CN110325277A - 在轻质链烷烃脱氢过程中用于管理催化剂上的硫的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种用于管理催化剂上的硫的方法。所述催化剂为脱氢催化剂，并且硫在所述脱氢过程期间积聚。从所述用过的催化剂中汽提出硫化合物，并且在所述再生过程之前将所述催化剂冷却。所述方法包括控制在再生之前需要从所述催化剂中去除的硫的量。

Description

在轻质链烷烃脱氢过程中用于管理催化剂上的硫的方法
优先权声明
本申请要求2016年12月20日提交的美国专利申请号62/436941的优先权，其内容据此全文以引用方式并入本文。
技术领域
本发明涉及脱氢方法，并且具体地涉及在脱氢方法中使用的催化剂的再生。
背景技术
轻质烯烃可通过轻质链烷烃的脱氢来制备。链烷烃的脱氢是在催化过程中进行的，在该催化过程中包含链烷烃的烃料流与反应器中的脱氢催化剂在脱氢条件下接触以产生轻质烯烃产物料流。用于该过程中的催化剂包括载体上的催化金属。催化金属通常包括贵金属，诸如铂或钯。脱氢方法涉及在脱氢过程期间的许多反应，催化剂在整个反应过程中慢慢地失活。失活的促成因素之一为催化剂上焦炭的产生。因此，需要周期性地再生催化剂，以保持可用于脱氢过程中。由于在脱氢反应器中产生轻质烯烃需要高温，因此必须在反应器部分中保持低含量的H2S以防止金属催化的焦炭的形成。就轻质链烷烃脱氢而言，通过直接将含硫化合物诸如二甲基二硫化物与烃进料一起注入到反应器部分中来控制硫含量。已知硫会钝化金属表面，因此防止金属催化的焦炭形成。硫可通过催化剂载入再生器中，并且随时间推移会影响催化剂性能。对催化剂的这种控制和催化剂的再生对于催化剂的寿命及其在催化过程中的可用性是重要的。
发明内容
本发明提供了脱氢反应器系统中改善的硫管理。硫用于钝化金属表面以限制金属催化的焦化。然而，在进料中的硫到反应器的过程中，硫积聚在催化剂上。在一些实施方案中，方法包括通过将用过的催化剂传递至硫汽提容器，去除用过的催化剂中的硫来管理硫。硫汽提容器具有热氢气通过以去除用过的催化剂中的硫化合物，从而产生汽提的催化剂料流。将汽提的催化剂料流传递至冷却部分，在该冷却部分中冷却气体在催化剂上方通过。在将汽提的催化剂送至再生单元之前，将催化剂冷却。将汽提的催化剂传递至再生单元，并且将催化剂再生。再生的催化剂经由还原区返回至脱氢反应器系统。在还原区中，再生的催化剂与氢气接触以将在再生器中被氧化的催化金属还原。
通过以下具体实施方式和附图，本发明的其它目的、优点和应用对于本领域的技术人员将变得显而易见。
附图说明
图1示出了水注入反应器中；
图2示出了水注入汽提器中；并且
图3示出了注水对汽提器和反应器的影响。
具体实施方式
催化剂很容易中毒。催化剂非常昂贵，并且为石油化工装置中最昂贵的物品之一。中毒可加速催化剂的失活，并且在一些情况下，失活足以要求替换催化剂。控制方法中催化剂中毒的水平可导致催化剂寿命延长和产率提高，同时节省催化剂。具体地，包含铂(Pt)作为活性金属组分的脱氢催化剂对硫敏感。虽然本说明书中提及铂，但旨在本说明书中可包括任何铂族金属。硫为链烷烃脱氢中所用的脱氢催化剂，尤其是铂基催化剂加速失活的一个原因。然而，硫也用于钝化金属表面以限制金属催化的焦化。钝化与失活的平衡对保持有用的催化剂寿命很重要。在脱氢过程期间，为了钝化目的，注入少量的硫。硫将随时间推移而积聚，并且在催化剂上将具有较高硫浓度，该浓度在用过的催化剂上可高达0.1重量％至1重量％，或更通常在0.1重量％至0.5重量％的范围内。因此，还需要去除硫以限制再生器、还原区中和进入反应区的硫的量。
在正常过程中，催化剂在脱氢反应器和再生器之间连续地循环。催化剂在脱氢过程期间积聚焦炭，再生器烧尽焦炭，并且铂重新分散在催化剂表面上。通常使用被称为氧氯化的方法进行铂重新分散，在该方法中催化剂在高温下与含卤素气体接触。卤素通常为氯。进入再生器的存在于催化剂上的硫在再生器的燃烧区中从硫化物转化成硫酸盐。已发现，与使用相同富氢汽提气体的硫化物相比，需要更苛刻的条件，即更高的温度和更长的停留时间以从催化剂中汽提出硫酸盐。因此，希望在氧气暴露于再生器部分之前从催化剂中汽提出硫，在该再生器部分中硫从硫化物转变成硫酸盐。已观察到离开燃烧区和铂再分散区的催化剂具有存在于催化剂上的硫酸盐，并且具有表面富集的硫。也已观察到，这种硫置换氯，导致偏斜的硫分布并与偏斜的氯分布相关。还有证据表明，硫通过在铂再分散期间产生能量梯度而有助于铂在催化剂表面上的迁移。这种大量迁移导致铂迁移和催化剂的加速失活。
该方法通常包括在将催化剂传递至再生器之前，使用过的催化剂与还原区流出气体接触，以吸收在还原区中从催化剂汽提出的氯。这降低了下游氯处理器上的氯载荷，并且延长了氯处理器吸附床的寿命。
当催化剂被提升到还原区时保留在再生的催化剂上的硫呈硫酸盐的形式，并且可以以相对较高的浓度存在，该浓度在催化剂的0.05重量％至1重量％的范围内，或者更通常地在0.05重量％至0.5重量％的范围内。可将硫酸盐还原成硫化物，然后如果催化剂被加热至高温，保持足够长的时间，则用氢气汽提出催化剂中的硫。该方法的一个问题是在还原区中产生大量的水和硫化氢(H2S)。当以相对较高浓度存在时，水有助于铂附聚，并且这种附聚降低了催化剂的活性。当以相对较高浓度存在时，水也可影响Pt与催化剂的其它催化组分的相互作用，通过降低活性或増加副反应诸如焦化而不利地影响催化剂性能。
