CN110373109A - 一种高耐候型粉末涂料及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高耐候型粉末涂料及其生产工艺，属于粉末涂料生产技术领域。一种高耐候型粉末涂料，包括如下重量份数的组分：有机硅改性聚酯树脂360‑400份；氟碳树脂200‑250份；固化剂10‑20份；钛白粉140‑150份；表面处理剂5‑10份；无机填料200‑220份；流平剂10‑15份；增光剂10‑15份；安息香10‑15份；所述有机硅改性聚酯树脂的制备方法为：将氯代不饱和聚酯树脂原料投入到四口烧瓶中,加热至100‑120℃进行缩合反应,当酸值降到6‑6.5时,抽真空以除去体系内的水及其它小分子,然后将反应体系降到35‑38℃,加入有机硅预聚体与正钛酸四丁酯,再次升温到75‑80℃,进行缩合反应,反应体系由浑浊变为完全透明,制成有机硅改性聚酯树脂，本发明具有提升粉末涂料耐候性能，使其适用于高耐候场合的优点。

Description

一种高耐候型粉末涂料及其生产工艺

技术领域

本发明属于粉末涂料技术领域，更具体地说，它涉及一种高耐候型粉末涂料及其生产工艺。

背景技术

近十年，随着国民经济的日益发展和人民生活水平的不断提高，对涂料的装饰性、耐候性、耐化学品性、耐水性和耐粘污性的要求越来越高。

目前市场上常规的粉末涂料耐候性能在按国内铝型材的国家标准GB5237.4中规定，氙灯老化性能1000小时已经是产品性能的极限，而黑色系粉体漆膜要达到1000小时的耐候标准仍具有很大的难度。如公开号为CN104119785A的中国发明专利中公开的一种高耐候性聚酯型粉末涂料，其构成组分及重量比为：聚酯树脂55-65％，钛白粉15-22％，硫酸钡12-16％，固化剂3-6％，流平剂0.5-1.5％，光亮剂0.5-1.5％，助剂0.3-0.7％，无机颜料0.3-0.7％。

上述聚酯型粉末涂料通过聚酯树脂与固化剂交联，制得均一、稳定且具有良好耐热及候性能的粉末涂料，根据其检测数据显示，耐候性能最高可达1600h左右。但是，在一些需要更高耐候的使用场合，如轮船，太阳能电站及充电设备，航空航天器材等极致要求的场合，目前粉末涂料均无法胜任。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种高耐候型粉末涂料，其具有提升粉末涂料耐候性能，使其适用于高耐候场合的优点。

为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：

一种高耐候型粉末涂料，包括如下重量份数的组分：有机硅改性聚酯树脂360-400份；氟碳树脂200-250份；固化剂10-20份；钛白粉140-150份；表面处理剂5-10份；无机填料200-220份；流平剂10-15份；增光剂10-15份；安息香10-15份；所述有机硅改性聚酯树脂的制备方法为：将氯代不饱和聚酯树脂原料投入到四口烧瓶中,加热至100-120℃进行缩合反应,当酸值降到6-6.5时,抽真空以除去体系内的水及其它小分子,然后将反应体系降到35-38℃,加入有机硅预聚体与正钛酸四丁酯,再次升温到75-80℃,进行缩合反应,反应体系由浑浊变为完全透明,制成有机硅改性聚酯树脂。

通过采用上述技术方案，不饱和聚酯树脂具有一定的耐热性、良好的绝缘性和物理性能，而有机硅树脂具有优异的热氧化稳定性、耐寒性等，但二者各有缺点且形成互补，因此，将上述二者共同制备有机硅改性聚酯树脂，可以形成一种兼具耐候性能与机械性能的原料，将其加入粉末涂料的配方中能够显著提升粉末涂料的耐候性能；氟碳树脂以牢固的C-F键为骨架，同其他树脂相比，其耐热性、耐化学品性、耐寒性、低温柔韧性、耐候性和电性能等均较好，能够与有机硅改性聚酯树脂协同作用，进一步提升粉末涂料的耐候性能；且在制备过程中，有机硅预聚体上的乙氧基与不饱和聚酯上的羟基缩合出的小分子乙醇可以在抽真空的过程中除去，正钛酸四丁酯则作为催化剂，有效加快反应进程；上述制备的粉末涂料经测试能够将粉末涂料的老化时间提升至4000h左右，能够适用于对耐候性要求极端的场合。

