CN110333159B - 一种滚刀岩机综合实验平台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滚刀岩机综合实验平台，它包括：主机架、主传动箱、刀盘总承、试样箱、主推力油缸、主传动系统导向装置、主推力油缸调整装置，所述主机架与主传动箱通过主推力油缸连接，所述主传动箱上设置液压马达系统，所述主传动箱与刀盘总承相连，所述刀盘总承包括刀盘小刀箱、滚刀、大刀箱，所述刀盘总承正下方设置试样箱，本试验平台具有近似施工现场的模拟功能，无论是主推进速度、刀盘旋转速度还是滚刀类型、滚刀距旋转中心的距离、岩石的种类均可以根据实际情况进行选择，适合大多数施工环境，并且使用大量传感设备方便研究人员使用，大有推广意义。

Description

一种滚刀岩机综合实验平台

技术领域

本发明属于掘进设备领域，特别涉及一种滚刀岩机综合实验平台。

背景技术

中国作为世界上最大的隧道及地下工程施工市场，对盾构设备具有迫切的需求，但是国内地形地貌复杂多变，岩石种类复杂多样，每个隧道或地下工程都需要针对地形地貌、岩石种类设计各型滚刀，因此滚刀破岩的滚刀形状、结构物理性能都需要单独评价，盲目选择滚刀费时费力，缺乏一种具有普遍适用性的综合实验的平台去验证各种滚刀对不同岩石破碎能力，同样缺乏一种实验设备对各种岩石的破岩机理进行模拟供研究人员探究。国内外的有关研究机构均对破岩特征和机理进行了相应的研究。

申请人前期对TBM滚刀岩机实验平台进行了较为深入的研究，如CN102359919A中涉及一种TBM破岩实验装置，其中液压缸体和液压杆带动两端连接的传动箱体和岩箱同时向内压紧或向外推离，实现试验装置的进刀或退刀，同时液压控制传动箱以及岩箱的调整控制滚刀的前进和退出，从而解决了实验中刀盘驱动扭矩与刀具的安装位置无法准确关联的技术问题。CN102841030A中涉及一种隧道掘进机刀具破岩机理模态研究的实验平台，试验平台可以采用电液伺服装置和变频伺服电动马达作为动力源， 试验刀具采用隧道掘进机实际施工中的通用滚刀模拟隧道掘进机纯掘进刀盘 掘进力矩及推进力，进行硬岩滚刀破岩模态试验，或通过更换成软土切刀进 行切刀剪切模态试验，或通过更换成撕裂刀进行撕裂刀冲击破岩模态试验。 通过更换台架上的刀座和刀具和调整刀间距，实现隧道掘进机硬岩掘进滚刀 滚压破岩原理台架试验、软土掘进切刀剪切切削原理及撕裂刀冲击破岩原理 台架试验，为隧道掘进机的破岩基础理论研究提供试验装置，有利于建立具 有地质适应性的刀盘刀具设计理论，为刀盘刀具数字化设计提供理论依据；其具体的解决的技术问题是在破岩实验过程中实现了可以更换不同形式的刀具，形成不同刀具组合以及可以调整不同的刀间距，从而为刀盘刀具与围岩耦合作用规律提供相对准确的数据。CN107941644A涉及一种测量三自由度滚刀破岩及磨损的实验装置，包括安装岩样的基座和对应安装于所述岩样上方的滚刀，所述滚刀安装于工作台的刀箱上，所述工作台上安装有带动刀箱分别沿3个坐标方向移动的横向移动机构、纵向移动机构和竖向移动机构，所述工作台上还安装有控制所述横向移动机构、纵向移动机构和竖向移动机构的计算机数控系统；所述刀箱上还安装有红外温度传感器，所述滚刀上还安装有角度传感器。其解决的技术问题是：1.测量采集数据单一，偏重采取滚刀受力参数，通常忽略滚刀温度、滚刀与岩石的相对滑动的测量；2.磨损研究过程中，大多采用干态摩擦实验，对不同介质下的破岩、磨损缺乏研究；3.采用缩比尺寸的滚刀磨损试验台只能进行直线切割，而且需要频繁更换岩样位置，效率低下。

