CN107976955A - 一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法 - Google Patents

一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法属于大型薄壁零件加工技术领域，特别涉及一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法。该方法采用的加工装备为左右对称结构布局，用特制的加工装备进行测量和镜像加工，利用线激光传感器测量工件，用电涡流传感器测量距离工件表面的位移，压电传感器用来测量支撑力的大小。对测量数据进行噪点去除、数据精简、数据拼接，生成目标曲面。进行加工轨迹规划和支撑轨迹规划，根据局部法矢和支动态撑力进行测量，进行镜像铣削加工。该方法在一次装卡安装后，可对薄壁零件进行测量及镜像加工，测量实时性好、准确性高、使用方便。可实现薄壁件的精确铣切，加工精度高，加工后表面质量好。

Description

一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法
技术领域
本发明属于大型薄壁零件加工技术领域，特别涉及一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法与装备。
背景技术
大型薄壁零件，如飞机蒙皮、火箭燃料贮箱等，是航空、航天等重大装备的关键零件。这类零件往往需要在工件一侧加工出数量不等、形状各异的栅格结构，在保证结构强度的前提下，最大限度的减轻零件质量。由于这类零件尺寸大、刚度低、形状不规则，其加工质量一直难以保证，加工效率也很低。目前，这类零件栅格结构的制造方法主要包括化学铣削方法和机械铣削方法等。化学铣削方法具有作业时间长、作业成本高、加工精度低、切削废液难处理等缺点。卧式机械铣削方法的加工质量和加工效率有了明显的提高，但是仍然不能实现对整个加工区域的稳固夹持，存在准备时间长、在刀具到夹持点之间的悬空区域易振动等问题，使得切削深度和表面粗糙度无法控制，达不到精度要求。
镜像加工方法对工件进行周边固定，在工件待加工侧进行铣削，在工件另一侧进行支撑，加工侧与支撑侧在加工过程中时刻保持镜像支撑关系，以保证加工点处足够的局部刚度。这种加工方法可以满足薄壁零件绿色化、精密化的加工要求，是一种解决薄壁零件制造难题的有效途径。但是，薄壁零件在加工过程中，受工件装夹、材料去除等因素影响，工件发生不可避免的变形，其实际廓形和局部法矢随加工过程变化，工件实际模型与原始设计模型不同，无法再利用原始设计模型进行刀位轨迹规划；同时，镜像加工过程中，支撑侧的实际支撑状态包括是否可靠支撑、支撑刚度和支撑力大小等未知，导致支撑-工件-刀具工艺系统在加工过程中切削状态处于不稳定状态，在特定的加工参数和加工条件下极易发生切削颤振。
2014年，李迎光等在发明专利201410532797.X中发明了“一种飞机蒙皮镜像铣削方法及装备”。该装备虽然能对薄壁零件进行精确切边、铣缺口和制孔，但该发明没有考虑加工过程中的工件变形，无法实时保证加工过程中支撑-工件-刀具之间的镜像关系；同时该方法没有对实际支撑状态的检测功能。2014年，王国庆等在发明专利201410683254.8中发明了“一种筒形薄壁工件多头镜像铣削装置”。该装备采用筒形结构，只适用于大型筒形薄壁工件，通用性不强，并且没有测量功能，无法实现对工件廓形、局部法矢的检测以及对支撑状态的检测。因此，需要一种集整体形面、局部法矢、支撑力等多种信息测量-加工于一体的镜像加工方法，提高工作效率，保证加工精度。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是克服了现有技术的不足，针对大型薄壁工件加工效率低、加工质量难以保证的难题，发明了一种技术效果优良的大型薄壁零件镜像加工方法，同时提供一套对应的镜像加工装备。本发明提出的薄壁零件镜像加工方法，可以实现在加工之前对零件整体形面进行快速精确测量，为刀位轨迹规划和支撑轨迹规划提供数据支持；对加工过程中的局部法矢和支撑力信息进行测量，为保证加工过程中的镜像支撑关系和可靠支撑提供数据支持。发明的薄壁零件镜像加工装备采用左右对称布局，可以实现对任意形状零件的镜像加工，装备通用性强。
本发明采用的技术方案是一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法，其特征是，该方法采用的加工装备为左右对称结构布局，用特制的加工装备进行测量和镜像加工，利用线激光传感器测量工件，用电涡流传感器测量距离工件表面的位移，压电传感器用来测量支撑力的大小；对测量数据进行噪点去除、数据精简、数据拼接，生成目标曲面；进行加工轨迹规划和支撑轨迹规划，根据局部法矢和支动态撑力进行测量，进行镜像铣削加工；方法的具体步骤如下：
第一步，在机床上安装特制的加工装备包括左侧检测部件I、夹持部件II和右侧检测部件Ⅲ；