如果通过进一步增加随催化剂传递至再生器的硫，还原区流出物中增多的H2S与用过的催化剂接触以吸附在氯化区中释放的HCl，则还原区流出物中升高的H2S浓度可进一步降解催化剂。与从反应器部分中的催化剂中汽提出硫酸盐相关的问题同样是不期望的。一种后果是存在H2S和水浓度局部増加的可能性，这可加速工艺设备的腐蚀以及催化剂上夹杂物或不期望的杂质、金属的积聚。此外，通过还原硫酸盐产生的水可増加氯损耗，并因此増加反应器流出物中的氯浓度。这缩短了氯处理器寿命。
硫是原料的必要组分，并且通过简单地去除硫注入，不能去除或减少催化剂上的硫。硫管理对于长催化剂寿命很重要。本发明旨在改善硫管理，并且通过在将用过的催化剂传递至再生器之前从用过的催化剂中汽提出硫来避免与再生器和还原区中的高硫浓度相关的问题。在一些实施方案中，该方法包括将用过的催化剂传递至硫汽提容器。然而，在一些实施方案中，在最后的反应器之后不存在汽提器。在具有汽提器的实施方案中，将富氢气料流在高温下传递至汽提容器以接触催化剂并且从催化剂中汽提出硫和硫化合物，以产生汽提的用过的催化剂料流。将汽提的用过的催化剂料流传递至催化剂冷却器以将催化剂冷却。催化剂冷却器具有在催化剂上方通过的冷却气体，以在将用过的催化剂传递至再生器之前降低催化剂的温度。将汽提的用过的催化剂料流传递至再生器中，并且产生再生的催化剂料流。再生的催化剂经由还原区返回至脱氢反应器。还原区将催化剂上的任何金属返回到其金属状态。
用受热的富氢气料流汽提用过的催化剂，其中温度为至少150℃，优选的温度大于250℃，并且更优选的温度大于300℃。富氢汽提气体包含大于50摩尔％的氢气，优选大于80摩尔％的氢气，并且更优选大于90摩尔％的氢气。一般来讲，已发现对于在硫汽提区中30分钟的停留时间，在150℃下去除30％的硫化物，并且在250℃下去除85％的硫化物。提高气体的温度或延长停留时间可进一步提高去除硫的程度。优选的条件是使催化剂在足够高的温度下保留在硫汽提容器中，以还原和去除催化剂中至少90％的硫。在汽提容器中的停留时间与汽提温度相关，其中随着汽提温度増加，停留时间可缩短。在将催化剂在硫汽提容器中汽提足够长的时间后，将催化剂传递至催化剂冷却单元。通常将催化剂冷却至低于200℃的温度以保护下游催化剂处理设备。优选地，将催化剂冷却至介于100℃和150℃之间的温度。
虽然可用不同的容器进行汽提和冷却，但将各部分合并成单一容器允许更好的材料处理，并且减少了必须购买和维护的工艺容器的数量。当改造现有脱氢方法时，可使用单独的容器，其中可在脱氢反应器系统中最后的反应器的催化剂出口处增加另外的一个或两个容器。
在一个实施方案中，该方法包括将汽提的用过的催化剂传递至包含冷却区的容器，在该容器中催化剂与还原区流出物接触。汽提的用过的催化剂吸附已在还原区中释放的氯。虽然氯离子是在该区中释放的主要卤素离子，但也可吸附和从催化剂中去除可能存在的其它卤素离子。然后将汽提和冷却的用过的催化剂连同吸附的氯或另选卤素一起传递至再生器。
该方法可见于图1中。脱氢方法可包括多个脱氢反应器或单一脱氢反应器。该系统和方法利用移动床反应器系统，在移动床反应器系统中催化剂流动通过反应器。收集离开反应器时的催化剂，并将其传递至反应器系统中的后续反应器中。收集离开最后的反应器的催化剂并将其传递至再生系统中。图1中所示的示例具有四个反应器。进料10进入第一反应器20中以产生流出物料流30。产物料流30进入第二反应器40中以产生第二流出物料流50。第二产物料流50进入第三反应器60中以产生第三流出物料流70。第三产物料流70进入第四反应器80中以产生产物料流90。水可注入四个反应器中的每一者中。在一个实施方案中，将仅在第四反应器80中注入水。在另一个实施方案中，将在所有四个反应器中注入水。然而，还设想水可注入四个反应器的任何组合中。水可为料流、冷凝物、脱矿质水或脱矿质料流的形式。
如图2所示，在将催化剂传递至再生系统之前，将离开最后的反应器的催化剂传递至催化剂收集器100，该催化剂收集器已被修改用于在将催化剂传递至再生器之前预处理催化剂。催化剂收集器100为组合式汽提和冷却容器。催化剂收集器100被定位成与来自最后的反应器的催化剂出口流体连通，并且催化剂向下流动通过第一汽提部分200，然后流至冷却部分。用过的催化剂通过一个或多个催化剂入口120传送至容器，并且流至汽提部分200。基本上不含硫的富氢气体通过汽提气口220至汽提部分200，从而去除用过的催化剂上的硫化合物的一部分。优选地，基本上不含硫的富氢气体具有按体积小于100ppm的H2S。汽提的催化剂流至冷却部分。冷却气体通过冷却气口传递至冷却部分，并且在催化剂上方流动以将催化剂冷却。冷却的催化剂从冷却的催化剂口传递出，至催化剂再生器。混合的汽提气体和冷却区流出物通过气体出口从容器传递出。催化剂在再生器中再生，并且经由还原区返回至脱氢反应器系统中的第一反应器。汽提气体和冷却气体流出物可在催化剂收集器100内或在催化剂收集器100外部混合，其中容器包括一个或多个气体出口。
热汽提气体可以是通过脱氢方法产生的氢气，并且可在将热气体传递至汽提部分200之前被加热至优选的温度。在一个另选的实施方案中，如果用过的催化剂已被汽提出硫，则热汽提气体可为来自还原区的流出气体。冷却气体可以是通过脱氢方法产生的氢气，并且可在将冷却气体传递至冷却区之前被冷却至优选的温度。在一个另选的实施方案中，冷却气体可为来自还原区的流出气体。在传递至脱氢反应器之前将再生的催化剂传递至还原区。还原区的目的是在将催化剂传递至脱氢反应器之前，还原催化剂上的催化金属。过量的卤素可在还原区中从催化剂中汽提出。通常，过量的氯以HCl的形式汽提出。通过将还原区流出气体引导至冷却区，氯可吸附在汽提的用过的催化剂上。