在上述研究的基础上，申请人对原有的滚刀破岩机理综合实验平台进行了改造升级，旨在更为全面的获取在盾构掘进过程中更为全面准确的破岩实验数据。在改造升级的过程中，采用4把滚刀，4个主推油缸进行驱动，但是在实验过程中，研究人员发现在滚刀破岩的实验过程中，主推油缸不能同步的问题时有发生，这导致了每个滚刀在破岩行进过程中的破岩深度无法统一，由此不能准确的获得破岩深度的实验数据。而破岩切削深度是滚刀破岩机理研究中较为重要的一个指标参数，该参数无法准确的获得将导致实验无法有效的进行。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的提供了一种滚刀岩机综合实验平台。

本发明的技术方案是：一种滚刀岩机综合实验平台，所述实验平台包括：主机架、设置在主机架内部上方的主传动箱、通过多个液压马达系统吊装在主传动箱下部的刀盘总承、以及设置在刀盘总承下方主机架底板上的试样箱；所述主传动箱通过设置在主机架内部横撑上的若干个主推力油缸设置在主机架上，在所述主传动箱与主机架的内壁之间通过若干个主传动系统导向装置滑动结合在一起；在所述液压马达系统的输出端与刀盘总承之间通过传动齿轮轴总承传动连接在一起；

所述传动齿轮轴总承包括通过螺栓设置在主传动箱底架上的、呈环形状的齿轮轴箱体，设置在液压马达系统正下方齿轮轴箱体上的且与液压马达系统输出轴同轴的轴承套，设置在齿轮轴箱体内部底板上的并与轴承套同轴的下部轴承座，以及上、下两端分别通过滚动轴承与轴承套和下部轴承座连接的齿轮轴；所述齿轮轴的上延伸端与液压马达系统的输出轴传动连接；在位于齿轮轴外周边的齿轮轴箱体内通过螺钉安装有带法兰齿圈轴承，所述带法兰齿圈轴承的内齿圈与齿轮轴的齿部相啮合；在所述内齿圈的下面通过螺钉连接有刀盘法兰；

所述刀盘总承包括与刀盘法兰底部相连接的刀盘、以环绕刀盘中心轴的方式均布设置在刀盘下部框架内的多个大刀箱、设置在大刀箱内的小刀箱、以及通过滚刀夹紧块设置在小刀箱内的滚刀；所述大刀箱以水平滑动的方式设置在刀盘下部的框架内，且在所述大刀箱的上部与刀盘之间连接有调节油缸；

所述试样箱包括底部通过多个试样框导向装置安装在主机架底部所设置的试样箱进出轨道上的底板、以及设置在底板上的若干层试样框；所述试样框由钢板围成，所述试样框其中一组相平行的钢板外伸部两端加工有开孔，所述试样框通过穿装在开孔内的拉杆固定，所述拉杆上设置力传感器。

进一步的，所述液压马达系统包括液压马达、与液压马达输出轴相连接的减速器、以及安装在减速器输出轴上的扭矩传感器。

进一步的，所述主推力油缸上设置有主推力油缸调整装置，所述主推力油缸调整装置包括安装在主推力油缸上端与主传动箱连接处的光栅度数头、以及安装在主推力油缸侧面主机架内壁上的并与光栅度数头位置相适应的光栅尺。

进一步的，在所述主推力油缸与主机架连接的底座内设置有楔形滑块，所述楔形滑块连接有螺纹拉杆相连，所述螺纹拉杆穿过与主推力油缸相连接的主机架底座向主机架外部延伸，并通过水平螺母连接固定到主机架的外壁上。

进一步的，所述主传动系统导向装置包括竖直设置在主传动箱外壁上的直线导轨，以及设置在主机架内壁上的并与直线导轨相配合的滑块。

进一步的，在位于小刀箱外壁与大刀箱之间设置有多个三分量力传感器。

进一步的，在所述大刀箱与刀盘的刀箱滑轨侧面设置有若干钢珠。

进一步的，在所述试样箱外侧部与主机架内壁之间的设置有多个试样框支撑装置。

进一步的，所述试样框支撑装置为气缸或液压缸。

进一步的，所述调节油缸上设置有第一位移传感器和第二力传感器。

研究人员在实验过程中发现，改造后的岩机实验平台是以4个主推油缸进行驱动，4个刀盘以及滚刀同时工作，由于每个刀盘和滚刀在破岩过程中会发生受力不均匀的情况，经常会导致主推油缸与初始安装的位置发生了偏移，由此在破岩实验中无法准确测量滚刀破岩深度的数据。在此基础上，需要对主推油缸的安装位置进行重新微调以保证主推油缸的同步性。