所述左侧检测部件I中，左电主轴6安装在左回转台5上，左回转台5安装在Z向移动部件III的Z向滑枕上，左回转台5带动左电主轴6实现左右摆动；检测部件I利用线激光传感器1.1测量工件廓形，线激光传感器1.1通过转换支架螺栓1.2安装在转换支架1.3上，通过线激光传感器1.1找正，保证线激光射出的激光平面与加工装备的Z轴平行；
右侧检测部件Ⅲ中，采用电涡流传感器测量距离工件表面的位移，三个阵列涡流传感器3.4在连接板3.2圆周方向上均匀分布，并通过连接螺钉3.1安装在连接板3.2上，压电传感器3.3通过其自身螺钉安装在连接板3.2的中心，用来测量支撑力的大小；顶撑圆盘3.5一端通过螺钉连接在压电传感器3.3的顶端，另一端在镜像铣削过程中与被测工件接触，对工件起支撑作用。
将夹持部件Ⅱ安放在机床工作台2上，利用工作台T形槽通过立架螺栓2.6将左、右两个门式立架2.5固定在工作台2上；每个门式立架2.5有两个立柱，每一个立柱上均布有4个结构相同的夹紧机构，夹紧机构包括上、下两个具有内孔的外耳2.2、外耳螺栓2.1、旋转压板2.3和T型压块2.4；旋转压板2.3左半部有通孔，通过外耳螺栓2.1与上下两个外耳2.2连接，由螺母固紧；旋转压板2.3右半部为T型槽结构，T型压块2.4安装在T型槽中；根据零件的实际外形调整外耳螺栓2.1和旋转压板2.3至合适的角度，保证旋转压板2.3与工件边沿切线平行接触；被测工件通过左、右各4组夹紧机构的旋转压板2.3和T型压块2.4夹紧；
第二步，线激光传感器测量工件，并对数据进行噪点去除、数据精简、数据拼接，生成工件廓形数据。
完成被测工件装夹后，根据工件理论模型生成测量轨迹，根据测量轨迹控制X向移动部件V、Y向移动部件III、Z向移动部件IV的X向电机、Y向电机、Z向电机和左回转台联动，驱动检测部件I带动线激光传感器1.1移动，实现对零件廓形的扫描测量。将线激光传感器二维测量数据经坐标系统一后与机床X1、Y1、Z1、B1轴数据结合，获得机床坐标系下的工件外廓数据ps(x,y0,z)。
对于扫描测量获得的工件实际廓形ps(x,y,z)，采用角度弦高算法对测量数据进行奇异点剔除。设定角度误差极限Δα和弦高误差极限Δd，在扫描线数据连续三点组成的三角形中，当该三角形的夹角α小于角度误差限Δα，并且弦高d小于弦高误差限Δd，保留该点，否则将其视为奇异点，并予以剔除。以此类推，得到整个剔除奇异点后的测量数据ps-s(x,y,z)。
采用高斯滤波的方法对剔除奇异点后的测量数据ps-s(x,y,z)沿x方向进行滤波，经过高斯滤波后的测量数据为ps-s-g(x,y,z)，
其中，σ为采样数据的标准差，u是采样数据的平均值。
第三步，根据测量数据ps-s-g(x,y,z)，进行加工轨迹和支撑轨迹规划。
根据测量数据ps-s-g(x,y,z)生成刀触点轨迹CC(x,y,z)＝ps-s-g(x,y,z)。考虑到平头铣刀中心处没有切削刃，刀位点轨迹为：
其中，为进给单位矢量，为刀触点CC处的理论单位法矢，R为刀具半径。左回转台回转中心的位置CT为：
其中，为刀具轴线方向单位矢量，对应的左回转台的回转角度α为：
其中，为平行于Z轴的单位矢量，
右侧回转台回转中心的位置C′T(x,y,z)为：
其中h为待加工工件的厚度，d′为右侧回转台回转中心到支撑点之间的距离。对应的右侧回转台的回转角度α′为：
分别将加工侧轨迹和支撑侧轨迹转化为G指令代码，传输给控制系统，实现镜像加工。将加工轨迹(CT(x,y,z),α)转化为增量式、直线插补的G指令代码，设置进给速度f和主轴转速s，具体形式为：
同理，将支撑轨迹(C′T(x,y,z),α′)转化为增量式、直线插补的G代码指令，设置进给速度f，具体形式为：
分别将上述加工轨迹指令代码和支撑轨迹指令代码传输给控制系统，控制系统根据收到的刀位点轨迹和支撑点轨迹，控制各电机联动。
第四步，对局部法矢和动态支撑力进行测量，实时调整加工轨迹和支撑轨迹，保证铣削加工过程中的镜像关系和加工稳定性。
在镜像加工过程中，利用右侧检测部件Ⅲ上的电涡流传感器1.4测量支撑装置距离工件表面的位移(d1,d2,d3)，得到支撑点处的实时单位法矢
其中，P1、P2、P3为电涡流传感器43在工件表面的测量点，S1、S2、S3为电涡流传感器的安装点，为沿电涡流传感器测量方向的单位矢量。
对比支撑点处的实时单位法矢与理论单位法矢计算实时单位法矢与理论单位法矢之间的夹角，计算公式为：
当实时单位法矢与理论单位法矢的夹角γ小于5°时，认为加工侧与支撑侧的镜像关系成立；当夹角γ大于5°时，认为加工侧与支撑侧的镜像关系不成立，则根据实时单位法矢重复第三步的计算，修改加工侧轨迹(CT(x,y,z),α)与支撑侧的轨迹(C′T(x,y,z),α′)，重新传输给控制系统。
