CN110374996A - 铜钢复合双金属轴套的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铜钢复合双金属轴套的制作方法，其包括以下步骤：S1，对钢管进行裁切；S2，钢管进行加工，使其内径和外径符合加工标准；S3，制作与钢管相匹配的底盖和端盖，并将底盖焊接在钢管的端部；S4，将铜块放置到钢管内部；S5，将端盖焊接在钢管的端部，端盖与底盖相对设置；S7，对钢管进行高温溶接，使铜块融化；S8，对烧制后的钢管进行高速离心处理；S9，冷却；S10，裁切加工。本发明在将经过高温熔化之后的黄铜溶液粘结在钢管的内壁上，黄铜融化后利用高速离心使黄铜溶液更加均匀的与钢管的内壁相粘连，再经过冷却加工，就能够实现铜钢复合双金属轴套的生产成型，加工生产过程较为简便。
Description
技术领域
本发明涉及轴套生产的技术领域，特别涉及一种铜钢复合双金属轴套的制作方法。
背景技术
钢—铜双金属轴套以其承载力强、耐磨性好已在轴承领域广泛应用。目前钢—铜双金属轴套的生产方法基本上是中国专利号为98239209.5，名称为“减摩与耐磨自润滑关节轴承”的发明专利说明书所公开的方法，即首先将铜合金粉铺在低碳冷轧钢板上，在有保护气氛的高温烧结炉内进行烧结，烧结后在轧机上进行轧制，再经过退火(回火)、调平等工序制成双金属板材，然后将双金属板材在冲压设备上进行落料，卷制成圆形薄壁轴套或压制成球碗状，将薄壁轴套或球碗压进预先加工好的钢套内，靠过盈配合使薄壁轴套或球碗与外镶钢套结合在一起，形成一层铜粉合金、两层钢的双金属厚壁轴套。用该方法生产轴套有如下缺点：
将铜合金粉铺在钢板上，其密度为堆积密度，经烧结后孔隙率较大，为了提高其密度必须在烧结后进行轧制工艺，而为了去掉应力还必须要进行退火(回火)处理，另外还要进行调平、成型、粘接等工序，工艺复杂，浪费了大量的人力、物力。
发明内容
本发明是提供一种铜钢复合双金属轴套的制作方法，其具有生产便利的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种铜钢复合双金属轴套的制作方法，包括以下步骤：
S1，对钢管进行裁切；
S2，钢管进行加工，使其内径和外径符合加工标准；
S3，制作与钢管相匹配的底盖和端盖，并将底盖焊接在钢管的端部；
S4，将铜块放置到钢管内部；
S5，将端盖焊接在钢管的端部，端盖与底盖相对设置；
S7，对钢管进行高温溶接，使铜块融化；
S8，对烧制后的钢管进行高速离心处理；
S9，冷却；
S10，裁切加工。
通过采用上述技术方案，在将钢管制作好之后，将铜块放置到钢管内，经过高温熔化之后的黄铜溶液能够高强粘结在钢管的内壁上，这种方式较为简便，在加工过程中易于实现，在黄铜溶液与钢管内壁充分的接触之后，利用高速离心使黄铜溶液更加均匀的与钢管的内壁相粘连，再经过冷却加工，就能够实现铜钢复合双金属轴套的生产成型，加工生产过程较为简便，并且黄铜与钢管在烧制以及离心的作用下能够结合得更加得紧密，使生产成型之后的轴套质量以及强度更加的优良。
本发明进一步设置为：在所述S2步骤中，需对钢管的内壁进行打磨。
通过采用上述技术方案，对钢管内壁进行打磨既能够使黄铜融化后更加均匀的与钢管的内壁进行接触结合，也能够去除钢管内壁的氧化层，使黄铜与钢管内壁的结合更加的紧密。
本发明进一步设置为：所述端盖上开设有通气孔。
通过采用上述技术方案，在黄铜加热融化的过程中会释放一定的气体，通气孔保证钢管内部气压与外部气压的平衡，从而能够保证钢管不会发生形变甚至爆炸的现象，能够提高烧制过程中的安全性。
本发明进一步设置为：所述钢管的外侧焊接有挂钩。
通过采用上述技术方案，挂钩的设置能够方便将烧制后的钢管取出，使钢管能够更加便利的取出。
本发明进一步设置为：在所述S7步骤中，烧制温度为1110℃-1200℃，烧制时间为50min-60min。
通过采用上述技术方案，烧制温度保持在1110℃-1200℃可以保证对黄铜的持续加热，使黄铜在烧制的过程中充分的与钢管内壁相结合，从而能够保证钢管与黄铜结合的强度。
本发明进一步设置为：在烧制过程中钢管本体保持转动状态。
通过采用上述技术方案，在烧制的过程中，钢管不停的转动，在转动的时候，黄铜溶液能够充分的与钢管内壁相接触混合，在烧制的过程中能够使黄铜与钢管的内壁结合得更加的紧密。
本发明进一步设置为：在所述S8步骤中，高速离心的时间为3min-4min。
通过采用上述技术方案，经过烧制后，钢管内的黄铜在高速离心的情况下会均匀的粘结在钢管的内壁中，从而能够使黄铜更加均匀的与钢管相结合，使生产出来的轴套质量更好。
本发明进一步设置为：在所述S10步骤中，需在制成的轴套内侧加工八字油槽。
通过采用上述技术方案，八字油槽的设置能够使轴套在运行的过程中为润滑油提供一定的流动空间，使轴套在运行的时候质量更好更加的稳定。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1、在将钢管制作好之后，将铜块放置到钢管内，经过高温熔化之后的黄铜溶液能够高强粘结在钢管的内壁上，这种方式较为简便，在加工过程中易于实现，在黄铜溶液与钢管内壁充分的接触之后，利用高速离心使黄铜溶液更加均匀的与钢管的内壁相粘连，再经过冷却加工，就能够实现铜钢复合双金属轴套的生产成型，加工生产过程较为简便，并且黄铜与钢管在烧制以及离心的作用下能够结合得更加得紧密，使生产成型之后的轴套质量以及强度更加的优良；
