CN110374333A - 泵车臂架控制方法、泵车臂架控制系统及泵车 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及泵车控制技术领域，公开一种泵车臂架控制方法、泵车臂架控制系统及泵车。所述泵车臂架控制方法包括：检测臂架所处的工况，所述臂架被预先划分为：靠近大臂端的一类臂及靠近小臂端的二类臂；以及在臂架所处的工况为泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。该方法无需通过臂架姿态检测传感器，即可在泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况的情况下，实现对一类臂中的各节臂的运动速度的提速控制。

Description

泵车臂架控制方法、泵车臂架控制系统及泵车
技术领域
本发明涉及泵车控制技术领域，具体地，涉及一种泵车臂架控制方法、泵车臂架控制系统及泵车。
背景技术
在建筑施工中，混凝土泵车的灵活性高，故其成为越来越重要的泵送施工设备。但是泵车在转场过程中，需要先将臂架全部收回，到达新施工位置后又需要全部展开臂架，臂架收回和展开耗费了大量的时间，尤其是目前臂架长度越来越高，臂架节数越来越多。严格的安全标准限定了臂架末端的最大运动速度，因此，在限定范围内最大限度地提升臂架运动速度对施工效率的提升极其重要。
在现有技术中主要采用以下两种技术方案提升臂架运动速度：(1)泵车的臂架系统均在出厂时按臂架末端运动速度对每节臂架进行速度调试限定，臂架末端运动速度计算时假定臂架姿态处于极限工况，即所有臂架呈一条直线。通过限定每节臂对应的多路阀片的最大电流，即可限定该片多路阀的开度，从而实现对每节臂的运动速度限定；(2)在泵车臂架上安装大量的传感器，通过检测的信号直接或间接得到臂架姿态，按臂架实时姿态计算臂架末端的运动速度，实时给定臂架多路阀的开度，实现臂架运动速度最大化的控制。
上述技术方案(1)是按照臂架极限工况进行臂架的末端运动速度的控制，不符合实际臂架姿态，臂架运动速度慢。上述技术方案(2)具备以下缺点：臂架端安装大量的传感器，成本高，且泵送施工工况恶劣，传感器易损坏引起控制失效；以及臂架姿态千变万化，臂架速度根据臂架姿态实时控制导致控制算法复杂，速度调节频繁，操作体验差。
发明内容
本发明的目的是提供一种泵车臂架控制方法、泵车臂架控制系统及泵车，其无需通过臂架姿态检测传感器，即可在泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况的情况下，实现对一类臂中的各节臂的运动速度的提速控制。
为了实现上述目的，本发明提供一种泵车臂架控制方法，所述方法包括：检测所述臂架所处的工况，其中，所述臂架被预先划分为：靠近大臂端的一类臂及靠近小臂端的二类臂；以及在所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况或所述泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
优选地，所述各自的预设运动速度为在所述二类臂全收且所述一类臂全展时的臂架末端速度在运动速度阈值范围内的情况下，所述各节臂对应的运动速度。
优选地，所述检测所述臂架所处的工况包括：采集泵送状态信号、大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号；以及根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况。
优选地，所述根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的该二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂收臂的累计时间大于第二预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，其中，所述第一预设时间为所述二类臂全展所耗时间与第一预设系数的乘积；所述第二预设时间为所述二类臂全收所耗时间与第二预设系数的乘积，所述第一预设系数与所述第二预设系数均小于1。
优选地，所述根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂展臂的时间均小于相应的第三预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂收臂的时间均大于相应的第四预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，其中，所述相应的第三预设时间为所述二类臂中的各节臂全展所耗时间与第三预设系数的乘积；所述相应的第四预设时间为所述二类臂中的各节臂全收所耗时间与第四预设系数的乘积，所述第三预设系数与所述第四预设系数均小于1。
相应地，本发明还提供一种泵车臂架控制系统，所述系统包括：检测装置，检测所述臂架所处的工况，其中，所述臂架被预先划分为：靠近大臂端的一类臂及靠近小臂端的二类臂；以及控制装置，在所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况或所述泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