在镜像加工过程中，利用右侧检测装置Ⅲ上的压电传感器1.3对作用在工件上的支撑力进行测量，根据支撑力状态判断是否实现可靠支撑。具体判断方法为：设置采样频率f＝3×fcut，其中fcut为刀具切削频率，采用数据采集卡对支撑力值进行采集，获得支撑力信号Fs(k)；计算支撑力的平均值Fs-m(k)，当支撑力的平均值Fs-m(k)达到一定数值时，认为实现了可靠支撑。同时，选取支撑力信号Fs(k)的峰度Kurto(k)作为颤振指示参量，计算公式为：
其中，SD表示支撑力信号Fs(k)的标准差，当支撑力信号的峰度Kurto(k)小于一定的值时，认为切削过程稳定，可以继续进行切削；当峰度超过一定的值时，则认为切削过程失稳，需要及时停止切削。
本发明的有益效果是：加工装备为左右对称结构布局，通过分别控制加工轨迹和支撑轨迹，保证对大型薄壁零件的镜像加工，装备结构简单，控制容易，可对不同尺寸、形状的薄壁零件加工，通用性好。采用线激光测量可实现对工件实际廓形的快速精密测量，通过噪点去除、数据精简和数据拼接，获得工件目标曲面，进行加工轨迹规划，减少加工误差。利用涡流传感器测量局部法矢，可准确保证加工过程中支撑-工件-刀具之间的镜像关系。采用压电传感器对支撑力进行检测，可有效保证可靠支撑，同时对加工状态进行监测，抑制振动，保证加工稳定性。本发明实现了大型薄壁零件的测量-镜像加工，避免了传统化学铣削的环境污染和传统机械铣削的加工振动问题，提高了加工质量和加工效率。
附图说明
图1为薄壁零件镜像加工方法流程图。
图2为加工装备的部件结构示意简图，图3为夹持部件II立架结构视图，图4为右测量部件III的主视图，图5为左测量部件I的局部主视图。其中：I-左检测部件，II-夹持部件，III-右检测部件，IV-Y向移动部件，V-Z向移动部件，VI-X向移动部件；1-底座，2-工作台，3-右立柱，4-左立柱；5-左回转台，6-左电主轴，7-右电主轴，8-右回转台；1.1-线激光传感器，1.2-转换支架螺栓，1.3-转换支架；2.1-外耳螺栓螺母，2.2-外耳，2.3-旋转压板，2.4-T型压块，2.5-立架，2.6-立架螺栓；3.1-连接螺钉，3.2-连接板，3.3-压电传感器，3.4-涡流传感器，3.5-顶撑圆盘，
具体实施方式
结合附图和技术方案详细说明本发明的实施方式。
加工的薄壁零件为形状不规则的三维曲面，应根据表面廓形实际值和要求的理论去除量来控制刀具进行加工，要求机床不仅具有曲面的铣削功能，而且具有曲面的测量功能。因此，本发明的薄壁零件镜像加工装备是一个集测量和铣削于一体的数字化专用设备。一次装夹完成薄壁零件测量与铣削加工过程，以消除或减小薄壁零件测量与铣削加工的安装误差。由于加工的薄壁件尺寸不同，并且在装夹过程中形状可能发生变化，因此需要在加工之前对零件整体面形进行测量确定实际轮廓，根据实际轮廓对铣削的加工轨迹进行规划；在加工过程中对支撑点处的法矢和支撑力进行测量，确保镜像加工关系和加工稳定性。
左侧的检测装置是在电主轴上安装线激光测量装置，线激光扫描测量完后拆下换上刀具进行切削；右侧的检测装置是在电主轴上安装电涡流传感器、压电传感器，这套装置是一直安装在机床上的，无需拆下。
图1为薄壁零件镜像加工方法流程图，方法的具体步骤如下：
第一步在机床上安装左检测部件I、夹持部件II和右检测部件III。
如图2、图3所示，加工之前，将夹持部件Ⅱ安放在工作台2上，利用工作台T形槽通过立架螺栓2.6将两个立架2.5固定。将被测工件放入夹持部件Ⅱ内，根据被测工件的实际外形调整外耳螺栓螺母2.1和旋转压板2.3至合适角度，使旋转压板2.3与工件边沿切线平行接触；旋转螺栓使T型压块2.4向前平移，配合旋转压板2.3实现对被测工件的夹紧。
在机床上安装左检测部件I和右检测部件III。如图5所示，左检测部件I通过左回转台5安装在左侧Y向移动部件Ⅳ的Y向滑枕上，左电主轴6安装在左回转台5上，使左回转台5带动左电主轴6实现左右摆动；左检测部件I利用线激光传感器1.1通过转换支架螺栓1.2安装在转换支架1.3上，通过线激光传感器1.1找正，保证线激光射出的激光平面与加工装备的Z轴平行。右检测部件III的安装方法与左检测部件I相同，如图2和图4所示，右检测部件III通过右回转台8安装在右侧Y向移动部件的Y向滑枕上，右电主轴7安装在右回转台8上，使右回转台带动右电主轴实现左右摆动。
第二步采用线激光传感器测量零件实际轮廓，获得工件实际廓形数据。
完成被测工件装夹和左检测部件I、右检测部件III的安装后，根据工件理论模型生成测量轨迹，根据测量轨迹分别控制左Z向移动部件V、左X向移动部件VI、左Y向移动部件Ⅳ中的左Z向电机、左X向电机、左Y向电机和左回转台联动，驱动左检测部件I带动线激光传感器1.1移动，实现对零件廓形的扫描测量。测量完成后，拆下左检测部件I，换上刀具进行切削。
将线激光二维测量数据经坐标系统一后与机床X1、Y1、Z1、B1轴数据结合，获得机床坐标系下的工件外廓数据ps(x,y,z)。采用角度弦高算法对测量数据ps(x,y,z)进行奇异点剔除。设定角度误差极限Δα和弦高误差极限Δd，在扫描线数据连续三点组成的三角形中，当该三角形的夹角α小于角度误差限Δα，并且弦高d小于弦高误差限Δd，保留该点，否则将其视为奇异点，并予以剔除。以此类推，得到整个剔除奇异点后的测量数据ps-s(x,y,z)。