在重新调整主推油缸的安装位置时，通常首先需要获得4个主推油缸的相互位置和距离的准确数据，在此基础上才能对不同步的油缸进行调整，甚至需要对多个油缸进行调整，其次是采用机械手段根据获得的位置和距离的数据，微调油缸的安装位置。

在原有的破岩实验中，主推油缸的位移传感器，通常采用拉线式位移传感器，尽管拉线式位移传感器能够测量出油缸的位移和移动距离，研究人员发现，按着拉线式位移传感器的数据来调整油缸安装位置时，通常不准确，经分析原因有个方面，第一方面，拉线传感器固定安装在主推油缸垂直上方的传动箱处，当主推油缸安装位置发生变化时，会影响到传动箱进而影响拉线位移测量传感器的测量，由此，拉线传感器的测量也会出现偏差，第二方面，在长时间的破岩过程中，拉线传感器中的拉线可能会由于滚刀切削岩石产生的冲击力会产生变形，进而影响拉线位移传感器的测量准确性。也就是说当发现4个油缸不同步，进而要对油缸的安装位置进行调整时，拉线式位移传感器已经不能精确定位出油缸不同步所发生的准确位置，由此也就难以对油缸进行相应的调整。

而对于主推油缸安装位置的调整，通常采用的方法是将主推油缸连接的相关部件包括传动箱、轴承等拆卸后，重新安装，这种方式比较繁琐，而且浪费时间。

基于上述问题，作为本发明的一种优选方案，所述主推力油缸调整装置包括，光栅位移传感器、楔形滑块、螺纹拉杆，所述光栅位移传感器包括光栅尺和光栅读数头，所述光栅尺安装在每个主推力油缸侧面相对的主机架上，所述光栅读数头安装在每个主推力油缸上端与主传动箱连接处，所述每个光栅读数头在安装的过程中保持在同一水平，每个光栅读数头水平的误差不超过0.01mm。光栅位移传感器采用现有技术中精度能够0.1mm或等高精度的都可以适用本实验平台。由于光栅位移传感器的光栅尺是安装在主机架侧面上，主机架侧面受到滚刀破岩的冲击较小，在主推力油缸一端固定的光栅读数头读取光栅尺获得位移数据，这种非机械式的方式保证了在主推力油缸不同步时，能够准确的获得每个油缸的位置和位移距离。在微调油缸安装位置的技术手段上，所述主推力油缸与主机架连接的底座内设置有楔形滑块，所述楔形滑块的滑动仅使推力油缸与主机架连接的底座的上部分产生弹性变形，所述楔形滑块与螺纹拉杆相连，所述螺纹拉杆向主机架延伸，并通过水平螺母连接固定到主机架外壁上。这种调整方式，不用将与主推油缸及其相连接的部件拆掉再重新安装，只需要转动水平螺母就可以实现主推油缸安装位置的调整。

主推力油缸的4只油缸的控制均采用GDS液压稳压、稳流，光栅尺通过无线信号传输器将信号传输至主推力油缸调整装置，采用DSP芯片的处理器对光栅位移传感器的信号进行处理，调整每个液压缸的压力使各主推力油缸均运动到相同高度，所述DSP芯片采用DSP2812芯片，处理数据位数从16位升级到32位。

本发明的有益效果为：

（1）本试验平台具有近似施工现场的模拟功能，无论是主推进速度、刀盘旋转速度还是滚刀类型、滚刀距旋转中心的距离、岩石的种类均可以根据实际情况进行选择，适合大多数施工环境；

（2）本试验平台采用大量传感设备对模拟过程实时监测，进而方便研究人员研究盾构机破岩机理，促进新型滚刀的研发；

（3）通过主推力油缸调整装置中，光栅位移传感器确定的不同步油缸精确位置后，通过楔形滑块调整主推力油缸的安装位置，从而解决了原实验平台多个主推力油缸在破岩过程中产生不同步的技术问题。