优选地，所述各自的预设运动速度为在所述二类臂全收且所述一类臂全展时的臂架末端速度在运动速度阈值范围的情况下，所述各节臂对应的运动速度。
优选地，所述检测装置包括：采集单元，采集泵送状态信号、大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号；以及确定单元，用于根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况。
优选地，所述确定单元用于根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的该二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂收臂的累计时间大于第二预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，其中，所述第一预设时间为所述二类臂全展所耗时间与第一预设系数的乘积；所述第二预设时间为所述二类臂全收所耗时间与第二预设系数的乘积，所述第一预设系数与所述第二预设系数均小于1。
优选地，所述确定单元用于根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂展臂的时间均小于相应的第三预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂收臂的时间均大于相应的第四预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，其中，所述相应的第三预设时间为所述二类臂中的各节臂全展所耗时间与第三预设系数的乘积；所述相应的第四预设时间为所述二类臂中的各节臂全收所耗时间与第四预设系数的乘积，所述第三预设系数与所述第四预设系数均小于1。
相应地，本发明还提供一种泵车，所述泵车被配置有上述的泵车臂架控制系统。
相应地，本发明还提供一种机器可读存储介质，所述机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的泵车臂架控制方法。
通过上述技术方案，本发明创造性地通过检测臂架所处的工况，并在检测到所述臂架所处的工况为泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况时，控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作，从而无需通过臂架姿态检测传感器，即可在泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况的情况下，实现对一类臂中的各节臂的运动速度的提速控制。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明实施例提供的泵车臂架控制方法的流程图；
图2是本发明实施例提供的泵车臂架控制方法的流程图；
图3是本发明实施例提供的泵车施工前的展臂工况的检测过程及控制一类臂运动过程的流程图；
图4是本发明实施例提供的泵车施工后的收臂工况的检测过程及控制一类臂运动过程的流程图；
图5是本发明实施例提供的泵车施工前的展臂工况的检测过程及控制一类臂运动过程的流程图；
图6是本发明实施例提供的泵车施工后的收臂工况的检测过程及控制一类臂运动过程的流程图；以及
图7是本发明实施例提供的泵车臂架控制系统的结构图。
附图标记说明
10 检测装置 20 控制装置
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明所涉及的泵车臂架控制系统中无需安装臂架姿态检测传感器，故无法通过精确计算臂架末端的运动速度，对每节臂的运动速度进行细化控制，因此需对臂架进行分类模糊控制。为使控制简单实用，根据臂架的整体运动速度，可将整个臂架分为两大类：靠近大臂端的一类臂，该一类臂的角速度相对较慢；及靠近最末节小臂端的二类臂，该二类臂的角速度相对较快。例如，六节臂泵车中的1～3节臂为一类臂，4～6节臂为二类臂。
在泵车(例如混凝土泵车)实际施工中，泵送布料施工过程中的运动速度都比较慢，不追求臂架速度最大化，由此，本发明不对该过程进行控制。而泵车施工前的展臂工况、及泵车施工后的收臂工况，要求泵车能够尽快就位或离开，一般要求臂架动作迅速，由此，本发明仅对该两类工况进行运动速度的提升控制。具体地，本发明基本控制原理为：根据现有电控系统中的基本控制信号，实时检测臂架的工况，在所述臂架处于上述两类臂架工况，且在保证臂架末端的速度为按照安全标准设置的最大速度(一般为线速度)的前提下，仅对运动速度偏慢的一类臂进行臂架提速控制，从而，可从整体上提升臂架的运动速度。
图1是本发明实施例提供的用于控制泵车的臂架的运动速度的方法的流程图。如图1所示，所述用于控制泵车的臂架的运动速度的方法可包括如下步骤：步骤S101，检测所述臂架所处的工况，以及步骤S102，在所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况或所述泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。所述各自的预设运动速度为在所述二类臂全收且所述一类臂全展时的臂架末端速度在运动速度阈值范围内的情况下，所述各节臂对应的运动速度。