采用高斯滤波的方法对剔除奇异点后的测量数据ps-s(x,y,z)沿x方向进行滤波，经过高斯滤波后的测量数据为ps-s-g(x,y,z)，
第三步，根据测量数据ps-s-g(x,y,z)，进行加工轨迹和支撑轨迹规划。
根据测量数据ps-s-g(x,y,z)生成刀触点轨迹CC(x,y,z)＝ps-s-g(x,y,z)。根据刀触点轨迹，生成刀位点轨迹：
其中，为进给单位矢量，为刀触点CC处的理论单位法矢，R为刀具半径。左回转台回转中心的位置CT为
其中，为刀具轴线方向单位矢量，对应的左回转台的回转角度α为
其中，为平行于Z轴的单位矢量，
右侧回转台回转中心的位置C′T(x,y,z)为
其中h为待加工工件的厚度，d′为右侧回转台回转中心到支撑点之间的距离。对应的右侧回转台的回转角度α′为
分别将加工侧轨迹和支撑侧轨迹转化为G指令代码，传输给控制系统，实现镜像加工。将加工轨迹(CT(x,y,z),α)转化为增量式、直线插补的G指令代码，设置进给速度f和主轴转速s，具体形式为：
同理，将支撑轨迹(C′T(x,y,z),α′)转化为增量式、直线插补的G代码指令，设置进给速度f，具体形式为：
第四步机床根据刀位轨迹和支撑轨迹联动，实现对工件的镜像加工。
将生成的刀位轨迹和支撑轨迹传输给数控系统，控制左Z向电机、左X向电机、左Y向电机和左回转台5根据刀位轨迹联动，驱动左电主轴6对工件进行加工；控制右Z向电机、右X向电机、右Y向电机和右回转台7根据支撑轨迹联动。
加工过程中，利用安装在连接板1.2上的3个电涡流传感器1.1对电涡流传感器到工件表面的距离进行检测(d1,d2,d3)，从而确定一个平面，计算平面的实时法矢
其中，P1、P2、P3为电涡流传感器43在工件表面的测量点，S1、S2、S3为电涡流传感器的安装点，为沿电涡流传感器测量方向的单位矢量。
对比支撑点处的实时单位法矢与理论单位法矢计算实时单位法矢与理论单位法矢之间的夹角，计算公式为
当实时单位法矢与理论单位法矢的夹角γ小于5°时，认为加工侧与支撑侧的镜像关系成立；当夹角γ大于5°时，认为加工侧与支撑侧的镜像关系不成立，则根据实时单位法矢重复第三步的计算，修改加工侧轨迹(CT(x,y,z),α)与支撑侧的轨迹(C′T(x,y,z),α′)，重新传输给控制系统。
利用右检测部件III上的压电传感器3.3对作用在工件上的支撑力进行测量，根据支撑力状态判断是否实现可靠支撑。具体判断方法为：设置采样频率f＝3×fcut，其中fcut为刀具切削频率，采用数据采集卡对支撑力值进行采集，获得支撑力信号Fs(k)；计算支撑力的平均值Fs-m(k)，当支撑力的平均值Fs-m(k)达到一定数值时，认为实现了可靠支撑。同时，选取支撑力信号Fs(k)的峰度Kurto(k)作为颤振指示参量，计算公式为
其中，SD表示支撑力信号Fs(k)的标准差，当支撑力信号的峰度Kurto(k)小于一定的值时，认为切削过程稳定，可以继续进行切削；当峰度超过一定的值时，则认为切削过程失稳，需要及时停止切削。
本发明在一次装卡安装后，可对薄壁零件进行测量及镜像加工，测量实时性好、准确性高、使用方便。加工装备的加工端与支承端同步运动，时刻保持加工端与支撑端的镜像关系，实现薄壁件的精确铣切，加工精度高，加工后表面质量好。本发明适用于各种尺寸的薄壁件零件加工，通用性强。

Claims (1)

1.一种大型薄壁零件复杂曲面镜像加工方法，其特征是，该方法采用的加工装备为左右对称结构布局，用特制的加工装备进行测量和镜像加工，利用线激光传感器测量工件，用电涡流传感器测量距离工件表面的位移，压电传感器用来测量支撑力的大小；对测量数据进行噪点去除、数据精简、数据拼接，生成目标曲面；进行加工轨迹规划和支撑轨迹规划，根据局部法矢和支动态撑力进行测量，进行镜像铣削加工；方法的具体步骤如下：
第一步，在机床上安装特制的加工装备包括左侧检测部件(I)、夹持部件(II)和右侧检测部件(III)；
所述左侧检测部件(I)中，左电主轴(6)安装在左回转台(5)上，左回转台(5)安装在Z向移动部件(V)的Z向滑枕上，左回转台(5)带动左电主轴(6)实现左右摆动；检测部件(I)利用线激光传感器(1.1)测量工件廓形，线激光传感器(1.1)通过转换支架螺栓(1.2)安装在转换支架(1.3)上，通过线激光传感器(1.1)找正，保证线激光射出的激光平面与加工装备的Z轴平行；
右侧检测部件(III)中，采用电涡流传感器测量距离工件表面的位移，三个阵列涡流传感器(3.4)在连接板(3.2)圆周方向上均匀分布，并通过连接螺钉(3.1)安装在连接板(3.2)上，压电传感器(3.3)通过其自身螺钉安装在连接板(3.2)的中心，用来测量支撑力的大小；顶撑圆盘(3.5)一端通过螺钉连接在压电传感器(3.3)的顶端，另一端在镜像铣削过程中与被测工件接触，对工件起支撑作用；
