CN110332311B - 一种b形橡胶密封结构的装配方法 - Google Patents

一种b形橡胶密封结构的装配方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种B形橡胶密封结构的装配方法，密封结构包括前承力环(1)、B形橡胶管(2)、高锁螺母(3)、高锁螺栓(4)、第一抽芯铆钉(5)、前支撑环(6)、导流板(7)、第二抽芯铆钉(8)、前支撑环压板(9)和前承力环压板(10)。装配时，按照先装B形橡胶管(2)的环形凸耳，再安装前承力环压板(10)，然后是前支撑环(6)和导流板(7)，接着是B形橡胶管(2)的凸缘(2e)，最后是前支撑环(6)和前支撑环压板(9)。本发明通过调整各组件的装配顺序，实现了B形橡胶管(2)的正确安装，确保了密封结构符合要求。

Description

一种B形橡胶密封结构的装配方法
技术领域
本发明属于航空装配技术领域，特别是用于发动机中介机匣安装止口密封结构的装配方法。
背景技术
如图1所示，是前承力环上设计的一种B形橡胶管的密封结构，该结构一方面实现前承力环止口与发动机中介机匣安装止口的扣合密封，另一方面在阻流门收起，其背面与B形橡胶管的斜面接触从而实现外涵流道的密封。
该密封结构是为了发动机的密封要求新设计的结构，装配质量的好坏及可靠性，不光影响到外涵流道的密封，同时对发动机性能及飞机的飞行安全也构成影响。
该B形橡胶密封结构为第一次采用，没有成熟的装配方法，也未检索到有关的技术文献。
发明内容
本发明旨在提出一种B形橡胶密封结构的装配方法，以实现B形橡胶密封结构的装配，满足发动机的密封要求。
由于该类型密封结构复杂，若装配顺序不当，要么无法将B形橡胶密封结构正确的装入，要么B形橡胶密封结构装入后无法紧贴前承力环，通过多次尝试，确定了本发明的技术方案如下：
B形橡胶密封结构，B形橡胶密封结构由前承力环、B形橡胶管、高锁螺母、高锁螺栓、第一抽芯铆钉、前支撑环、导流板、第二抽芯铆钉、前支撑环压板、前承力环压板等组成。B形橡胶管截面主体呈B形，包括第一内腔和第二内腔,其一条侧边上设置有第一环形凸耳和第二环形凸耳,另一条侧边上有一环形凸缘。B形橡胶管上的第一环形凸耳、第二环形凸耳分别镶嵌进前承力环上的第一环槽、第二环槽，B形橡胶管的第二内腔内装有前承力环压板，前承力环、B形橡胶管及前承力环压板通过高锁螺栓和高锁螺母紧固连接，前承力环、前支撑环及导流板通过抽芯铆钉紧固连接，B形橡胶管上的环形凸缘、前支撑环及前支撑环压板通过第二抽芯铆钉紧固连接。
装配上述B形橡胶密封结构的方法包括如下步骤：
步骤1，前承力环的第一环槽和第二环槽以及B形橡胶管的第一环形凸耳、第二环形凸耳均抹上二甲基硅油；
步骤2，将B形橡胶管的第一环形凸耳、第二环形凸耳从中间向两端，分别塞进前承力环的第一环槽、第二环槽，将橡胶管超出前承力环压板留有的工艺余量切除；
步骤3，将前承力环压板塞进B形橡胶管的第二内腔；
步骤4，将前承力环、B形橡胶管及前承力环压板按装配位置对齐，一起配钻高锁螺栓的连接孔H(沿扇形圆周等分均布)，然后在前承力环压板内侧孔H边划窝加工出沉头孔；
步骤5，用高锁螺栓和高锁螺母通过步骤4加工的连接孔H，把前承力环、B形橡胶管及前承力环压板连接固定在一起；
步骤6，将前承力环、导流板和前支撑环按装配位置对齐，向下压缩B形橡胶管的第一内腔，露出装配抽芯铆钉的位置，一起配钻第一抽芯铆钉的连接孔M(沿扇形圆周等分均布)，然后在孔M位于前承力环内侧边划窝出沉头孔；
步骤7，用第一抽芯铆钉通过步骤6加工的连接孔M，把前承力环、导流板和前支撑环连接固定在一起；
步骤8，将B形橡胶管的凸缘压入前支撑环内侧，使B形橡胶管的凸缘的上表面与前支撑环的内侧面贴合，将前支撑环压板塞入凸缘下表面侧的腔体内，使前支撑环压板与B形橡胶管的凸缘的下表面贴合；
步骤9，在B形橡胶管、前支撑环和前支撑环压板装配形成的内腔，塞入一个特制的、与前支撑环压板型面随形的金属管做为加工第二抽芯铆钉连接孔N的辅助支承工装，这里的特制是指金属管专门为本装配方法定制，随形指的是与前支撑环压板型面一致，可以紧贴前支撑环压板型面；
步骤10，将步骤9装配对齐的B形橡胶管、前支撑环和前支撑环压板一起配钻加工第二抽芯铆钉的连接孔N(沿扇形圆周等分均布)，然后在连接孔N位于前支撑环外侧边划窝出沉头孔；
