CN110330261B - 一种微发泡沥青温拌剂、温拌沥青混合料及制备方法 - Google Patents

一种微发泡沥青温拌剂、温拌沥青混合料及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及道路工程用材料技术领域，尤其涉及一种微发泡沥青温拌剂、温拌沥青混合料及制备方法。该微发泡沥青温拌剂包括以下重量份数的原料：表面活性剂12‑14份、稳定剂1‑3份、抗剥落剂1‑3份、水24‑30份、降粘剂52‑60份。该微发泡沥青温拌剂通过采用油包水型表面活性剂，以油包水型表面活性剂为媒介，实现降粘剂对水的包覆，降低水和沥青间的界面张力，改善水在沥青中发泡特性和分散的均匀性。

Description

一种微发泡沥青温拌剂、温拌沥青混合料及制备方法
技术领域
本发明涉及道路工程用材料技术领域，尤其涉及一种微发泡沥青温拌剂、温拌沥青混合料及制备方法。
背景技术
热拌沥青混合料在施工过程中因拌合施工温度高会排放大量的SO2、NOx有害气体，还会消耗大量的能源，释放CO2等气体。为此兼具减少有害气体、降低能耗和保证沥青混合料性能等优点的温拌沥青混合料技术迅速发展为沥青路面材料领域一项很有推广前景的技术。相比较热拌沥青混合料，温拌沥青混合料在保证混合料的路用性能的同时，其施工、成型温度降低约20-30℃，这样可以有效的降低对环境的污染和能源的消耗。
目前生产温拌沥青温拌沥青混合料的方法有以下三种：1)泡沫类，主要基于发泡沥青的技术原理，通过在热沥青中直接注入水，通过水的迅速汽化、发泡降低沥青的粘度，从而降低混合料的施工温度。2)有机添加剂类，主要通过有机物或蜡改变沥青的粘度-温度关系，目前国内常用的Sasobit就属于该类技术。3)化学添加剂类，最常用的为采用乳化剂、表面活性剂等来提高沥青在较低温的流动性。
我国在温拌沥青领域的技术开发起步较晚，以泡沫类应用最为广泛，但是采用泡沫类沥青的过程中，混合料中会引入大量的水，为沥青混合料的水稳定性埋下隐患，导致路面出现松散、坑槽等病害。另外两种温拌剂主要以国外产品为主，其成本较高，效果差强人意，因此在保证沥青混合料性能的同时，开发一种高效、低成本的温拌剂是目前急需解决的问题。
发明内容
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种微发泡沥青温拌剂、温拌沥青混合料及制备方法，解决了现有技术中存在的问题。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种微发泡沥青温拌剂，包括以下重量份数的原料：
表面活性剂12-14份、稳定剂1-3份、抗剥落剂1-3份、水24-30份、降粘剂52-60份。
所述表面活性剂为油包水型表面活性剂，其HLB值3-6。
所述油包水型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙二醇脂肪酸酯或月桂酸聚氧乙烯酯。
所述脂肪醇聚氧乙烯醚分子结构为CnH25O(CH2CH2O)3H，其中n值为10，12，14。
所述稳定剂为纤维素、木质素、硬脂酸、聚丙烯酸酯中的一种或者几种的组合物。
所述抗剥落剂为聚丙烯酰胺、卡洛胺中的一种或者两种的组合物。
所述降粘剂为芳烃油，所述芳烃油的芳香烃含量大于85％。
一种微发泡沥青温拌剂的制备方法，包括如下操作步骤：首先将油包水型表面活性剂添加至降粘剂中，然后加入水，最后加入抗剥落剂和稳定剂；采用剪切搅拌机高速剪切搅拌10-15min，转速2000-5000r/min。
采用上述的微发泡沥青温拌剂制得的沥青混合料。
所述的沥青混合料，由基质沥青、微发泡沥青温拌剂、集料和矿粉制成。
一种制备所述的沥青混合料的方法，采用直投式工艺，先投放集料拌合，然后在投放基质沥青的同时，将微发泡沥青温拌剂添加至沥青混合料拌合设备中搅拌，最后投入矿粉搅拌均匀；所述微发泡沥青温拌剂的添加量占基质沥青质量的3-5％。
本发明沥青温拌剂采用微发泡技术，相对于发泡沥青而言，发泡小且密集，可增大沥青在拌合时的体积，增大与集料的接触面积，实现沥青与集料间更好的裹覆性。结合泡沫类技术和化学添加剂类技术，通过采用油包水型表面活性剂，以油包水型表面活性剂为媒介，实现降粘剂对水的包覆，降低水和沥青间的界面张力，改善水在沥青中发泡特性和分散的均匀性。使沥青-水蒸气-水体系在混合料的拌合以及压实过程中更加稳定，同时体系中加入稳定剂，可以调节沥青-水蒸气-水三者间界面强度，体系越加稳定。在体系中引入抗剥落剂可以增强沥青与集料的粘附性，抗剥落剂中的胺基与集料表面及部分碳氢作用生成结合物充当连接作用。