（4）在4个滚刀破岩的同时获得更为准确的破岩切削深度的数据参数。

附图说明

图1为本发明的滚刀岩机综合实验平台结构示意图（正视图）；

图2为图1的俯视图；

图3为刀盘总承结构示意图；

图4为主传动箱结构示意图；

图5为试样箱结构示意图；

图6为主推力油缸结构示意图；

图7为图3的仰视图；

图8为图5的俯视图；

图9为主传动箱结构放大图。

图中，1、主机架，2、主传动箱，21、传动齿轮轴总承，211、齿轮轴箱体，212、轴承套，213、带法兰齿圈轴承，214、齿轮轴，215、轴承刀盘连接法兰，22、液压马达系统，221、液压马达，222、扭矩传感器，223、减速器，3、刀盘总承，31、刀盘，32、调节油缸，33、钢珠，34、三分量力传感器，35、小刀箱，36、滚刀夹紧块，37、滚刀，38、大刀箱，4、试样箱，41、试样框支撑装置，42、力传感器，43、拉杆，44、底板，45、试样框导向装置，46、试样框，5、主推力油缸，51、光栅尺，52、楔形滑块，53、螺纹拉杆，54、光栅度数头，6、主传动系统导向装置。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1-9所示，本发明的滚刀岩机综合实验平台，其结构包括：主机架1、主传动箱2、刀盘总承3、试样箱4、主推力油缸5、主传动系统导向装置6，所述主机架1用于支撑主传动箱2和试样箱4，所述主机架1上设置主传动系统导向装置6，所述主传动系统导向装置6为滑轨结构，所述主传动箱2上同样设置滑轨装置与主机架1上的滑轨结构相互配合，使得主传动箱2与主机架1竖直相对运动，所述主机架1与主传动箱2通过主推力油缸5连接，所述主推力油缸5设置方式为四根均布于主机架1一周，所述主传动箱2上设置液压马达系统22、传动齿轮轴总成21，所述传动齿轮轴总成21包括齿轮轴箱体211、轴承套212、带法兰齿圈轴承213、齿轮轴214、轴承刀盘连接法兰215、，所述主传动箱2与刀盘总承3相连，主传动箱2将液压马达产生的周向旋转力传输到刀盘总承3，使刀盘总承3具有周向旋转能力（五个液压马达带动各自的齿轮轴自转，从而带动齿圈轴承的内齿圈围绕五个齿轮轴的中心轴公转，从而内齿圈带动刀盘总成转动），所述刀盘总承3包括刀盘31、调节油缸32、钢珠33、三分量力传感器34、小刀箱35、滚刀夹紧块36、滚刀37、大刀箱38，所述刀盘总承3正下方设置试样箱4，所述试样箱4包括试样箱支撑装置41、力传感器42、拉杆43、底板44、试样箱导向装置45。

所述传动齿轮轴总承21中齿轮轴箱体211与主传动箱2箱体通过螺栓连接，以方便固定齿轮轴214，所述齿轮轴214上端由轴承套212下端由齿轮轴箱体211实现对齿轮轴214的轴向固定，齿轮轴214上端与液压马达系统22相连接，使得液压马达223能将转矩传递到齿轮轴214上，所述液压马达系统22包括扭矩传感器221、减速器222、液压马达223，所述扭矩传感器221能够实时监测本实验平台刀盘总承3所受到的周向载荷，进而方便研究人员对主推进距离进行实时调节，所述液压马达系统22周向设置5处并均布，采用液压马达性能稳定，不受振动环境影响，加载能力容易扩展。

优选的，所述齿轮轴214将扭矩传递给带法兰齿圈轴承213，所述带法兰齿圈轴承213中齿圈的轴向支撑方式为滚柱式旋转支撑，所述带法兰齿圈轴承213与轴承刀盘连接法兰215的上端相连接，轴承刀盘连接法兰215下端连接刀盘31，从而完成扭矩从主传动装置2传递到刀盘总成3，所述刀盘31下端安装大刀箱38，大刀箱38在刀盘31上可径向移动，在大刀箱38与刀盘31的刀箱滑轨侧面设置若干钢珠33以减少刀箱在滑动过程中的摩擦力，所述大刀箱38与刀盘31之间设置调节油缸32，使得大刀箱38根据研究人员的控制径向移动，所述调节油缸32上设置第一位移传感器和第二力传感器方便研究人员实时监测刀箱的受力和位置情况，进而做出合适的调整，防止刀箱径向过载，损坏本实验平台，所述大刀箱38内部设置小刀箱35，小刀箱35与大刀箱38之间通过三分量力传感器34相连，所述三分量力传感器34能够测量出小刀箱32在三维方向上的受力，进而小刀箱32的受力情况均可实现实时监测，所述小刀箱35内安装滚刀37，所述滚刀37由滚刀夹紧块36轴向径向固定在小刀箱35上。