在另一个实施方案中，可以向反应区和汽提区两者中注入水。在该实施方案中，可将水注入反应区中的任何或所有反应器中，然后也将水注入汽提区中的汽提器中。
任选的实施方案包括将还原区流出物引导至反应器流出物而不接触用过的催化剂。可将来自汽提区和冷却区的流出气体引导至反应器流出物或引导至任何上游反应器的入口。
实施例
表1中列出的以下实施例旨在进一步说明主题实施方案。这些不同实施方案的例示并不意指限制这些实施例的特定细节的权利要求。
图3示出了本发明中受权利要求书保护的方法的有益效果。当汽提器中没有水时，Y轴上的点显示催化剂上的硫的百分比。当将水注入反应器中时，硫含量下降。然而，沿着X轴移动的点也显示硫含量如何随着水注入汽提器中而下降。随着更多的水注入反应器、汽提器以及反应器和汽提器两者中，硫含量下降。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可最大程度利用本发明并且可容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围以做出本发明的各种变化和修改，并且使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体实施方案应理解为只是例示性的，而不以任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。在前述内容中，所有温度均以摄氏度示出，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。
具体实施方案
虽然结合具体实施方案描述了以下内容，但应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求书的范围。
本发明的第一实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂传递至硫汽提容器；b.将水料流注入气体料流中；c.在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；d.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及e.经由还原区使再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中气体料流包含氢气。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含冷凝物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任何或所有实施方案，还包括在将催化剂传递至再生器之前将汽提的用过的催化剂料流传递至催化剂冷却器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中用过的催化剂上至少50％的硫在硫汽提容器中被去除。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中气体在介于100℃和200℃之间的温度下通过。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中气体在介于100℃和150℃之间的温度下通过。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中汽提容器温度为至少150℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中汽提容器温度为至少250℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中反应器为脱氢反应器，并且催化剂为脱氢催化剂。
本发明的第二实施方案为一种用于在催化过程中管理硫的方法，该方法包括a.将用过的脱氢催化剂料流传递至汽提和冷却容器；b.将水料流注入不含硫的富氢气体料流中；c.将富氢气体传递至汽提和冷却容器，汽提硫催化剂，从而产生汽提的用过的脱氢催化剂，该催化剂传递至汽提和冷却容器的冷却部分；d.将气体传递至汽提和冷却容器以冷却汽提的催化剂，从而产生冷却的催化剂料流；e.将冷却的催化剂传递至再生器，以产生再生的催化剂；以及f.将再生的催化剂传递至脱氢反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中用过的催化剂上至少50％的硫在硫汽提容器中被去除。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中氢气的高温为至少300℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中气体在介于100℃和200℃之间的温度下通过。
