%，布氏硬度为100~110HBW，室温冲击功KV2为50~56J。
5.根据权利要求3所述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其特征在于：所述LF炉外精炼的炉渣碱度控制在1.6~2.0，且真空处理时间不低于20min。
6.根据权利要求3所述用于降低磁浮列车摩擦损耗的F型轨的制备方法，其特征在于：所述连铸过程中，中包温度控制在液相线18~24℃，拉速为0.6~1.0m/min，连铸过程在隔绝空气条件下进行，浇铸成的钢坯进行缓冷处理；采用步进梁加热炉进行铸坯加热，并进行保温处理，加热温度1200~1260℃，保温时间150~200min。
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