CN110369966B

CN110369966B - 一种飞轮壳连接板的制备方法

Info

Publication number: CN110369966B
Application number: CN201910739858.2A
Authority: CN
Inventors: 吴海锋; 方利伟
Original assignee: Zhejiang Chuangge Technology Co ltd
Current assignee: Zhejiang Chuangge Technology Co.,Ltd.
Priority date: 2019-08-12
Filing date: 2019-08-12
Publication date: 2021-12-21
Anticipated expiration: 2039-08-12
Also published as: CN110369966A

Abstract

本发明公开了一种飞轮壳连接板的制备方法，包括a)切割；b)正火：通过加热炉对切割毛坯件进行正火处理，首先在温度880～900℃下保温2～3h，然后在炉内冷却1.5～2.5h，接着在炉外空冷，得到正火毛坯件；c)抛丸；d)整平；e)铣面；f)磨面：通过磨床对铣面毛坯件进行磨面处理，并在磨面后浸泡在切削液中20～30min，得到磨面毛坯件；g)钻孔；h)精磨：通过磨床对打孔毛坯件进行精磨处理，并在精磨后浸泡在切削液中20～30min，得到精磨毛坯件和i)后处理，通过采用不易变形、易获取、成本低的45号钢板作为原材料，利用特殊的热处理及整平工艺，并在加工时浸泡冷却液，使产品平整度好，变形小，既能做到机体与飞轮壳的之间有效的衔接，又能有效防止渗油现象。

Description

一种飞轮壳连接板的制备方法

【技术领域】

本发明涉及飞轮壳的技术领域，特别是一种飞轮壳连接板的制备方法的技术领域。

【背景技术】

随着柴油机品质的不断提升，发动机厂家及客户越来越重视发动机的外观情况。柴油机飞轮壳作为一种重要的发动机零部件，安装于发动机与变速箱之间，外接曲轴箱、起动机和油底壳，内置飞轮总成，起到连接机体、防护和载体的作用。现有的发动机在长时间运行的过程中，其飞轮壳及其连接板的结合面处容易发生漏油现象，并在漏油的位置会出现灰尘和泥土等杂质的不断沉积，从而降低发动机的可靠性。研究发现，飞轮壳及其连接板的漏油原因主要归结于因飞轮壳连接板变形过大和平整度不良所导致的结合面处面压不足。因此，如何有效提高飞轮壳连接板的平整度，保证其在长时间工作中不发生变形亟待人们解决。

【发明内容】

本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种飞轮壳连接板的制备方法，所制备的飞轮壳连接板变形小，平整度良好。

为实现上述目的，本发明提出了一种飞轮壳连接板的制备方法，包括如下步骤：

a)切割：通过激光切割在钢板上形成若干个使齿轮通过的定位孔，得到切割毛坯件；

b)正火：通过加热炉对切割毛坯件进行正火处理，首先在温度880～900℃下保温2～3h，然后在炉内冷却1.5～2.5h，接着在炉外空冷，得到正火毛坯件；

c)抛丸：通过抛丸机对正火毛坯件进行抛丸处理，抛丸时间为10～20min，得到抛丸毛坯件；

d)整平：通过整平机对抛丸毛坯件进行整平处理，平整度≤0.4mm，得到整平毛坯件；

e)铣面：通过铣床对整平毛坯件进行铣面处理，切削深度≤1mm，转速为80～

100r/min，得到铣面毛坯件；

f)磨面：通过磨床对铣面毛坯件进行磨面处理，并在磨面后浸泡在切削液中20～30min，得到磨面毛坯件；

g)钻孔：通过钻床在磨面毛坯件上的外边缘以及靠近定位孔处加工出若干个固定孔，得到打孔毛坯件；

h)精磨：通过磨床对打孔毛坯件进行精磨处理，并在精磨后浸泡在切削液中20～30min，得到精磨毛坯件；

i)后处理：对精磨毛坯件进行打标、回螺纹、清洗和涂防锈油处理，得到成品。

作为优选，所述步骤a)中，钢板为45号钢板。

作为优选，所述步骤a)中，切割参数为预氧≥0.5Mp,切割氧≥0.7Mp，乙炔≥0.1Mp，切割速度为370～390mm/min。

作为优选，所述步骤b)中，通过固定器将切割毛坯件置入加热炉中，所述固定器包括底板和中心杆，所述中心杆固定在底板的一侧中央，若干件所述切割毛坯件围绕中心杆均匀放置在底板上并层层堆叠，切割毛坯件的堆叠层数为20～30层。

作为优选，所述步骤g)中，固定孔上加工有倒角并攻有螺纹。

作为优选，所采用的切削液为奎克3755生物稳定型切削液，奎克3755生物稳定型切削液的配比浓度为4～4.5％。

本发明的有益效果：本发明通过采用不易变形、易获取、成本低的45号钢板作为原材料，利用特殊的热处理及整平工艺，并在加工时浸泡冷却液，使产品平整度好，变形小，既能做到机体与飞轮壳的之间有效的衔接，又能有效防止渗油现象。

