CN110387072A - 一种轮胎胎面胶及其炼胶方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于轮胎胎面胶技术领域，公开了一种轮胎胎面胶及其炼胶方法。该胎面胶通过含有特定含量苯乙烯的第一溶聚丁苯橡胶和第二溶聚丁苯橡胶与顺丁橡胶联用，同时协同使用3‑辛酰基硫代‑1‑丙基三乙氧基硅烷和α‑甲基苯乙烯树脂以及其他辅料。该胎面胶应用到轮胎中能够表现出了较优的滚阻和湿滑性能，能够满足基本的四季需求，即气温不低于‑10℃时，胶料性能也不会下降；同时该胎面胶加工性能良好，得到非常理想的效果。

Description

一种轮胎胎面胶及其炼胶方法
技术领域
本发明涉及轮胎胎面胶，特别涉及一种轮胎胎面胶及其炼胶方法。
背景技术
随着各国对轮胎环保性能的日益重视，全球越来越多的国家已经或者将要实施轮胎标签法，轮胎标签制度就是在轮胎上加贴标签，标识轮胎的滚动阻力和湿滑路面抓着性能等指标的等级，以实现轮胎安全、节能、环保生产和使用的目的。日本从2010年实行自愿轮胎标签制度，欧盟和韩国从2012年11月1日起实施强制性轮胎标签法，欧盟将C1类轮胎的燃油效率分为A级到G级7个等级，A级代表燃油效率最高，G级代表燃油效率最低，用轮胎的滚动阻力来表示；湿路面抓着性能等级也分为A级到G级，A级代表湿路面抓着性能最好，G级代表湿路面抓着性能最差，用轮胎测试的湿地抓着系数来表示。
从配方角度研究其对轮胎滚阻和湿滑性能的贡献，当轮胎结构及骨架材料确定，胎面配方作为与地面接触的部位，对轮胎的燃油效率和湿路面抓着性能方面的影响大于胎侧等部位，在我国轮胎企业中，目前大多只能单一达到燃油效率等级或湿路面抓着性能等级，同时达到双A等级的非常少；在满足燃油效率等级或湿路面抓着性能达到双A等级的同时，有的轮胎胎面胶无法满足四季环境下使用，只可满足在夏季条件下使用，尤其是当气温低于-10℃时，轮胎的抓地和操控性能大幅下降甚至会消失。为了解决上述问题，发明人尝试在胎面胶中使用顺丁橡胶来以实现轮胎胎面胶在低气温环境下使用，虽然顺丁橡胶的加入能够提高轮胎的低滚阻性能从而节省燃油，但缺点也很明显，就是其抓地力变弱，湿滑路面的起步和刹车也变得迟滞和疲软，故本发明采用特定苯乙烯含量的溶聚丁苯橡胶协同顺丁橡胶，使其制备的胎面胶应用到轮胎中，既能满足四季需求，即便气温不低于-10℃时，胶料性能不下降，又能使轮胎满足燃油效率等级或湿路面抓着性能达到双A等级标准。
发明内容
为了解决现有技术中的轮胎胎面胶不能使轮胎既能满足四季需求，又能达到双A等级标准的技术问题，本发明提供了一种轮胎胎面胶及其炼胶方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种轮胎胎面胶包括以下重量份组分：第一溶聚丁苯橡胶30-50份，第二溶聚丁苯橡胶20-50份，顺丁橡胶20-35份，白炭黑80-110份，炭黑5-10份，硅烷偶联剂7-11份，树脂3-15份，氧化锌1.5-3.0份，硬脂酸0.5-1.5份，防老剂4020 1.5-3.5份，防老剂RD 1-3份，防护蜡0.5-3.0份，白炭黑分散剂3-5份，环保芳烃油6-40份，硫磺-80 1.8-3.0份，促进剂3-7份；
所述第一溶聚丁苯橡胶中结合苯乙烯占聚合物重的20-30％；所述第二溶聚丁苯橡胶中结合苯乙烯占聚合物总重的35-45％。
本发明为了解决现有技术中的胎面胶配方无法满足四季环境下使用，只可满足在夏季条件下使用，采用顺丁橡胶提高胎面胶的耐低温性能，但是顺丁橡胶因为其抓地力较弱，湿滑路面的起步和刹车也变得迟滞和疲软，即其抗湿滑性能比较弱；本发明采用顺丁橡胶与特定苯乙烯含量的溶聚丁苯协同使用，具体是本发明所述的第一溶聚丁苯橡胶和所述的第二溶聚丁苯橡胶，该胎面胶应用到轮胎中能够表现出了最优的综合性能，较优的滚阻和湿滑性能的同时，轮胎可以满足基本的四季需求，即气温不低于-10℃时，胶料性能也不会下降。
作为优选，所述硅烷偶联剂为3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷。所述树脂为软化点为80-100℃的α-甲基苯乙烯树脂；在本发明提供的轮胎胎面胶中，协同使用3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷和α-甲基苯乙烯树脂，可以提高白炭黑的分散性，增强橡胶和填料的相互作用，提高白炭黑的分散，既可以降低滚动阻力又可以提升抗湿滑性能，更重要的是可以改善高填充白炭黑配方的加工性能，从而实现了加工性能与胶料性能的同时提升，得到非常理想的效果。
作为优选，所述白炭黑分散剂为脂肪酸混合物或者脂肪酸与脂肪酸皂盐混合物。
作为优选，所述促进剂为胍类促进剂、次磺酰胺类促进剂或秋兰姆类促进剂的一种或几种，所述胍类促进剂优选DPG，所述次磺酰胺类促进剂优选促进剂CZ或NS，所述秋兰姆类促进剂优选促进剂ZBEC或TBZTD。
作为优选，所述其他组分为环保芳烃油，所述环保芳烃油中芳烃含量为20-30％，环烷烃含量为25-35％，链烃含量为40-50％；优选地，所述环保芳烃油为V500或NORMAN-346。
本发明还提供了一种轮胎胎面胶的炼胶方法，具体包括以下步骤：