进一步优选为，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂中的至少一种，且当所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂时，其质量比为1:(1-3)。

通过采用上述技术方案，异氰尿酸三缩水甘油酯是一种结晶状的杂环环氧化合物，三个环氧基很活泼，能与聚酯树脂中羟基进行高密度交联。杂环又很稳定，具有优良的耐热性、耐候性、耐光性、耐腐蚀性、耐化学药品性和机械性能，与有机硅改性聚酯树脂混用可作为固化剂与其起协同效果，增强粉末涂料的耐候性；咪唑啉类衍生物以及咪唑啉均为含氮杂环化合物，是环氧树脂良好的固化剂和促进剂，与其他固化剂搭配使用可以显著改善固化性能，增强粉末涂料涂抹的力学性能，达到方便施工的作用；且当二者比例为1：(1-3)时，对粉末涂料整体的耐候性能的协同效应达到最佳。

进一步优选为，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯，所述有机硅改性聚酯树脂与异氰尿酸三缩水甘油酯的质量比为(97-100):3。

通过采用上述技术方案，当有机硅改性聚酯树脂与异氰尿酸三缩水甘油酯的质量比为(97-100):3时，既可对粉末涂料整体的涂膜性能起到良好的促进作用，又可将固化剂的比例控制在较低比例，达到节约成本的作用。

进一步优选为，所述流平剂为聚醚改性有机硅氧烷，且所述聚醚改性有机硅氧烷的制备方法为：

步骤一，将聚乙二醇、丁二酸酐以及醋酸丁酯置于混合容器中，升温至80-85℃，氮气保护下反应至其酸值恒定得溶液A；

步骤二，将上述溶液A降温至55-60℃，加入亚硫酰氯，70-75℃恒温反应1-2h，冷却至室温得溶液B；

步骤三，往溶液B中加入羟基硅油以及溶剂，在60-70℃以及通氮条件下机械搅拌1-2h，然后往反应后的溶液中滴加上述步骤二中得到的溶液B，滴加完成后保温反应至酸值恒定得溶液C；

步骤四，将溶液C加热至110-120℃，减压蒸馏除去溶剂，制得聚醚改性有机硅氧烷。

通过采用上述技术方案，聚醚改性有机硅氧烷能够有效降低涂料体系的摩擦系数，提升涂料表面的爽滑程度，因此在粉末涂料的配方中选用聚醚改性有机硅氧烷作为流平剂，能够表现出优异的相容性；且上述改性方法在合成聚醚改性有机硅氧烷时，首先在聚醚链端引入羧基，然后再利用合成的聚醚链末端的羧基与亚硫酰氯反应使链的末端带上酰氯基，再通过酰氯基与羟基硅油链末端的羟基反应，合成聚醚改性有机硅氧烷，聚醚改性有机硅氧烷通过亲水性聚醚的接枝改性，可赋予聚硅氧烷以水溶性，经测试，其既具有传统聚硅氧烷的耐高温、抗老化、低表面张力等优异性能，又具有润滑、柔软、良好的铺展性和乳化稳定性等，由此能够使粉末涂料的耐候性能得到进一步地提升。

进一步优选为，所述无机填料为改性碳酸钙，且所述改性碳酸钙的制备方法为：

在容器中加入偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂，进行均匀搅拌分散，制得改性碳酸钙，且偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂的质量比为(0.2-1.0)：100:100。