本发明的有益效果:
本发明微发泡沥青温拌剂，因水的存在状态为油包水，相比水包油型表面活性剂制得的发泡沥青，水分挥发慢，使得微发泡沥青的作用时间长，可以适用长距离运输。其次水分的粘度比沥青低，在混合料压实的过程中，由于水分存在集料与沥青界面之间，可以更好的保证混合料压实度与混合料性能；再次，微发泡沥青中引入的水较少，避免路面出现松散、坑槽等水损害现象。相比较化学添加剂类技术，微发泡沥青温拌剂的成本较低，原材料易得，步骤简单，具有很好的实用性。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的微发泡沥青温拌剂及温拌沥青混合料的制备方法，采用相应的温拌剂制备温拌沥青混合料，对其水稳定性能进行评价。本发明并不限于以下实施例，未注明具体条件的试验方法，按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)规范进行。
基质沥青：70#沥青，购自齐鲁石化；
表面活性剂：脂肪醇聚氧乙烯醚，购自山东百丰新材料科技有限公司；
稳定剂：纤维素、木质素、硬脂酸、聚丙烯酸酯，购自国药集团化学试剂有限公司；
抗剥落剂：聚丙烯酰胺、卡洛胺，购自深圳市锦隆化工科技有限公司；
降粘剂：芳烃油，购自齐鲁石化。
实施例1
微发泡沥青温拌剂的制备：以重量计，首先称取52份芳烃油，然后加入12份脂肪醇聚氧乙烯醚，再加入30份水，剪切搅拌5-7min，直至油-水体系充分发生乳化作用，然后加入3份纤维素和木质素，纤维素和木质素的比例为1:1，最后3份聚丙烯酰胺，剪切搅拌3-8min至体系混合均匀。
温拌沥青混合料的制备：向拌合锅中加入设定好级配的集料(内含矿粉)，然后加入70#基质沥青，在加入沥青的同时加入微发泡沥青温拌剂拌合均匀，即可得到温拌沥青混合料。为模拟实际施工环境，将得到的混合料在135℃环境中老化2小时，然后进行试件的成型。上述集料的加热温度为145℃，基质沥青占混合料质量的5％，集料占混合料质量的95％，微发泡沥青温拌剂占沥青质量的3％。所得温拌沥青混合料的具体技术指标见表1-表3。
实施例2
微发泡沥青温拌剂的制备：以重量计，首先称取56份芳烃油，加入13份脂肪醇聚氧乙烯醚，再加入27份水，剪切搅拌2-5min，然后加入2份硬脂酸，最后加入2份卡洛胺，剪切搅拌5-10min至体系混合均匀。
温拌沥青混合料的制备：向拌合锅中加入设定好级配的集料(内含矿粉)，然后加入70#基质沥青，在加入沥青的同时加入微发泡沥青温拌剂拌合均匀，即可得到温拌沥青混合料。同样的，为模拟实际施工环境，将得到的混合料在135℃环境中老化2小时，然后进行试件的成型。上述集料的加热温度为140℃，基质沥青占混合料质量的4.6％，集料占混合料质量的96.4％，微发泡沥青温拌剂占沥青质量的5％。所得温拌沥青混合料的具体技术指标见表1-表3。
实施例3
微发泡沥青温拌剂的制备：以重量计，首先称取60份芳烃油，加入14份脂肪醇聚氧乙烯醚，再加入24份水，剪切搅拌4-6min，然后加入1份聚丙烯酸酯，最后加入1份卡洛胺，剪切搅拌6-9min至体系混合均匀。
温拌沥青混合料的制备：向拌合锅中加入设定好级配的集料(内含矿粉)，然后加入70#基质沥青，在加入沥青的同时加入微发泡沥青温拌剂拌合均匀，即可得到温拌沥青混合料。同样的，为模拟实际施工环境，将得到的混合料在135℃环境中老化2小时，然后进行试件的成型。上述集料的加热温度为135℃，基质沥青占混合料质量的4.3％，集料占混合料质量的96.7％，微发泡沥青温拌剂占沥青质量的4％。所得温拌沥青混合料的具体技术指标见表1-表3。
对比例1
该实施例为常规热伴沥青混合料。向拌合锅中加入设定好级配的集料(内含矿粉)，然后加入70#基质沥青拌合均匀，即可得到热拌沥青混合料。上述热拌混合料的集料加热温度为170℃，基质沥青占热拌混合料质量的4.8％，集料占热拌混合料质量的95.2％。所得热拌沥青混合料的具体技术指标见表1-表3。
对比例2