将夹持部件(Ⅱ)安放在机床工作台(2)上，利用工作台T形槽通过立架螺栓(2.6)将左、右两个门式立架(2.5)固定在工作台(2)上；每个门式立架(2.5)有两个立柱，每一个立柱上均布有4个结构相同的夹紧机构，夹紧机构包括上、下两个具有内孔的外耳(2.2)、外耳螺栓(2.1)、旋转压板(2.3)和T型压块(2.4)；旋转压板(2.3)左半部有通孔，通过外耳螺栓(2.1)与上下两个外耳(2.2)连接，由螺母固紧；旋转压板(2.3)右半部为T型槽结构，T型压块(2.4)安装在T型槽中；根据零件的实际外形调整外耳螺栓(2.1)和旋转压板(2.3)至合适的角度，保证旋转压板(2.3)与工件边沿切线平行接触；被测工件通过左、右各4组夹紧机构的旋转压板(2.3)和T型压块(2.4)夹紧；
第二步，线激光传感器测量工件，并对数据进行噪点去除、数据精简、数据拼接，生成工件廓形数据；
完成被测工件装夹后，根据工件理论模型生成测量轨迹，根据测量轨迹控制X向移动部件(VI)、Y向移动部件(IV)、Z向移动部件(V)的X向电机、Y向电机、Z向电机和左回转台联动，驱动检测部件I带动线激光传感器(1.1)移动，实现对零件廓形的扫描测量；将线激光传感器二维测量数据经坐标系统一后与机床X1、Y1、Z1、B1轴数据结合，获得机床坐标系下的工件外廓数据ps(x,y0,z)；
对于扫描测量获得的工件外廓数据ps(x,y,z)，采用角度弦高算法对测量数据进行奇异点剔除；设定角度误差极限Δα和弦高误差极限Δd，在扫描线数据连续三点组成的三角形中，当该三角形的夹角α小于角度误差限Δα，并且弦高d小于弦高误差限Δd，保留该点，否则将其视为奇异点，并予以剔除；以此类推，得到整个剔除奇异点后的测量数据ps-s(x,y,z)；
采用高斯滤波的方法对剔除奇异点后的测量数据ps-s(x,y,z)沿x方向进行滤波，经过高斯滤波后的测量数据为ps-s-g(x,y,z)，
<mrow> <msub> <mi>p</mi> <mrow> <mi>s</mi> <mo>-</mo> <mi>s</mi> <mo>-</mo> <mi>g</mi> </mrow> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>=</mo> <mfrac> <mn>1</mn> <mrow> <mi>&amp;sigma;</mi> <msqrt> <mrow> <mn>2</mn> <mi>&amp;pi;</mi> </mrow> </msqrt> </mrow> </mfrac> <mi>exp</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mo>-</mo> <mfrac> <msup> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>p</mi> <mrow> <mi>s</mi> <mo>-</mo> <mi>s</mi> </mrow> </msub> <mo>(</mo> <mrow> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> </mrow> <mo>)</mo> <mo>-</mo> <mi>u</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mn>2</mn> </msup> <mrow> <mn>2</mn> <msup> <mi>&amp;sigma;</mi> <mn>2</mn> </msup> </mrow> </mfrac> <mo>)</mo> </mrow> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>1</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
其中，σ为采样数据的标准差，u是采样数据的平均值；
第三步，根据测量数据ps-s-g(x,y,z)，进行加工轨迹和支撑轨迹规划；
根据测量数据ps-s-g(x,y,z)生成刀触点轨迹CC(x,y,z)＝ps-s-g(x,y,z)；考虑到平头铣刀中心处没有切削刃，刀位点轨迹为：
<mrow> <msub> <mi>C</mi> <mi>L</mi> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>=</mo> <msub> <mi>C</mi> <mi>C</mi> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>+</mo> <mi>R</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mi>sin</mi> <mi>&amp;theta;</mi> <mo>-</mo> <mover> <mi>f</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mi>cos</mi> <mi>&amp;theta;</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>2</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