通过采用上述技术方案，改性碳酸钙在粉末涂料中起骨架支撑作用，其填充可以增加涂膜厚度，提高涂层的耐磨性和耐久性。一般碳酸钙要比其它的无机填料价格低，所以添加碳酸钙可以使粉末涂料的成本降低。同时可以提高粉末涂料的上粉率和喷涂面积，因此选用改性碳酸钙作为无机填料能够兼具涂抹性能以及降低成本的优点。

进一步优选为，所述氟碳树脂采用FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是1-8wt％。

通过采用上述技术方案，FEVE氟碳树脂由氟烯烃和烷基乙烯基醚或烷基乙烯基酯共聚而成，其中氟烯烃单元提供了良好的耐候性和耐腐蚀性，乙烯基单元提供了树脂的可溶性、透明度、光泽、硬度和柔韧性，因此FEVE氟碳树脂能够促进粉末涂料整体的耐候性能。

进一步优选为，所述氟碳树脂采用热固性FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是1-8wt％。

通过采用上述技术方案，热固性FEVE氟碳树脂的相对分子质量较低，其熔点与烘烤温度可大幅度降低，因此可制成透明清漆，贮存的稳定性好，且能够通过体系内各组分的合理分配来平衡涂膜的柔韧性、硬度、附着力等机械性能，使涂膜的耐候性、耐腐蚀性、耐酸雨等性能更加优异。

本发明的目的二在于提供一种高耐候型粉末涂料的生产工艺，其具有能够生产超耐候的粉末涂料的优点。

为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：

一种高耐候型粉末涂料的生产工艺，包括以下步骤：步骤一，将相应重量份数的有机硅改性聚酯树脂以及异氰尿酸三缩水甘油酯加入混料器中，加入氟碳树脂以及固化剂等剩余原料进行混合，混合时间为8-10min，得到混合物A；步骤二，将上述混合物A投入双螺杆挤出机，设定好挤出温度为130-140℃，将材料挤出获得材料B；步骤三，将上述材料B送入压片机，设定压片厚度为3-4mm，获得压片C；步骤四，将压片C投入粉末磨粉机，过200目筛，得到粉末涂料。

通过采用上述技术方案，上述制备粉末涂料的过程中，在初期混合原料时，采用超耐候的有机硅改性聚酯树脂，与三缩水甘油三异氰酸盐(TGIC)配合主原料，并加入一定比例的氟烯烃共聚物为主体的可交联的氟碳粉末树脂及相应的与封闭异氰酸酯固化剂，普以配方中相应的钛白粉调色剂，得到中间产品，使上述原料的耐候性能得到充分综合，从而使整体的耐候性得到巨大提升。

综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)不饱和聚酯树脂具有一定的耐热性、良好的绝缘性和物理性能，而有机硅树脂具有优异的热氧化稳定性、耐寒性等，但二者各有缺点且形成互补，因此，将上述二者共同制备有机硅改性聚酯树脂，可以形成一种兼具耐候性能与机械性能的原料，将其加入粉末涂料的配方中能够显著提升粉末涂料的耐候性能；氟碳树脂以牢固的C-F键为骨架，同其他树脂相比，其耐热性、耐化学品性、耐寒性、低温柔韧性、耐候性和电性能等均较好，能够与有机硅改性聚酯树脂协同作用，进一步提升粉末涂料的耐候性能；

(2)异氰尿酸三缩水甘油酯是一种结晶状的杂环环氧化合物，三个环氧基很活泼，能与聚酯树脂中羟基进行高密度交联。杂环又很稳定，具有优良的耐热性、耐候性、耐光性、耐腐蚀性、耐化学药品性和机械性能，与有机硅改性聚酯树脂混用可作为固化剂与其起协同效果，增强粉末涂料的耐候性；咪唑啉类衍生物以及咪唑啉均为含氮杂环化合物，是环氧树脂良好的固化剂和促进剂，与其他固化剂搭配使用可以显著改善固化性能，增强粉末涂料涂抹的物理学性能；

(3)聚醚改性有机硅氧烷能够有效降低涂料体系的摩擦系数，提升涂料表面的爽滑程度，因此在粉末涂料的配方中选用聚醚改性有机硅氧烷作为流平剂，能够表现出优异的相容性。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明进行详细描述。