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1是飞轮壳连接板的立体结构示意图；

图2是放置有切割毛坯件的固定器的俯视图；

图3是放置有切割毛坯件的固定器的主视图；

图中：1-定位孔、2-固定孔、3-底板、4-中心杆。

【具体实施方式】

参阅图1、图2和图3，本发明一种飞轮壳连接板的制备方法，包括如下步骤：

a)切割：

采用不易变形、易获取、成本低的45号钢板，并在工序前通过卷尺、游标卡尺、碳硫高速分析仪和目测分别检测钢板的尺寸、化学成分和表面质量。然后通过数控切割机，在钢板上激光切割形成若干个使齿轮通过的定位孔1，得到切割毛坯件，从工艺的一开始降低产品的变形性可能。切割参数为预氧≥0.5Mp,切割氧≥0.7Mp，乙炔≥0.1Mp，切割速度为370～390mm/min。首件送检，持续用仿割对比样块自检，公差为±1mm。去毛刺，周边锯齿纹和缺陷修平。

b)正火：

通过井式炉对切割毛坯件进行正火处理。首先，使若干件所述切割毛坯件围绕中心杆4均匀放置在底板3上并层层堆叠。切割毛坯件的堆叠层数为25层，每层的放置数量为两件。随后，打开井式炉的盖子，用吊机把装有切割毛坯件的固定器放置在井式炉中。正火过程中，首先在温度880～900℃下保温2.5h，然后在炉内冷却2h，达到等温正火的效果，接着打开井式炉，用吊机取出吊框，放置在专用冷却处自然冷却，得到正火毛坯件。抽取第一层、中间一层和最后一层的正火毛坯件各一件，通过布氏硬度计检验标准硬度为HBS180-220。

正火能将切割毛坯件的钢加热到临界温度以上，使其全部转变为均匀的奥氏体，消除过共析钢的网状渗碳体，而对于亚工析钢，正火可细化晶格，提高综合力学性能。等温正火，使过冷奥氏体在温度范围550～600℃内转变完毕，得到相对于等温退火而言的较细的珠光体组织，然后空冷，以获得较好的加工性能和力学性能，比普通等温退火所用的工艺周期较短，所得组织也较均匀。

c)抛丸：

通过双吊钩式抛丸机对正火毛坯件进行抛丸处理，抛丸时间为15min，得到抛丸毛坯件。抛丸结束后，持续自检，目测检查是否去除零件表面的氧化皮，若未去除干净则重新抛丸。抛丸既可去除热处理后产生的铁皮，又可消除一部分的内应力。

d)整平：

通过四柱液压机对抛丸毛坯件进行整平处理，得到整平毛坯件，用不同刻度的塞尺测量零件平整度，保证平整度≤0.4mm。

e)铣面：

通过立式铣床对整平毛坯件进行铣面处理，切削深度≤1mm，转速为80～100r/min，得到铣面毛坯件。首件送检，持续自检和抽检，去毛刺。用游标卡尺卡零件四周厚度，再用三顶尖调整三个点在一个平面上，然后用摇表测量平整度。

f)磨面：

通过平面磨床对铣面毛坯件进行磨面处理，并在磨面后浸泡在切削液中20～30min，得到磨面毛坯件。磨轮选用46#白刚玉砂轮。持续自检产品的厚度以及平行度。用千分尺卡零件四周厚度，然后先用三顶尖调整三个点在一个平面上，再用摇表测平整度，接着用磨床粗糙度对比样块对比零件表面粗糙度。

g)钻孔：

通过台式钻床和台式攻丝床在磨面毛坯件上的外边缘以及靠近定位孔1处加工出若干个带有倒角和螺纹的固定孔2，得到打孔毛坯件。每次攻螺纹时，需在丝锥上添加润滑油。首件送检，孔口倒角每5～10件检验一件，螺纹100％检验。用游标卡尺卡孔最大直径和最小直径，用通止规检验螺纹，目测检验孔口毛刺。用手用刮刀去除零件内孔口的毛刺、尖角和锐边，再用电动角向磨光机进一步去除毛刺和锐边。

h)精磨：

通过平面磨床对打孔毛坯件进行精磨处理，并在精磨后浸泡在切削液中20～30min，得到精磨毛坯件。磨轮选用46#白刚玉砂轮。持续自检产品的厚度以及平行度。用千分尺卡零件四周厚度，然后先用三顶尖调整三个点在一个平面上，再用摇表测平整度，接着用磨床粗糙度对比样块对比零件表面粗糙度。

i)后处理：

通过激光打标机进行打标，首件送检，持续自检标志清晰度。在打标完成后，通过清洗装置清洗，确保表面和孔内无污垢。接着，用丝锥回螺纹。然后，再通过油刷在零件表面和孔内涂上防锈油，得到成品。

整个过程中，所采用的切削液为奎克3755生物稳定型切削液。通过自动配比设备，控制奎克3755生物稳定型切削液的配比浓度为4～4.5％。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种飞轮壳连接板的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

a)切割：通过激光切割在钢板上形成若干个使齿轮通过的定位孔（1），得到切割毛坯件，钢板为45号钢板，切割参数为预氧≥0.5Mp,切割氧≥0.7Mp，乙炔≥0.1Mp，切割速度为370～390mm/min；

b)正火：通过加热炉对切割毛坯件进行正火处理，首先在温度880～900℃下保温2～3h，然后在炉内冷却1.5～2.5h，接着在炉外空冷，得到正火毛坯件，通过固定器将切割毛坯件置入加热炉中，所述固定器包括底板（3）和中心杆（4），所述中心杆（4）固定在底板（3）的一侧中央，若干件所述切割毛坯件围绕中心杆（4）均匀放置在底板（3）上并层层堆叠，切割毛坯件的堆叠层数为20～30层；

e)铣面：通过铣床对整平毛坯件进行铣面处理，切削深度≤1mm，转速为80～100r/min，得到铣面毛坯件；

g)钻孔：通过钻床在磨面毛坯件上的外边缘以及靠近定位孔（1）处加工出若干个固定孔（2），得到打孔毛坯件，固定孔（2）上加工有倒角并攻有螺纹；

i)后处理：对精磨毛坯件进行打标、回螺纹、清洗和涂防锈油处理，得到成品；

所采用的切削液为奎克3755生物稳定型切削液，奎克3755生物稳定型切削液的配比浓度为4～4.5%。