该例为采用发泡温拌沥青混合料，主要发泡剂为水，掺量占沥青质量的3％。首先向拌和锅中加入设定好级配的集料(内含矿粉)，采用专用发泡设备将水加入到70#基质后加入到拌和锅中拌和均匀，即可得到发泡温拌沥青混合料。上述热拌混合料的集料加热温度为165℃，基质沥青占发泡温拌混合料质量的4.8％，集料占发泡温拌混合料质量的95.2％。所得发泡温拌沥青混合料的具体技术指标见表1-表3。
表1
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
拌合温度(℃) 145 140 135 165 150
成型温度(℃) 110 110 115 145 125
135℃老化2h成型温度(℃) 110 110 115 115 115
表2
空隙率(％) 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
直接成型 4.5 4.6 4.6 4.5 4.8
老化2h成型 4.6 4.7 4.6 6.8 6.7
注：上述实施例和对比例中各个配合比虽然采用不同的集料质量和沥青质量，但每个配合比的空隙率均相同，统一为4.5％。
从表2结果可以看出，温拌沥青混合料拌合均匀后直接成型试件的空隙率与设定的空隙率基本相同，老化2小时后成型的试件空隙率与设定的空隙率相差很小。故在达到相同压实效果的前提下，采用本发明制备的温拌沥青混合料作用效果时间长，能够显著降低成型温度，降温幅度达到25-30℃。
对比例2中为采用常规以水作为发泡剂的温拌沥青混合料，在125℃直接成型的条件下空隙率同各个实施例中的空隙率相当，在经过2个小时老化后，在115℃条件下成型时，空隙率比实施例高2个百分点，对比例2的温拌混合料的空隙率与对比例1的热拌混合料空隙率相近，说明温拌混合料的温拌效果下降。
表3
TSR(％) 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
直接成型 87.2 86.4 86.7 88.5 79.5
老化2h成型 88.3 86.9 87.1 75.3 69.3
冻融劈裂试验检验沥青混合料的抗水损害能力，从表3中可以看出，实施例1-3中的温拌沥青混合料直接成型试件的冻融劈裂强度比(TSR)均与对比例1的热拌沥青混合料相当，而实施例1-3中温拌混合料在老化2h成型的试件的TSR值比对比例1的热拌混合料的TSR值高约10％，且均满足《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)相关技术要求。
相较实施例中的TSR值，对比例2中采用水发泡温拌混合料成型试件的TSR值较低，在老化2h成型后试件的水稳定性已经不能满足规范要求，抗水损害能力较差。
上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (7)

1.一种微发泡沥青温拌剂，其特征在于，包括以下重量份数的原料：
表面活性剂12-14份、稳定剂1-3份、抗剥落剂1-3份、水24-30份、降粘剂52-60份；
所述稳定剂为纤维素和木质素，所述纤维素和所述木质素的比例为1:1；所述降粘剂为芳烃油，所述芳烃油的芳香烃含量大于85％；
所述表面活性剂为油包水型表面活性剂，其HLB值3-6。
2.根据权利要求1所述的微发泡沥青温拌剂，其特征在于，所述油包水型表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙二醇脂肪酸酯或月桂酸聚氧乙烯酯。
3.根据权利要求1所述的微发泡沥青温拌剂，其特征在于，所述抗剥落剂为聚丙烯酰胺、卡洛胺中的一种或者两种的组合物。
4.一种如权利要求1所述的微发泡沥青温拌剂的制备方法，其特征在于，包括如下操作步骤：首先将油包水型表面活性剂添加至降粘剂中，然后加入水，最后加入抗剥落剂和稳定剂；采用剪切搅拌机高速剪切搅拌10-15min，转速2000-5000r/min。
5.采用权利要求1-3任一项所述的微发泡沥青温拌剂制得的沥青混合料。
6.根据权利要求5所述的沥青混合料，其特征在于，由基质沥青、微发泡沥青温拌剂、集料和矿粉制成。
7.一种制备如权利要求5所述的沥青混合料的方法，其特征在于，采用直投式工艺，先投放集料拌合，然后在投放基质沥青的同时，将微发泡沥青温拌剂添加至沥青混合料拌合设备中搅拌，最后投入矿粉搅拌均匀；所述微发泡沥青温拌剂的添加量占基质沥青质量的3-5％。
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