S1、将所述顺丁橡胶、所述第一溶聚丁苯橡胶、所述第二溶聚丁苯橡胶、75％所述白炭黑、所述硅烷偶联剂、所述防老剂4020、所述防老剂RD、所述防护蜡、所述白炭黑分散剂、所述硬脂酸、所述树脂、所述环保芳烃油、所述1-3重量份促进剂加入第一密炼机中，所述第一密炼机的转速随时间变化，压上顶栓30s；
S2、升上顶栓，加入剩余25％白炭黑，炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入环保芳烃油，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入氧化锌。压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3、开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中；
S4、胶料在所述开炼机完成翻胶，并将所述硫磺、剩余促进剂加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
本发明提供了一种轮胎胎面胶及其炼胶方法，该胎面胶通过含有特定含量苯乙烯的第一溶聚丁苯橡胶和第二溶聚丁苯橡胶与顺丁橡胶联用，同时协同使用3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷和α-甲基苯乙烯树脂，使最终制备的胎面胶应用到轮胎中能够表现出了较优的滚阻和湿滑性能，能够满足基本的四季需求，即气温不低于-10℃时，胶料性能也不会下降；同时该胎面胶加工性能良好，得到非常理想的效果。
具体实施方式
本发明公开了一种轮胎胎面胶及其炼胶方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明当中。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
为了使本领域技术人员能够更好的理解本发明，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
S1将30重量份的顺丁橡胶、50重量份的第一溶聚丁苯橡胶、20重量份的第二溶聚丁苯橡胶、82.5重量份的白炭黑、11重量份的硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、1.5重量份的防老剂4020、1重量份的防老剂RD、0.5重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、0.5重量份的硬脂酸、3重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.5重量份胍类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余27.5重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入40重量份的环保芳烃油V500，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中；
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将1.8重量份的硫磺80、2.0重量份促进剂CZ和0.5重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
实施例2
S1将26重量份的顺丁橡胶、40重量份的第一溶聚丁苯橡胶、34重量份的第二溶聚丁苯橡胶、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、2重量份的防老剂4020、2.0重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油NORMAN-346，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中；
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
实施例3
S1将20重量份的顺丁橡胶、30重量份的第一溶聚丁苯橡胶、50重量份的第二溶聚丁苯橡胶、60重量份的白炭黑、7重量份硅烷偶联剂、2重量份的防老剂4020、1.5重量份的防老剂RD、1重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、0.8重量份的硬脂酸、15重量份的α-甲基苯乙烯树脂、1.8重量份的胍类促进剂加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余20重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入6重量份的环保芳烃油V500，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、1.8重量份的促进剂CZ、0.3重量份ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