优选的，所述试样箱4底部设置底板44以承托试验用的岩料，所述底板44下部设置试样箱导向装置45，所述试样箱4可在试样箱导向装置45上直线滑动进而方便填充岩料和观察试样箱4，所述底板44上部设置若干层试样框46，所述试样框46由两端开孔的钢板围成，拉杆43穿过试样框46两边的钢板并将其固定，所述拉杆43上设置力传感器42进而分析岩层各部分受到的横向的挤压力，进而通过监测挤压力来分析出岩层所受横向挤压力极限，并且可跟根据不同的岩层分析不同的压力极限。所述试样箱4四周设置试样框支撑装置41，起到支撑试样框46整体结构的同时，防止岩料突然碎裂破坏试样框46。

优选的，所述试样箱4分5层试样框46，试样框支撑装置41为气缸或液压缸。

优选的，所述主推力油缸调整装置包括，光栅位移传感器、楔形滑块52、螺纹拉杆53，所述光栅位移传感器包括光栅尺51和光栅读数头54，所述光栅尺51安装在每个主推力油缸5侧面相对的主机架1上，所述光栅读数头54安装在每个主推力油缸5上端与主传动箱连接处，所述每个光栅读数头54在安装的过程中保持在同一水平，每个光栅读数头水平的误差不超过0.01mm。光栅位移传感器采用现有技术中精度能够0.1mm或等高精度的都可以适用本实验平台。由于光栅位移传感器的光栅尺51是安装在主机架侧面上，主机架1的侧面受到滚刀破岩的冲击较小，在主推力油缸5一端固定的光栅读数头54读取光栅尺51获得位移数据，这种非机械式的方式保证了在主推力油缸5不同步时，能够准确的获得每个油缸的位置和位移距离。在微调油缸安装位置的技术手段上，所述主推力油缸5与主机架1连接的底座内设置有楔形滑块52，所述楔形滑块52的滑动仅使推力油缸与主机架连接的底座的上部分产生弹性变形，所述楔形滑块52与螺纹拉杆53相连，所述螺纹拉杆53向主机架延伸，并通过水平螺母连接固定到主机架1外壁上。这种调整方式，不用将与主推油缸及其相连接的部件拆掉再重新安装，只需要转动水平螺母就可以实现主推油缸安装位置的调整。

所述光栅位移传感器用于测量主推力油缸5实时伸长或压缩距离，主推力油缸5的4只油缸的控制均采用GDS液压稳压、稳流，光栅尺51通过无线或有线信号传输器将信号传输至主推力油缸调整装置，采用DSP芯片的处理器对光栅位移传感器的信号进行处理，调整每个液压缸的压力使各主推力油缸5均运动到相同高度，所述DSP芯片采用DSP2812芯片，处理数据位数从16位升级到32位，大大提高了信号的传输速度，通过DSP芯片对主推力油缸5的控制，同步误差控制在0.1mm以内。本破岩实验平台采用贵阳新天或广州信和生产的光栅位移传感器，优选采用德国HEIDENHAIN光栅位移传感器。

本申请滚刀岩机综合实验平台的工作机理如下:将试样箱4内填满岩料，并将试样箱4放入到主机架1中滚刀正下方，启动试样框支撑装置41将试样框46压紧；启动液压马达系统22，使刀盘31开始旋转，根据实验要求调整调节油缸32位置和液压马达转速；启动主推力油缸5，根据实验要求调整主推力油缸5进给速度和进给深度。

当通过光栅位移传感器检测到，主推力油缸5在行程内与其他油缸不同步时，待实验结束后，停机读取光栅位移传感器的数据，确定不同步的油缸，然后调整转动不同步油缸的水平螺母，通过水平螺母松紧的调整，进而控制楔形滑块52的滑动，由此对该油缸的安装位置进行微调，调整完毕后，重新启动主推油缸的推进，继续进行试验，由此保证了多个滚刀破岩切削深度的统一性。