本发明的第三实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将第一进料料流传递至第一反应器以产生第一流出料流；b.将第一流出料流传递至第二反应器以产生第二流出料流；c.将第二流出料流传递至第三反应器以产生第三流出料流；d.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及e.经由还原区使再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任何或所有实施方案，还包括将第三流出料流传递至第四反应器以产生产物料流；将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂从第四反应器传递至硫汽提容器；在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及经由还原区使再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括注入到任何反应器的入口中的水料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中用过的催化剂料流从最后的反应器传递至硫汽提容器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含冷凝物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任何或所有实施方案，还包括在将催化剂传递至再生器之前将汽提的用过的催化剂料流传递至催化剂冷却器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中用过的催化剂上至少50％的硫在硫汽提容器中被去除。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中汽提容器温度为至少150℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中汽提容器温度为至少250℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中还原区去除催化剂中的卤素化合物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任何或所有实施方案，其中所去除的卤素为氯。
本发明的第四实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将第一进料料流和第一水料流传递至第一反应器以产生第一流出料流；b.将第一流出产品料流和第二水料流传递至第二反应器以产生第二流出料流；c.将第二流出料流和第三水料流传递至第三反应器以产生第三流出料流；d.将第三流出料流和第四水料流传递至第四反应器以产生产物料流；e.将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂从第四反应器传递至硫汽提容器；f.在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；g.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及h.经由还原区将再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含冷凝物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任何或所有实施方案，还包括a.将汽提的用过的催化剂传递至冷却区，以产生冷却的用过的催化剂和冷却区流出气体；以及b.将冷却的用过的催化剂传递至再生器。
本发明的第五实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将第一进料料流传递至第一反应器以产生第一流出料流；b.将第一流出料流传递至第二反应器以产生第二流出料流；c.将第二流出料流传递至第三反应器以产生第三流出料流；d.将第三流出料流和水料流传递至第四反应器以产生产物料流；e.将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂从第四反应器传递至硫汽提容器；f.在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；g.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及h.经由还原区将再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流、冷凝物，或者脱矿质料流或脱矿质水。
本发明的第六实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将第一进料料流传递至第一反应器以产生第一流出料流；b.将第一流出料流传递至第二反应器以产生第二流出料流；c.将第二流出料流传递至第三反应器以产生第三流出料流；d.将第三流出料流传递至第四反应器以产生产物料流；e.将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂从第四反应器传递至硫汽提容器；f.将水料流注入氢气料流中；g.在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；h.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及i.