2、对钢管内壁进行打磨既能够使黄铜融化后更加均匀的与钢管的内壁进行接触结合，也能够去除钢管内壁的氧化层，使黄铜与钢管内壁的结合更加的紧密；
3、在黄铜加热融化的过程中会释放一定的气体，通气孔保证钢管内部气压与外部气压的平衡，从而能够保证钢管不会发生形变甚至爆炸的现象，能够提高烧制过程中的安全性；
4、在烧制的过程中，钢管不停的转动，在转动的时候，黄铜溶液能够充分的与钢管内壁相接触混合，在烧制的过程中能够使黄铜与钢管的内壁结合得更加的紧密。
具体实施方式
下面对本发明作进一步详细说明。
实施例：一种铜钢复合双金属轴套的制作方法，包括以下步骤：
S1，对钢管材料进行裁切；
S2，对钢管进行加工，使其内径和外径符合加工标准；
S3，制作与钢管相匹配的底盖和端盖，并将底盖焊接在钢管的端部；
S4，将铜块放置到钢管内部；
S5，将端盖焊接在钢管的端部，端盖与底盖相对设置；
S7，对钢管进行高温溶接，使铜块融化；
S8，对烧制后的钢管进行高速离心处理；
S9，冷却；
S10，裁切加工，
在S1步骤中，利用锯床对钢管材料进行裁切，裁切的钢管尺寸可以预留出两个轴套的长度，能够提高轴套加工的工作效率。
在S2步骤中，需对钢管的内壁进行打磨，在打磨的过程中可以利用普通车床对钢管的内圆进行打磨，需要使钢管的内壁更加的光滑，去除内壁中的氧化层。
在生产底盖和端盖的时候，利用锯床对圆钢进行切片，可以根据钢管的规格和直径进行裁切，在裁切好之后利用电焊机将底盖焊接在钢管端部，焊接完之后要进行检测，查看是否有环焊缝隙，避免在加工过程中黄铜溶液的流出。
在生产端盖的时候需要在端盖上开设通气孔，在烧制的过程中，通气孔可以释放钢管内部的压力，并且排放黄铜融化过程中释放的气体，保证钢管内外的压力平衡，放置钢管内部压力过大而出现的形变或者爆炸的现象。
钢管的外侧焊接有U形挂钩，在烧制完成之后可以利用外部工具夹取或者吊取U型挂钩将钢管取出，从而能够更加便利的将钢管取出，便于对钢管的操作。
根据钢管的大小以及内径计算好铜块的体积大小之后，将铜块放进钢管内，再将端盖焊接在钢管的端部，使钢管呈现相对密闭的状态，在S7步骤中，利用高温熔接炉对钢管进行烧制，烧制温度为1110℃-1200℃，烧制时间为50min-60min。
可以在高温熔接炉内设置两根水平放置的辊轴，辊轴用电机驱动转动，将钢管放置在两根辊轴之间，在高温熔接炉运行的时候，启动电机，电机驱动两根辊轴转动，在辊轴转动的时候能够带动钢管平稳的转动，从而在烧制的过程中能够使黄铜烧制得更加的均匀，并且黄铜在融化过程中能够与钢管的内壁均匀的接触，使黄铜与钢管的结合效果更好。
在S8步骤中，将钢管取出之后可以利用高速离心机对钢管进行高速转动，高速离心的时间为3min-4min，管体在高速滚动过程中快速冷却使得熔融的铜合金均匀的附着在管体的内壁上，在转动的过程中要保持管体的竖直状态，保证黄铜与管壁结合得更加的紧密。
在S10步骤中，需在制成的轴套内侧加工八字油槽，在加工八字油槽的时候需要用到加工车床。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1，对钢管进行裁切；
S2，钢管进行加工，使其内径和外径符合加工标准；
S3，制作与钢管相匹配的底盖和端盖，并将底盖焊接在钢管的端部；
S4，将铜块放置到钢管内部；
S5，将端盖焊接在钢管的端部，端盖与底盖相对设置；
S7，对钢管进行高温溶接，使铜块融化；
S8，对烧制后的钢管进行高速离心处理；
S9，冷却；
S10，裁切加工。
2.根据权利要求1所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：在所述S2步骤中，需对钢管的内壁进行打磨。
3.根据权利要求1所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：所述端盖上开设有通气孔。
4.根据权利要求1所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：所述钢管的外侧焊接有挂钩。
5.根据权利要求1所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：在所述S7步骤中，烧制温度为1110℃-1200℃，烧制时间为50min-60min。
6.根据权利要求5所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：在烧制过程中钢管本体保持转动状态。
7.根据权利要求1所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：在所述S8步骤中，高速离心的时间为3min-4min。
8.根据权利要求1所述的铜钢复合双金属轴套的制作方法，其特征在于：在所述S10步骤中，需在制成的轴套内侧加工八字油槽。
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