对比例1
S1将26重量份的顺丁橡胶、74重量份的第一溶聚丁苯橡胶、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、2重量份的防老剂4020、2重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油NORMAN-346，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
对比例2
S1将26重量份的顺丁橡胶、74重量份的第二溶聚丁苯橡胶、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、2重量份的防老剂4020、2重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油NORMAN-346，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
对比例3
S1将50重量份的第一溶聚丁苯橡胶、50重量份的第二溶聚丁苯橡胶、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、2重量份的防老剂4020、2重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油NORMAN-346，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
对比例4
S1将26重量份的顺丁橡胶、40重量份第一溶聚丁苯橡胶、34重量份的低苯乙烯溶聚丁苯橡胶(结合苯乙烯占聚合物总重的8-20％)、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、2重量份的防老剂4020、2重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油NORMAN-346，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
对比例5
S1将26重量份的顺丁橡胶、34重量份第二溶聚丁苯橡胶、40重量份的低苯乙烯溶聚丁苯橡胶(结合苯乙烯占聚合物总重的8-20％)、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、2重量份的防老剂4020、2重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的α-甲基苯乙烯树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油NORMAN-346，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
对比例6
S1将26重量份的顺丁橡胶、40重量份的第一溶聚丁苯橡胶、34重量份的第二溶聚丁苯橡胶、71.25重量份的白炭黑、9.2重量份硅烷偶联剂Si69、2重量份的防老剂4020、2重量份的防老剂RD、3重量份的防护蜡、3重量份白炭黑分散剂、1.5重量份的硬脂酸、9重量份的氢化DCPD树脂、2.0重量份呱类促进剂DPG加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2升上顶栓，加入剩余23.75重量份的白炭黑，5重量份的炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入23重量份的环保芳烃油V500，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入2.5重量份的氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中。
S4胶料在所述开炼机完成翻胶，并将2.5重量份的硫磺80、2.0重量份次磺酰胺类促进剂CZ、0.3重量份秋兰姆类促进剂ZBEC加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
实施例4
现将实施例和对比例制备的胎面胶胶料进行性能测试，测试结果如下。
表1胎面胶胶料性能测试结果
注：表中Tg为玻璃化转变温度。
用DMA数据表征硫化胶的动态力学性能是研究轮胎胎面胶的重要手段。0℃下的tanδ数值与胶料的抗湿滑性能相关，0℃下的tanδ数值越高，则胎面胶料的抗湿滑性能越好；70℃下的tanδ数值与胶料的滚阻性能相关，70℃下的tanδ数值越低，则胎面胶料的滚动阻力越低。