其中，为进给单位矢量，为刀触点CC处的理论单位法矢，R为刀具半径；左回转台回转中心的位置CT为：
<mrow> <msub> <mi>C</mi> <mi>T</mi> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>=</mo> <msub> <mi>C</mi> <mi>L</mi> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>+</mo> <mi>d</mi> <mover> <mi>r</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>=</mo> <msub> <mi>C</mi> <mi>L</mi> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>+</mo> <mi>d</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mi>cos</mi> <mi>&amp;theta;</mi> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>+</mo> <mi>sin</mi> <mi>&amp;theta;</mi> <mover> <mi>f</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>)</mo> </mrow> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>3</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
其中，为刀具轴线方向单位矢量，对应的左回转台的回转角度α为：
<mrow> <mi>&amp;alpha;</mi> <mo>=</mo> <mi>arccos</mi> <mfrac> <mrow> <mover> <mi>r</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> </mrow> <mrow> <mo>|</mo> <mover> <mi>r</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>|</mo> <mo>|</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>|</mo> </mrow> </mfrac> <mo>=</mo> <mi>arccos</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mo>(</mo> <mrow> <mi>c</mi> <mi>o</mi> <mi>s</mi> <mi>&amp;theta;</mi> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>+</mo> <mi>s</mi> <mi>i</mi> <mi>n</mi> <mi>&amp;theta;</mi> <mover> <mi>f</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> </mrow> <mo>)</mo> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>)</mo> </mrow> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>4</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
其中，为平行于Z轴的单位矢量，
右侧回转台回转中心的位置CT′(x,y,z)为：