实施例1：一种高耐候型粉末涂料，各组分及其相应的重量份数如表1所示。其中，氟碳树脂为购自北京华通瑞驰的氟碳树脂sf-750h；钛白粉为购自佰利联集团的钛白粉R-699；流平剂为宁波南海化学有限公司生产的流平剂GLP588；固化剂为购自常州市牛塘化工厂有限公司的异氰尿酸三缩水甘油酯(TGIC)；表面处理剂为购自南京天诗新材料科技有限公司的蜡粉0602f；增光剂为购自宁波南海化学有限公司的BLC701B；安息香为购自上海源叶生物科技有限公司的安息香119-53-9；无机填料为购自上海钰通化工科技有限责任公司的沉淀硫酸钡BS80。

有机硅改性聚酯树脂过如下步骤制备获得：

将氯代不饱和聚酯树脂原料投入到四口烧瓶中,加热至120℃进行缩合反应,当酸值降到6.5时,抽真空以除去体系内的水及其它小分子,然后将反应体系降到38℃,加入有机硅预聚体与正钛酸四丁酯,再次升温到80℃,进行缩合反应,反应体系由浑浊变为完全透明,制成有机硅改性聚酯树脂。

上述含有机硅改性聚酯树脂的粉末涂料的生产工艺如下：

步骤一，将相应重量份数的有机硅改性聚酯树脂以及异氰尿酸三缩水甘油酯加入混料器中，加入氟碳树脂以及异氰尿酸三缩水甘油酯等剩余原料进行混合，混合时间为10min，得到混合物A；

步骤二，将上述混合物A投入双螺杆挤出机，设定好挤出温度为130℃，将材料挤出获得材料B；

步骤三，将上述材料B送入压片机，设定压片厚度为3mm，获得压片C；

步骤四，将压片C投入粉末磨粉机，过200目筛，得到粉末涂料。

实施例2-5：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。

表1实施例1-5中各组分及其重量份数

实施例6：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用固化剂为咪唑啉固化剂。

实施例7：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂，且其质量比为1:1。

实施例8：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂，且其质量比为1:2。

实施例9：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂，且其质量比为1:3。

实施例10：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯，且有机硅改性聚酯树脂与异氰尿酸三缩水甘油酯的质量比为97:3。

实施例11：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯，且有机硅改性聚酯树脂与异氰尿酸三缩水甘油酯的质量比为100:3。

实施例12：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用流平剂为聚醚改性有机硅氧烷，且所述聚醚改性有机硅氧烷的制备方法为：

步骤一，将聚乙二醇、丁二酸酐以及醋酸丁酯置于混合容器中，升温至80℃，氮气保护下反应至其酸值恒定得溶液A；

步骤二，将上述溶液A降温至55℃，加入亚硫酰氯，70℃恒温反应1h，冷却至室温得溶液B；

步骤三，往溶液B中加入羟基硅油以及溶剂，在60℃以及通氮条件下机械搅拌1h，然后往反应后的溶液中滴加上述步骤二中得到的溶液B，滴加完成后保温反应至酸值恒定得溶液C；

步骤四，将溶液C加热至110℃，减压蒸馏除去溶剂，制得聚醚改性有机硅氧烷。

实施例13：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用无机填料为改性碳酸钙，且所述改性碳酸钙的制备方法为：

在容器中加入偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂，进行均匀搅拌分散，制得改性碳酸钙，且偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂的质量比为0.2：100:100。

实施例14：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用无机填料为改性碳酸钙，且所述改性碳酸钙的制备方法为：

在容器中加入偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂，进行均匀搅拌分散，制得改性碳酸钙，且偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂的质量比为1.0：100:100。

实施例15：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用氟碳树脂采用FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是1wt％。

实施例16：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用氟碳树脂采用FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是8wt％。

实施例17：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用氟碳树脂采用热固性FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是8wt％。