其中，所述运动速度阈值范围的最大值可为按照安全标准设置的最大速度，最小值可为比按照安全标准设置的最大运动速度小预设值的运动速度。所述预设值可基于实际情况合理设置，通常较小。
所述检测所述臂架所处的工况可包括：采集泵送状态信号、大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号；以及根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况。根据所述臂架所处的工况，控制一类臂以各自的常规运动速度或者较大的预设运动速度动作。
具体地，如图2所示，本发明提供的泵车臂架控制方法可包括如下步骤：
步骤201，采集泵送状态信号、大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号。
步骤S202，判断臂架的工况是否为泵车施工前的展臂工况或者泵车施工后的收臂工况，若臂架的工况为上述两种工况之一，则执行步骤S204；否则，执行步骤S203。
步骤S203，控制一类臂以各自的常规运动速度动作。
步骤S204，控制一类臂以各自的预设运动速度动作。
例如，所述各自的预设运动速度可为在二类臂全收且所述一类臂全展时的臂架末端速度为按照安全标准设置的最大运动速度的情况下，所述各节臂对应的运动速度。所述各自的预设运动速度大于所述常规运动速度。
所述根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况可包括：在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的该二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂收臂的累计时间大于第二预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况。其中，所述第一预设时间为所述二类臂完全展开(即全展)所耗时间与第一预设系数的乘积；所述第二预设时间为所述二类臂完全收拢(即全收)所耗时间与第二预设系数的乘积，所述第一预设系数与所述第二预设系数均小于1。
具体地，如图3所示，本发明提供的检测泵车的工况为施工前的展臂工况，且控制一类臂动作的过程可包括如下步骤：
步骤S301，根据泵送信号判断泵车是否处于泵送状态，当泵车处于泵送状态时，结束流程；否则，执行步骤S302。
在泵车未处于泵送状态的情况下，表明泵车未处于施工工况。一旦检测出泵车处于泵送状态，表明泵车处于施工状态，则结束流程。
步骤S302，根据大臂在位状态信号判断臂架是否从全收状态变为非全收状态，若是，执行步骤S303；否则，执行步骤S304。
步骤S303，触发对与二类臂相应的动作使能信号的计时信号。
步骤S304，判断对与二类臂相应的动作使能信号的计时信号是否被触发，若是，则执行步骤S305，否则，结束流程。
在臂架由全收变为非全收状态之后，且对与二类臂相应的动作使能信号的计时信号已被触发的情况下，确定二类臂开始执行展臂动作。
步骤S305，根据计时信号，判断二类臂展臂的累计时间是否小于第一预设时间，若是，执行步骤S306；否则，执行步骤S307。
在对与二类臂相应的动作使能信号的计时信号已被触发的情况下，开始对二类臂展臂的时间进行计时，并且在二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间的情况下，表明二类臂并未完全展开，即确定臂架的工况处于施工前的展臂工况。
步骤S306，控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
当二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间时，表明二类臂并未完全展开，此时，才控制提升一类臂的展臂速度。
以六节臂泵车中的一类臂(1～3节臂)为例，若基于所有二类臂全收且一类臂全展时的臂架末端的按照安全标准设置的最大速度，计算得到一类臂的1、2、3节臂对应的预设角速度分别为w1、w2、w3(w1<w2<w3)，则一类臂1、2、3节臂动作时分别按照预设角速度w1、w2、w3运行。
步骤S307，二类臂展臂的累计时间清零。
在二类臂展臂的累计时间大于或等于所述第一预设时间的情况下，表明二类臂已基本完全展开，此时臂架的长度较长，若仍控制一类臂中的各节臂以较大的预设运动速度动作，极有可能使得臂架末端的运动速度超过按照安全标准设置的最大速度，继而会给泵车及施工现场带来极大的安全隐患。由此，可将二类臂展臂的累计时间清零。
本发明实施例中所采用的控制系统是根据现有电控系统中的基本控制信号，实时检测臂架的工况，故无需安装各种臂架姿态检测传感器，节省了采集装置的成本，且降低了故障可能性，通过只关注重点臂架工况(如泵车施工前的展臂工况、或泵车施工后的收臂工况)，并对臂架进行了分类控制，整体上精简了控制逻辑，实用性更强。
具体地，如图4所示，本发明提供的检测泵车的工况为施工后的收臂工况，且控制一类臂动作的过程可包括如下步骤：
步骤S401，通过泵送信号判断泵车的输送泵的工作状态是否为正泵状态，若是，则执行步骤S407；否则，执行步骤S402。
在输送泵的工作状态未处于正泵状态的情况下，表明泵车未处于施工工况。
步骤S402，通过泵送信号统计反泵次数。
步骤S403，判断反泵次数是否大于预设次数，若是，执行步骤S404；否则，执行步骤S401。
在反泵次数大于预设次数的情况下，表明输送泵已完全将料(例如混凝土)从输送管里吸出推入料斗。