<mrow> <msubsup> <mi>C</mi> <mi>T</mi> <mo>&amp;prime;</mo> </msubsup> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>=</mo> <msub> <mi>C</mi> <mi>C</mi> </msub> <mrow> <mo>(</mo> <mi>x</mi> <mo>,</mo> <mi>y</mi> <mo>,</mo> <mi>z</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>+</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mi>h</mi> <mo>+</mo> <msup> <mi>d</mi> <mo>&amp;prime;</mo> </msup> <mo>)</mo> </mrow> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>5</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
其中h为待加工工件的厚度，d′为右侧回转台回转中心到支撑点之间的距离；对应的右侧回转台的回转角度α′为：
<mrow> <msup> <mi>&amp;alpha;</mi> <mo>&amp;prime;</mo> </msup> <mo>=</mo> <mi>arccos</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mo>-</mo> <mfrac> <mrow> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> </mrow> <mrow> <mo>|</mo> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>|</mo> <mo>|</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>|</mo> </mrow> </mfrac> <mo>)</mo> </mrow> <mo>=</mo> <mi>arccos</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mo>-</mo> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>)</mo> </mrow> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>6</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
分别将加工侧轨迹和支撑侧轨迹转化为G指令代码，传输给控制系统，实现镜像加工；将加工轨迹(CT(x,y,z),α)转化为增量式、直线插补的G指令代码，设置进给速度f和主轴转速s，具体形式为：
同理，将支撑轨迹(CT′(x,y,z),α′)转化为增量式、直线插补的G代码指令，设置进给速度f，具体形式为：
分别将上述加工轨迹指令代码和支撑轨迹指令代码传输给控制系统，控制系统根据收到的刀位点轨迹和支撑点轨迹，控制各电机联动；
第四步，对局部法矢和动态支撑力进行测量，实时调整加工轨迹和支撑轨迹，保证铣削加工过程中的镜像关系和加工稳定性；
在镜像加工过程中，利用右侧检测部件(III)上的涡流传感器(1.4)测量支撑装置距离工件表面的位移(d1,d2,d3)，得到支撑点处的实时单位法矢
其中，P1、P2、P3为涡流传感器(3.4)在工件表面的测量点，S1、S2、S3为电涡流传感器的安装点，为沿电涡流传感器测量方向的单位矢量；对比支撑点处的实时单位法矢与理论单位法矢计算实时单位法矢与理论单位法矢之间的夹角，计算公式为：
<mrow> <mi>&amp;gamma;</mi> <mo>=</mo> <mi>arccos</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mfrac> <mrow> <msup> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>&amp;prime;</mo> </msup> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> </mrow> <mrow> <mo>|</mo> <msup> <mover> <mi>n</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>&amp;prime;</mo> </msup> <mo>|</mo> <mo>|</mo> <mover> <mi>z</mi> <mo>&amp;RightArrow;</mo> </mover> <mo>|</mo> </mrow> </mfrac> <mo>)</mo> </mrow> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>8</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