对比例1：一种高耐候型粉末涂料，采用公告号为CN104119785A的中国发明专利中公开的配方和方法制成。

对比例2：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，粉末涂料的制备工艺中未加入有机硅改性聚酯树脂。

对比例3：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，粉末涂料的制备工艺中将有机硅改性聚酯树脂替换为聚酯树脂。

对比例4：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用有机硅改性聚酯树脂的质量份数为600份。

对比例5：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，所用有机硅改性聚酯树脂的质量份数为100份。

对比例6：一种高耐候型粉末涂料，与实施例1的不同之处在于，配方中未加入氟碳树脂。

测试方法：

本发明的测试方法参照GB5237.4-2017《铝合金建筑型材第4部分：喷粉型材》进行测定。

QUVB(313nm)人工加速老化测试：

按GB/T1865-2009中的方法1的循环A规定进行氙灯加速耐候实验。按GB/T9754测量光泽值，按GB/T11186.2、GB/T11186.3的规定测量实验前后色差值。

将上述实施例1-17以及对比例1-6中所制得的粉末涂料按照上述检测标准步骤进行检测，所得测试结果如以下表格所示：

表2实施例1检测结果

老化时间/h	光泽/60°	保光率/％	色差/ΔE
				0	73.8	100	0
1000	72.5	96.4	0.3
				2000	69.8	92.1	0.7
3000	66.4	88.4	1.2
				4000	60.1	78.6	1.6

表3实施例1-17中的4000h老化时间下的光泽、保光率以及色差对比

表4对比例1-6测试结果

由实施例1-5以及对比例1、对比例2和对比例3的测试结果可知，加入聚酯树脂后的粉末涂料，其耐老化时间相较于对比例1中的粉末涂料能够达到2000h，且在2000h的老化时间下，其光泽、保光率以及色差能够保持在68.5/60°、80％以及1.1，明显优于未加入有机硅改性聚酯树脂的对比例1。

由实施例1-5以及对比例2和对比例3的测试结果可知，对加入配方体系中的聚酯树脂进行改性后，即加入有机硅改性聚酯树脂后，相较于未加入有机硅改性聚酯树脂以及加入聚酯树脂的对比例2和3，其人工老化时间提升至4000h，优于对比例2的1500h和对比例3的2000h，且在4000h老化时间下，其光泽、保光率以及色差分别保持在60-60.4/60°、77.9-78.6％以及1.4-1.6之间，证明其耐候性能达到本发明所阐述的要求。

由实施例1、实施例6、实施例7、实施例8以及实施例9的测试结果可知，当将实施例1中的固化剂替换为咪唑啉固化剂时，其4000h老化时间下光泽、保光率以及色差分别由60.1/60°提升至62.3/60°，78.6％提升至79.3％，1.6降低至1.4，且当异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂混用且二者质量比为1:2时，其光泽、保光率以及色差分别达到64.5/60°、80％以及1.3，证明当异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂混用时具有协同效果。

由实施例1、实施例10以及实施例11的测试结果可知，当机硅改性聚酯树脂与异氰尿酸三缩水甘油酯的质量比为97:3时，其光泽、保光率以及色差相较于其他比例有所提升，说明该比例下对粉末涂料的整体质量有所促进。

由实施例1、实施例12、实施例13、以及实施例14可知，当流平剂以及无机填料分别替换为聚醚改性有机硅氧烷以及改性碳酸钙时，其光泽、保光率以及色差均得到提升，且偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂的质量比为1.0：100:100时，其光泽、保光率以及色差分别达到61.6/60°、80.1％以及1.3。

由实施例1、实施例15、实施例16以及实施例17的测试结果可知，将氟碳树脂替换为特殊的FEVE氟碳树脂时，其光泽、保光率以及色差均得到提升，且其随FEVE氟碳树脂的有效氟含量的增加而增强，当氟碳树脂为热固性FEVE氟碳树脂时，其光泽、保光率以及色差达到最佳，分别为68.8/60°、85.4％以及0.8。