步骤S404，通过对与二类臂对应的动作使能信号的计时信号，获取二类臂收臂的累计时间。
在所述计时信号已被触发的情况下，开始对二类臂收臂的时间进行计时。
步骤S405，判断二类臂收臂的累计时间是否大于第二预设时间，若是，执行步骤S406；否则，结束流程。
在二类臂收臂的累计时间大于第二预设时间的情况下，表明二类臂的收臂动作已基本完成，即确定臂架的工况处于施工后的收臂工况，此时，才控制提升一类臂的收臂速度。
在二类臂收臂的累计时间小于或等于所述第二预设时间的情况下，表明二类臂的收臂动作还需要一定的时间才能完成，此时臂架的长度较长，若仍控制一类臂中的各节臂以较大的预设运动速度动作，极有可能使得臂架末端的运动速度超过按照安全标准设置的最大速度，继而会给泵车及施工现场带来极大的安全隐患。由此，结束流程。
步骤S406，控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
以六节臂泵车中的一类臂(1～3节臂)为例，若基于所有二类臂全收且一类臂全展时的臂架末端的按照安全标准设置的最大速度，计算得到一类臂的1、2、3节臂对应的预设角速度分别为w1、w2、w3(w1<w2<w3)，则一类臂1、2、3节臂动作时分别按照预设角速度w1、w2、w3运行。
步骤S407，将反泵次数清零。
一旦出现输送泵为正泵状态，则表明泵车处于施工状态，则需要将之前统计的反泵次数清零。
步骤S408，将二类臂收臂的累计时间清零。
一旦出现输送泵为正泵状态，则表明泵车处于施工状态，则需要将之前的二类臂收臂的累计时间清零。
在上述实施例中，通过二类臂展臂的累计时间来判断二类臂是否完成展臂动作。为避免二类臂在展臂过程中，某节臂展臂时间过长而另一节臂展臂时间过短的情况，由于二类臂中的各节臂均有相应的预设的展臂时间，故在优选实施例中，所述根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况可包括：在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂展臂的时间均小于相应的第三预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂收臂的时间均大于相应的第四预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况。
其中，所述相应的第三预设时间为所述二类臂中的各节臂全展所耗时间与第三预设系数的乘积；所述相应的第四预设时间为所述二类臂中的各节臂全收所耗时间与第四预设系数的乘积，所述第三预设系数与所述第四预设系数均小于1。
具体地，如图5所示，本发明提供的检测泵车的工况为施工前的展臂工况，且控制一类臂动作的过程可包括如下步骤：
步骤S501，根据泵送信号判断泵车是否处于泵送状态，当泵车处于泵送状态时，结束流程；否则，执行步骤S502。
步骤S502，根据大臂在位状态信号判断臂架是否从全收状态变为非全收状态，若是，执行步骤S503；否则，执行步骤S504。
步骤S503，触发对与二类臂中各节臂相应的动作使能信号的计时信号。
步骤S504，判断对与二类臂中各节臂相应的动作使能信号的计时信号是否被触发，若是，则执行步骤S505，否则，结束流程。
在臂架由全收变为非全收状态之后，且对与二类臂中各节臂相应的动作使能信号的计时信号已被触发的情况下，确定二类臂开始执行展臂动作。
步骤S505，根据所述计时信号，判断二类臂中的各节臂展臂的时间是否小于相应的第三预设时间，若是，执行步骤S506；否则，执行步骤S507。
在对与二类臂中的各节臂相应的动作使能信号的计时信号已被触发的情况下，开始对各节臂展臂的时间进行计时，并且在各节臂展臂的时间均小于第三预设时间的情况下，表明二类臂中的各节臂并未完全展开，即确定臂架的工况处于施工前的展臂工况。以六节臂泵车中的二类臂(4～6节臂)为例，若4、5、6节臂对应的第三预设时间分别为t4、t5、t6(t4>t5>t6)，则在4、5、6节臂各自展臂的时间分别小于t4、t5、t6的情况下，才确定臂架的工况处于施工前的展臂工况。
步骤S506，控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
当二类臂中的各节臂展臂的时间均小于相应的第三预设时间时，表明二类臂中的各节臂并未完全展开，此时，才控制提升一类臂的展臂速度。
步骤S507，二类臂中的各节臂展臂的累计时间清零，并结束流程。
在二类臂中的某节臂展臂的时间大于或等于相应的第三预设时间的情况下，表明该节臂已基本完全展开，此时臂架的长度较长，若仍控制一类臂中的各节臂以较大的预设运动速度动作，极有可能使得臂架末端的运动速度超过按照安全标准设置的最大速度，继而会给泵车及施工现场带来极大的安全隐患。由此，可将二类臂展臂的累计时间清零，并结束流程。
具体地，如图6所示，本发明提供的检测泵车的工况为施工后的收臂工况，且控制一类臂动作的过程可包括如下步骤：
步骤S601，通过泵送信号判断泵车的输送泵的工作状态是否为正泵状态，若是，则执行步骤S607；否则，执行步骤S602。
步骤S602，通过泵送信号统计反泵次数。
步骤S603，判断反泵次数是否大于预设次数，若是，执行步骤S604；否则，执行步骤S601。
步骤S604，通过对与二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，获取二类臂的各节臂收臂的时间。