实施例和对比例中保持配方中总生胶量不变，表1中的数据显示，实施例1-3，0℃下的tanδ数值较高，且70℃tanδ较低，较优湿滑性能的同时且较低的滚动阻力。对比例1、2，应用不同的溶聚丁苯，对比例2胶料0℃tanδ、70℃tanδ同时增加，且Tg升高，即某一种溶聚丁苯单独使用时，不能同时达到较高的0℃tanδ及较低的70℃tanδ；对比例3虽0℃tanδ较高，但70℃tanδ亦较高，但是其Tg较高，不适合在较低的气温条件下使用；对比例1、4、5虽70℃tanδ较低，但0℃tanδ亦较低，即均不能同时达到较高的0℃tanδ及较低的70℃tanδ，对比例4、5因为低苯乙烯溶聚丁苯的应用，虽然具有较好的耐低温性能，但抗湿滑性能下降，因为第一溶聚丁苯或者第二溶聚丁苯和低苯乙烯溶聚丁苯并用时，可能会因苯乙烯微观结构的差别使得相容性较差，从而导致轮胎性能差异；对比例6，更换树脂及硅烷偶联剂品种，0℃tanδ降低，70℃tanδ上升，其湿滑性能不理性，且具有较高的滚动阻力。
将实施例提供的胎面胶胶料用于制备试制轮胎(275/60R20规格)，并将所述试制轮胎根据ECE R 117法规进行轮胎滚动阻力、湿滑系数测试，测试结果如表2所示。
表2试制轮胎滚动阻力、湿滑系数测试结果
表2数据显示，本发明提供的胎面胶料配方应用到试制轮胎中，滚动阻力和湿滑系数均能达到双A标准，即试制轮胎满足燃油效率等级或湿路面抓着性能达到双A等级标准。
选择实施例及部分对比例进行了耐低温性能测试，以验证不同胎面配方的性能变化，将待测试轮胎分别在20℃±2℃及-10℃±2℃的条件下进行干路面的制动距离测试(制动速度：80km/h→0km/h)，测试结果如表3所示。
表3待测试轮胎干路面制动距离测试结果
表3所示实施例1-3，对比20℃条件下的干地制动，在-10℃条件下仍保持了较短的制动距离，即低温条件下仍可保持较好的性能。对比例1制动距离差别虽较小，但表2中其湿滑系数较低，即湿滑性能差；对比例2，20℃及-10℃条件下的干地制动距离差距扩大，表明了低温条件下使用的性能下降；对比例3，未使用顺丁橡胶，仅第一溶聚丁苯橡胶和第二溶聚丁苯橡胶并用，表现了最大的制动距离差，且胶料的Tg较高，从而表明其低温条件下使用性能下降最多；对比例4，低苯乙烯溶聚丁苯的应用，Tg虽较低，20℃及-10℃条件下的干地制动距离变化中等，对比例5，20℃及-10℃条件下的干地制动距离变化较大；对比例6，更换树脂及硅烷偶联剂品种，耐低温性能亦下降。
综上，本发明提供的轮胎胎面胶料中协同使用顺丁橡胶、第一溶聚丁苯橡胶和第二溶聚丁苯橡胶，同时应用硅烷偶联剂3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷、α-甲基苯乙烯树脂，其制备的轮胎可满足ECE R 117法规的轮胎滚动阻力、湿滑系数双A等级，同时在-10℃的低温条件下性能下降较小，即可以满足基本的四季使用需求。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种轮胎胎面胶，其特征在于，包括以下重量份组分：第一溶聚丁苯橡胶30-50份，第二溶聚丁苯橡胶20-50份，顺丁橡胶20-35份，白炭黑80-110份，炭黑5-10份，硅烷偶联剂7-11份，树脂3-15份，氧化锌1.5-3.0份，硬脂酸0.5-1.5份，防老剂4020 1.5-3.5份，防老剂RD1-3份，防护蜡0.5-3.0份，白炭黑分散剂3-5份，环保芳烃油6-40份，硫磺-80 1.8-3.0份，促进剂3-7份；
所述第一溶聚丁苯橡胶中结合苯乙烯占聚合物总重的20-30％；所述第二溶聚丁苯橡胶中结合苯乙烯占聚合物总重的35-45％。
2.如权利要求1所述的轮胎胎面胶，其特征在于，所述树脂为软化点为80-100℃的α-甲基苯乙烯树脂。
3.如权利要求1所述的轮胎胎面胶，其特征在于，所述硅烷偶联剂为3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷。
4.如权利要求1所述的轮胎胎面胶，其特征在于，所述白炭黑分散剂为脂肪酸混合物或者脂肪酸与脂肪酸皂盐混合物。
5.如权利要求1所述的轮胎胎面胶，其特征在于，所述促进剂为胍类促进剂、次磺酰胺类促进剂或秋兰姆类促进剂的一种或几种。
6.如权利要求1所述的轮胎胎面胶，其特征在于，所述环保芳烃油中芳烃含量为20-30％，环烷烃含量为25-35％，链烃含量为40-50％。
7.一种如权利要求1-6任一所述的轮胎胎面胶的炼胶方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1、将所述顺丁橡胶、所述第一溶聚丁苯橡胶、所述第二溶聚丁苯橡胶、75％所述白炭黑、所述硅烷偶联剂、所述防老剂4020、所述防老剂RD、所述防护蜡、所述白炭黑分散剂、所述硬脂酸、所述树脂、所述环保芳烃油、1-3重量份促进剂加入第一密炼机中，压上顶栓30s；
S2、升上顶栓，加入剩余25％白炭黑，炭黑，压上顶栓，胶料温度升至120℃；升上顶栓，加入环保芳烃油，压上顶栓30s，升上顶栓清扫，压上顶栓，温度升至135℃；升上顶栓，加入氧化锌，压上顶栓，温度升至145℃；升上顶栓清扫并保持5s，压上顶栓，153℃恒温混炼90s；
S3、开缷料门排胶至第二密炼机；第二密炼机转速为40转/分，150℃条件下恒温180s，开卸料门排胶至开炼机中；
S4、胶料在所述开炼机完成翻胶，并将所述硫磺、剩余促进剂加入所述混炼机中进行混炼，开炼机混炼总时间1000s，最后下片、冷却。
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