当实时单位法矢与理论单位法矢的夹角γ小于5°时，认为加工侧与支撑侧的镜像关系成立；当夹角γ大于5°时，认为加工侧与支撑侧的镜像关系不成立，则根据实时单位法矢重复第三步的计算，修改加工侧轨迹(CT(x,y,z),α)与支撑侧的轨迹(CT′(x,y,z),α′)，重新传输给控制系统；
在镜像加工过程中，利用右侧检测装置(III)上的压电传感器(1.3)对作用在工件上的支撑力进行测量，根据支撑力状态判断是否实现可靠支撑；具体判断方法为：设置采样频率f＝3×fcut，其中，fcut为刀具切削频率，采用数据采集卡对支撑力值进行采集，获得支撑力信号Fs(k)；计算支撑力的平均值Fs-m(k)，当支撑力的平均值Fs-m(k)达到一定数值时，认为实现了可靠支撑；同时，选取支撑力信号Fs(k)的峰度Kurto(k)作为颤振指示参量，计算公式为：
<mrow> <mi>K</mi> <mi>u</mi> <mi>r</mi> <mi>t</mi> <mi>o</mi> <mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo> </mrow> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <mi>E</mi> <mo>{</mo> <msup> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>F</mi> <mi>s</mi> </msub> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo> <mo>-</mo> <msub> <mi>F</mi> <mrow> <mi>s</mi> <mo>-</mo> <mi>m</mi> </mrow> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mn>4</mn> </msup> <mo>}</mo> </mrow> <mrow> <msup> <mi>SD</mi> <mn>4</mn> </msup> </mrow> </mfrac> <mo>-</mo> <mn>3</mn> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <mi>E</mi> <mo>{</mo> <msup> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>F</mi> <mi>s</mi> </msub> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo> <mo>-</mo> <msub> <mi>F</mi> <mrow> <mi>s</mi> <mo>-</mo> <mi>m</mi> </mrow> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mn>4</mn> </msup> <mo>}</mo> </mrow> <mrow> <mfrac> <mn>1</mn> <msup> <mi>N</mi> <mn>2</mn> </msup> </mfrac> <msup> <mrow> <mo>(</mo> <munderover> <mo>&amp;Sigma;</mo> <mrow> <mi>k</mi> <mo>=</mo> <mn>1</mn> </mrow> <mi>N</mi> </munderover> <msub> <mi>F</mi> <mi>s</mi> </msub> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo> <mo>-</mo> <msub> <mi>F</mi> <mrow> <mi>s</mi> <mo>-</mo> <mi>m</mi> </mrow> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mn>2</mn> </msup> <msup> <mo>)</mo> <mn>2</mn> </msup> </mrow> </mfrac> <mo>-</mo> <mn>3</mn> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>9</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>
其中，SD表示支撑力信号Fs(k)的标准差，当支撑力信号的峰度Kurto(k)小于一定的值时，认为切削过程稳定，可以继续进行切削；当峰度超过一定的值时，则认为切削过程失稳，需要及时停止切削。
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