在对与二类臂中的各节臂的动作使能信号的计时信号已被触发的情况下，开始对相应的臂的收臂时间进行计时。
步骤S605，判断二类臂的各节臂收臂的时间是否大于相应的第四预设时间，若是，执行步骤S606；否则，结束流程。
在二类臂中的各节臂收臂的时间大于相应的第四预设时间的情况下，表明二类臂的各节臂的收臂动作已基本完成，即确定臂架的工况处于施工后的收臂工况，此时，才控制提升一类臂的收臂速度。
在二类臂中的各节臂收臂的时间小于或等于相应的第四预设时间的情况下，表明二类臂中的各节臂的收臂动作还需要一定的时间才能完成，此时臂架的长度较长，若仍控制一类臂中的各节臂以较大的预设运动速度动作，极有可能使得臂架末端的运动速度超过按照安全标准设置的最大速度，继而会给泵车及施工现场带来极大的安全隐患。由此，结束流程。
步骤S606，控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
步骤S607，将反泵次数清零。
步骤S608，将二类臂的各节臂收臂的时间清零。
图3(或图4)所示的实施例相比，上述优选实施例，可通过二类臂的各节臂展臂(或收臂)的时间，来确定所述各节臂是否未完全展开(或基本完全收臂)，在各节臂未完全展开(或基本完全收臂)的情况下，才控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作，由此，可更为精确地控制各节臂的展臂(或收臂)动作。
综上所述，本发明创造性地通过检测臂架所处的工况，并在检测到所述臂架所处的工况为泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况时，控制一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作，从而无需通过臂架姿态检测传感器，即可在泵车施工前的展臂工况或泵车施工后的收臂工况的情况下，实现对一类臂中的各节臂的运动速度的提速控制。
相应地，如图7所示，本发明还提供一种泵车臂架控制系统，所述系统可包括：检测装置10，检测所述臂架所处的工况，其中，所述臂架被预先划分为：靠近大臂端的一类臂及靠近小臂端的二类臂；以及控制装置20，在所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况或所述泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
其中，所述各自的预设运动速度为在所述二类臂全收且所述一类臂末端的运动速度在运动速度阈值范围的情况下，所述各节臂对应的运动速度。
所述控制装置20可以是通用处理器、专用处理器、常规处理器、数字信号处理器(DSP)、多个微处理器、与DSP核心关联的一个或多个微处理器、控制器、微控制器、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)电路、其他任何类型的集成电路(IC)、状态机等等。
有关本发明提供的用于控制泵车的臂架的运动速度的系统的具体细节及益处可参阅上述针对用于控制泵车的臂架的运动速度的方法的描述，于此不再赘述。
相应地，本发明还提供一种泵车，所述泵车被配置有上述的泵车臂架控制系统。
相应地，本发明还提供一种机器可读存储介质，所述机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的泵车臂架控制方法。
所述机器可读存储介质包括但不限于相变内存(相变随机存取存储器的简称，Phase Change Random Access Memory，PRAM，亦称为RCM/PCRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体(Flash Memory)或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁盘存储或其他磁性存储设备等各种可以存储程序代码的介质。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (12)

1.一种泵车臂架控制方法，其特征在于，所述方法包括：
检测所述臂架所处的工况，其中，所述臂架被预先划分为：靠近大臂端的一类臂及靠近小臂端的二类臂；以及
在所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况或所述泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
2.根据权利要求1所述的泵车臂架控制方法，其特征在于，所述各自的预设运动速度为在所述二类臂全收且所述一类臂全展时的臂架末端速度在运动速度阈值范围内的情况下，所述各节臂对应的运动速度。
3.根据权利要求1所述的泵车臂架控制方法，其特征在于，所述检测所述臂架所处的工况包括：
采集泵送状态信号、大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号；以及
根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况。
4.根据权利要求3所述的泵车臂架控制方法，其特征在于，所述根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：