步骤11，抽出金属管，用第二抽芯铆钉通过步骤10加工的连接孔N将B形橡胶管、前支撑环和前支撑环压板连接固定在一起；
步骤12，装配完后，在所有露出的钉头处，涂抹表面涂H06-2锌黄环氧酯底漆进行保护。
与现有技术相比，本发明提出一种B形橡胶密封结构的装配方法，实现了B形橡胶密封结构的稳定装配，保证了密封要求。
附图说明
图1是本发明密封结构的最终装配示意图；
图2是B形橡胶管的剖面示意图；
图3是前承力环的剖面示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述。
参见图1～图3，B形橡胶密封结构由前承力环1、B形橡胶管2、HB6508-5抗剪型MJ螺纹高锁螺母(以下简称高锁螺母3)、HB6510-5×24光杆公差带f9抗剪型100°沉头钛合金高锁螺栓金高锁螺栓(以下简称高锁螺栓4)、CR7620S06-04机械锁紧鼓包100°沉头铝抽芯铆钉5(以下简称第一抽芯铆钉5)、前支撑环6、导流板7、CR7620S06-03机械锁紧鼓包100°沉头铝抽芯铆钉(以下简称第二抽芯铆钉8)、前支撑环压板9、前承力环压板10等组成。B形橡胶管2截面主体呈B形，包括第一内腔2c和第二内腔2d，其一条侧边上设置有第一环形凸耳2a和第二环形凸耳2b,另一条侧边上有一环形凸缘2e。B形橡胶管2上的第一环形凸耳2a、第二环形凸耳2b分别镶嵌进前承力环1上的第一环槽1a、第二环槽1b，B形橡胶管2的第二内腔2d内装有前承力环压板10，前承力环1、B形橡胶管2及前承力环压板10通过高锁螺栓4和高锁螺母3紧固连接，前承力环1、前支撑环6及导流板7通过第一抽芯铆钉5紧固连接，B形橡胶管2上的环形凸缘2e、前支撑环6及前支撑环压板9通过第二抽芯铆钉8紧固连接。
B形橡胶密封结构装配时，按照下述方法装配：
步骤1，前承力环1的第一环槽1a和第二环槽1b以及B形橡胶管2的第一环形凸耳2a、第二环形凸耳2b均抹上二甲基硅油；
步骤2，将B形橡胶管2的第一环形凸耳2a、第二环形凸耳2b从中间向两端，分别塞进前承力环1的第一环槽1a和第二环槽1b，将B形橡胶管2超出前承力环压板10留有的工艺余量切除；
步骤3，将前承力环压板10塞进B形橡胶管2的第二内腔2d；
步骤4，将前承力环1、B形橡胶管2及前承力环压板10按装配位置对齐，一起配钻高锁螺栓4的连接孔H(共17处，沿扇形圆周等分均布)，孔径
Figure BDA0002101869050000041
然后在前承力环压板内侧连接孔H边划窝加工出100°沉头孔；
步骤5，用高锁螺栓4和高锁螺母3通过步骤4加工的连接孔H，把前承力环1、B形橡胶管2及前承力环压板10连接固定在一起；
步骤6，将前承力环1、导流板7和前支撑环6按装配位置对齐，向下压缩B形橡胶管2的第一内腔2c，露出装配抽芯铆钉的位置，一起配钻第一抽芯铆钉5的连接孔M(共37处，沿扇形圆周等分均布)，孔径
Figure BDA0002101869050000042
然后在连接孔M位于前承力环1内侧边划窝出100°沉头孔；
步骤7，用第一抽芯铆钉5通过步骤6加工的连接孔M，把前承力环1、导流板7和前支撑环6连接固定在一起；
步骤8，将B形橡胶管2的凸缘2e压入前支撑环6内侧，使B形橡胶管2的凸缘2e的上表面与前支撑环6的内侧面贴合，将前支撑环压板9塞入凸缘2e下表面侧的腔体内，使前支撑环压板9与B形橡胶管2的凸缘2e的下表面贴合；
步骤9，在B形橡胶管2、前支撑环6和前支撑环压板9装配形成的内腔，塞入一个特制的、与前支撑环压板9型面随形的Φ12金属管做为加工第二抽芯铆钉8连接孔N的辅助支承工装；
步骤10，将步骤9装配对齐的B形橡胶管2、前支撑环6和前支撑环压板9一起配钻加工第二抽芯铆钉8的连接孔N(共37处，沿扇形圆周等分均布)，孔径
Figure BDA0002101869050000043
然后在连接孔N位于前支撑环6外侧边划窝出100°沉头孔；
步骤11，抽出Φ12金属管，用第二抽芯铆钉8通过步骤10加工的连接孔N将B形橡胶管2、前支撑环6和前支撑环压板9连接固定在一起；
步骤12，装配完后，在所有露出的钉头处，涂抹表面涂H06-2锌黄环氧酯底漆进行保护。