最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：所述实验平台包括：主机架（1）、设置在主机架（1）内部上方的主传动箱（2）、通过多个液压马达系统（22）吊装在主传动箱（2）下部的刀盘总承（3）、以及设置在刀盘总承（3）下方主机架底板上的试样箱（4）；所述主传动箱（2）通过设置在主机架内部横撑上的若干个主推力油缸（5）设置在主机架（1）上，在所述主传动箱（2）与主机架（1）的内壁之间通过若干个主传动系统导向装置（6）滑动结合在一起；在所述液压马达系统（22）的输出端与刀盘总承（3）之间通过传动齿轮轴总承（21）传动连接在一起；

所述传动齿轮轴总承（21）包括通过螺栓设置在主传动箱（2）底架上的、呈环形状的齿轮轴箱体（211），设置在液压马达系统（22）正下方齿轮轴箱体（211）上的且与液压马达系统输出轴同轴的轴承套（212），设置在齿轮轴箱体（211）内部底板上的并与轴承套（212）同轴的下部轴承座，以及上、下两端分别通过滚动轴承与轴承套（212）和下部轴承座连接的齿轮轴（214）；所述齿轮轴（214）的上延伸端与液压马达系统（22）的输出轴传动连接；在位于齿轮轴（214）外周边的齿轮轴箱体（211）内通过螺钉安装有带法兰齿圈轴承（213），所述带法兰齿圈轴承（213）的内齿圈（216）与齿轮轴（214）的齿部相啮合；在所述内齿圈（216）的下面通过螺钉连接有刀盘法兰（215）；

所述刀盘总承（3）包括与刀盘法兰（215）底部相连接的刀盘（31）、以环绕刀盘中心轴的方式均布设置在刀盘下部框架内的多个大刀箱（38）、设置在大刀箱（38）内的小刀箱（35）、以及通过滚刀夹紧块（36）设置在小刀箱内的滚刀（37）；所述大刀箱（38）以水平滑动的方式设置在刀盘下部的框架内，且在所述大刀箱（38）的上部与刀盘（31）之间连接有调节油缸（32）；

所述试样箱（4）包括底部通过多个试样框导向装置（45）安装在主机架底部所设置的试样箱进出轨道上的底板（44）、以及设置在底板上的若干层试样框（46）；所述试样框（46）由钢板围成，所述试样框其中一组相平行的钢板外伸部两端加工有开孔，所述试样框通过穿装在开孔内的拉杆（43）固定，所述拉杆（43）上设置力传感器（42）。

2.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：所述液压马达系统（22）包括液压马达（223）、与液压马达输出轴相连接的减速器（222）、以及安装在减速器输出轴上的扭矩传感器（221）。

3.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：所述主推力油缸（5）上设置有主推力油缸调整装置，所述主推力油缸调整装置包括安装在主推力油缸（5）上端与主传动箱连接处的光栅度数头（54）、以及安装在主推力油缸（5）侧面主机架内壁上的并与光栅度数头位置相适应的光栅尺（51）。

4.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：在所述主推力油缸（5）与主机架（1）连接的底座内设置有楔形滑块（52），所述楔形滑块（52）连接有螺纹拉杆（53）相连，所述螺纹拉杆（53）穿过与主推力油缸相连接的主机架底座向主机架外部延伸，并通过水平螺母连接固定到主机架的外壁上。

5.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：所述主传动系统导向装置（6）包括竖直设置在主传动箱（2）外壁上的直线导轨，以及设置在主机架（1）内壁上的并与直线导轨相配合的滑块。

6.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：在位于小刀箱（35）外壁与大刀箱（38）之间设置有多个三分量力传感器（34）。

7.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：在所述大刀箱（38）与刀盘（31）的刀箱滑轨侧面设置有若干钢珠（33）。

8.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：在所述试样箱（4）外侧部与主机架内壁之间的设置有多个试样框支撑装置（41）。

9.根据权利要求8所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：所述试样框支撑装置（41）为气缸或液压缸。

10.根据权利要求1所述的滚刀岩机综合实验平台，其特征在于：所述调节油缸（32）上设置有第一位移传感器和第二力传感器。

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