由实施例1、对比例4以及对比例5的测试结果可知，加入有机硅改性聚酯树脂的质量份数小于360份或大于400份时，其光泽、保光率以及色差均存在一定程度的下降，当有机硅改性聚酯树脂的质量份数位于360-400份之间时，其光泽、保光率以及色差达到最佳。

由实施例1以及对比例6的测试结果可知，当未加入氟碳树脂时，其老化时间达2000h，且老化时间2000h时，光泽、保光率以及色差分别为62.1/60°、76.5％以及1.4，当加入氟碳树脂后，其老化时间提升至4000h，且相同老化时间2000h下，其光泽、保光率以及色差分别保持在69.8/60°、92.1％以及0.7，优于未加入氟碳树脂的样品，说明氟碳树脂能够与有机硅改性聚酯树脂协同作用，进一步提升粉末涂料的耐候性能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些

改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，包括如下重量份数的组分：

有机硅改性聚酯树脂360-400份；

氟碳树脂200-250份；

固化剂10-20份；

钛白粉140-150份；

表面处理剂5-10份；

无机填料200-220份；

流平剂10-15份；

增光剂10-15份；

安息香10-15份；

所述有机硅改性聚酯树脂的制备方法为：

将氯代不饱和聚酯树脂原料投入到四口烧瓶中,加热至100-120℃进行缩合反应,当酸值降到6-6.5时,抽真空以除去体系内的水及其它小分子,然后将反应体系降到35-38℃,加入有机硅预聚体与正钛酸四丁酯,再次升温到75-80℃,进行缩合反应,反应体系由浑浊变为完全透明,制成有机硅改性聚酯树脂。

2.根据权利要求1所述的一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂中的至少一种，且当所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯和咪唑啉固化剂时，其质量比为1:（1-3）。

3.根据权利要求1所述的一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，所述固化剂为异氰尿酸三缩水甘油酯，所述有机硅改性聚酯树脂与异氰尿酸三缩水甘油酯的质量比为（97-100）:3。

4.根据权利要求1所述的一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，所述流平剂为聚醚改性有机硅氧烷，且所述聚醚改性有机硅氧烷的制备方法为：

步骤一，将聚乙二醇、丁二酸酐以及醋酸丁酯置于混合容器中，升温至80-85℃，氮气保护下反应至其酸值恒定得溶液A；

步骤二，将上述溶液A降温至55-60℃，加入亚硫酰氯，70-75℃恒温反应1-2h，冷却至室温得溶液B；

步骤三，往溶液B中加入羟基硅油以及溶剂，在60-70℃以及通氮条件下机械搅拌1-2h，然后往反应后的溶液中滴加上述步骤二中得到的溶液B，滴加完成后保温反应至酸值恒定得溶液C；

步骤四，将溶液C加热至110-120℃，减压蒸馏除去溶剂，制得聚醚改性有机硅氧烷。

5.根据权利要求1所述的一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，所述无机填料为改性碳酸钙，且所述改性碳酸钙的制备方法为：

在容器中加入偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂，进行均匀搅拌分散，制得改性碳酸钙，且偶联剂、超细碳酸钙以及分散剂的质量比为（0.2-1.0）：100:100。

6.根据权利要求1所述的一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，所述氟碳树脂采用FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是1-8 wt %。

7.根据权利要求6所述的一种高耐候型粉末涂料，其特征在于，所述氟碳树脂采用热固性FEVE氟碳树脂，且有效氟含量是1-8wt%。

8.一种高耐候型粉末涂料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将相应重量份数的有机硅改性聚酯树脂以及异氰尿酸三缩水甘油酯加入混料器中，加入氟碳树脂以及固化剂等剩余原料进行混合，混合时间为8-10min，得到混合物A；

步骤二，将上述混合物A投入双螺杆挤出机，设定好挤出温度为130-140℃，将材料挤出获得材料B；

步骤三，将上述材料B送入压片机，设定压片厚度为3-4mm，获得压片C；

步骤四，将压片C投入粉末磨粉机，过200目筛，得到粉末涂料。