在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的该二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者
在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂收臂的累计时间大于第二预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，
其中，所述第一预设时间为所述二类臂全展所耗时间与第一预设系数的乘积；所述第二预设时间为所述二类臂全收所耗时间与第二预设系数的乘积，所述第一预设系数与所述第二预设系数均小于1。
5.根据权利要求3所述的泵车臂架控制方法，其特征在于，所述根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：
在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂展臂的时间均小于相应的第三预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者
在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂收臂的时间均大于相应的第四预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，
其中，所述相应的第三预设时间为所述二类臂中的各节臂全展所耗时间与第三预设系数的乘积；所述相应的第四预设时间为所述二类臂中的各节臂全收所耗时间与第四预设系数的乘积，所述第三预设系数与所述第四预设系数均小于1。
6.一种泵车臂架控制系统，其特征在于，所述系统包括：
检测装置，检测所述臂架所处的工况，其中，所述臂架被预先划分为：靠近大臂端的一类臂及靠近小臂端的二类臂；以及
控制装置，在所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况或所述泵车施工后的收臂工况的情况下，控制所述一类臂中的各节臂以各自的预设运动速度动作。
7.根据权利要求6所述的泵车臂架控制系统，其特征在于，所述各自的预设运动速度为在所述二类臂全收且所述一类臂全展时的臂架末端速度在运动速度阈值范围内的情况下，所述各节臂对应的运动速度。
8.根据权利要求6所述的泵车臂架控制系统，其特征在于，所述检测装置包括：
采集单元，采集泵送状态信号、大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号；以及
确定单元，用于根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况。
9.根据权利要求8所述的泵车臂架控制系统，其特征在于，所述确定单元用于根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：
在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的该二类臂展臂的累计时间小于第一预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者
在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂收臂的累计时间大于第二预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，
其中，所述第一预设时间为所述二类臂全展所耗时间与第一预设系数的乘积；所述第二预设时间为所述二类臂全收所耗时间与第二预设系数的乘积，所述第一预设系数与所述第二预设系数均小于1。
10.根据权利要求8所述的泵车臂架控制系统，其特征在于，所述确定单元用于根据所述泵送状态信号、所述大臂在位状态信号及对与所述二类臂中的各节臂对应的动作使能信号的计时信号，确定所述臂架所处的工况包括：
在所述泵送状态信号表明所述泵车未处于泵送状态、所述大臂在位状态信号表明所述臂架由全收状态变为非全收状态、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂展臂的时间均小于相应的第三预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工前的展臂工况；或者
在所述泵送状态信号表明所述泵车处于反泵状态且反泵次数大于预设次数、且由所述计时信号所确定的所述二类臂中的任一臂收臂的时间均大于相应的第四预设时间的情况下，确定所述臂架所处的工况为所述泵车施工后的收臂工况，
其中，所述相应的第三预设时间为所述二类臂中的各节臂完全展开所耗时间与第三预设系数的乘积；所述相应的第四预设时间为所述二类臂中的各节臂全收所耗时间与第四预设系数的乘积，所述第三预设系数与所述第四预设系数均小于1。
11.一种泵车，其特征在于，所述泵车被配置有根据权利要求6-10中任一项所述的泵车臂架控制系统。
12.一种机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行根据权利要求1-5中任一项所述的泵车臂架控制方法。
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