Claims (4)

1.一种B形橡胶密封结构的装配方法，B形橡胶密封结构包括前承力环（1）、B形橡胶管（2）、高锁螺母（3）、高锁螺栓（4）、第一抽芯铆钉（5）、前支撑环（6）、导流板（7）、第二抽芯铆钉（8）、前支撑环压板（9）和前承力环压板（10）；
所述B形橡胶管（2）截面主体呈B形，包括第一内腔（2c）和第二内腔（2d）,其一条侧边上设置有第一环形凸耳（2a）和第二环形凸耳（2b）,另一条侧边上有一环形凸缘（2e）；
所述前承力环（1）包括第一环槽（1a）和第二环槽（1b），第一环形凸耳（2a）置于第一环槽（1a）中，第二环形凸耳（2b）置于第二环槽（1b）中；
所述第二内腔（2d）中安装有前承力环压板（10），前承力环压板（10）与B形橡胶管（2）及前承力环（1）通过高锁螺栓（4）和高锁螺母（3）连接；
所述前支撑环（6）和导流板（7）通过第一抽芯铆钉（5）与前承力环（1）连接，且连接位置位于第一内腔（2c）的一侧；
所述前支撑环压板（9）与环形凸缘（2e）、前支撑环（6）通过第二抽芯铆钉（8）连接，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，前承力环（1）的第一环槽（1a）和第二环槽（1b）以及B形橡胶管（2）的第一环形凸耳（2a）和第二环形凸耳（2b）均抹上二甲基硅油；
步骤2，将B形橡胶管（2）的环形凸耳（2a）、（2b）从中间向两端，分别塞进前承力环（1）的第一环槽（1a）、第二环槽（1b），将B形橡胶管（2）超出前承力环压板（10）留有的工艺余量切除；
步骤3，将前承力环压板（10）塞进B形橡胶管（2）的第二内腔（2d）；
步骤4，将前承力环（1）、B形橡胶管（2）及前承力环压板（10）按装配位置对齐，一起配钻高锁螺栓（4）的连接孔H，然后在前承力环压板（10）内侧连接孔H边划窝加工出沉头孔；
步骤5，用高锁螺栓（4）和高锁螺母（3）通过步骤4加工的连接孔H，把前承力环（1）、B形橡胶管（2）及前承力环压板（10）连接固定在一起；
步骤6，将前承力环（1）、导流板（7）和前支撑环（6）按装配位置对齐，向下压缩B形橡胶管（2）的第一内腔（2c），露出装配抽芯铆钉的位置，一起配钻第一抽芯铆钉（5）的连接孔M，然后在连接孔M位于前承力环1内侧边划窝出沉头孔；
步骤7，用第一抽芯铆钉（5）通过步骤6加工的连接孔M，把前承力环（1）、导流板（7）和前支撑环（6）连接固定在一起；
步骤8，将B形橡胶管（2）的凸缘（2e）压入前支撑环（6）内侧，使B形橡胶管（2）的凸缘（2e）的上表面与前支撑环（6）的内侧面贴合，将前支撑环压板（9）塞入凸缘（2e）下表面侧的腔体内，使前支撑环压板（9）与B形橡胶管（2）的凸缘（2e）的下表面贴合；
步骤9，在B形橡胶管（2）、前支撑环（6）和前支撑环压板（9）装配形成的内腔，塞入一个特制的、与前支撑环压板（9）型面随形的金属管做为加工第二抽芯铆钉（8）连接孔N的辅助支承工装；
步骤10，将步骤9装配对齐的B形橡胶管（2）、前支撑环（6）和前支撑环压板（9）一起配钻加工第二抽芯铆钉（8）的连接孔N，然后在连接孔N位于前支撑环（6）外侧边划窝出沉头孔；
步骤11，抽出金属管，用第二抽芯铆钉（8）通过步骤10加工的连接孔N将B形橡胶管（2）、前支撑环（6）和前支撑环压板（9）连接固定在一起；
步骤12，装配完后，在所有露出的钉头处，涂抹表面涂H06-2锌黄环氧酯底漆进行保护。
2.根据权利要求1所述的B形橡胶密封结构的装配方法，其特征在于：所述步骤4中，连接孔H沿扇形圆周等分均布。
3.根据权利要求1所述的B形橡胶密封结构的装配方法，其特征在于：所述步骤6中，连接孔M沿扇形圆周等分均布。
4.根据权利要求1所述的B形橡胶密封结构的装配方法，其特征在于：所述步骤10中，连接孔N沿扇形圆周等分均布。
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