经由还原区将再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括注入到任何四个反应器的入口中的水料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含冷凝物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任何或所有实施方案，还包括在将催化剂传递至再生器之前将汽提的用过的催化剂料流传递至催化剂冷却器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中用过的催化剂上至少50％的硫在硫汽提容器中被去除。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中汽提容器温度为至少150℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中汽提容器温度为至少250℃。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中还原区去除催化剂中的卤素化合物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任何或所有实施方案，其中所去除的卤素为氯。
本发明的第七实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将第一进料料流和第一水料流传递至第一反应器以产生第一流出料流；b.将第一流出料流和第二水料流传递至第二反应器以产生第二流出料流；c.将第二流出料流和第三水料流传递至第三反应器以产生第三流出料流；d.将第三流出料流和第四水料流传递至第四反应器以产生产物料流；e.将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂从第四反应器传递至硫汽提容器；f.将水料流注入氢气料流中；g.在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；h.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及i.经由还原区将再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含冷凝物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任何或所有实施方案，还包括a.将汽提的用过的催化剂传递至冷却区，以产生冷却的用过的催化剂和冷却区流出气体；以及b.将冷却的用过的催化剂传递至再生器。
本发明的第八实施方案为一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，该方法包括a.将第一进料料流传递至第一反应器以产生第一流出料流；b.将第一流出料流传递至第二反应器以产生第二流出料流；c.将第二流出料流传递至第三反应器以产生第三流出料流；d.将在该催化剂上具有硫的用过的催化剂从第三反应器传递至硫汽提容器；e.在高温下将氢气料流传递至汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；f.将用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及g.经由还原区将再生的催化剂返回至反应器部分。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含冷凝物。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可最大程度利用本发明并且可容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围以做出本发明的各种变化和修改，并且使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体实施方案应理解为只是例示性的，而不以任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。在前述内容中，所有温度均以摄氏度示出，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。

Claims (10)

1.一种用于从反应器中再生用过的催化剂的方法，包括：
a.将在所述催化剂上具有硫的所述用过的催化剂传递至硫汽提容器；
b.将水料流注入气体料流中；
c.在高温下将所述氢气料流传递至所述汽提容器，从而产生汽提的用过的催化剂料流；
d.将所述用过的催化剂料流传递至再生器，从而产生再生的催化剂料流；以及
e.经由所述还原区使所述再生的催化剂返回至所述反应器部分。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述气体料流包含氢气。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述水料流包含料流。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述水料流包含冷凝物。
5.根据权利要求1所述的方法，其中所述水料流包含脱矿质料流或脱矿质水。
6.根据权利要求1所述的方法，还包括在将所述催化剂传递至所述再生器之前，将所述汽提的用过的催化剂料流传递至催化剂冷却器。
7.根据权利要求1所述的方法，其中在所述硫汽提容器中去除所述用过的催化剂上至少50％的所述硫。
8.根据权利要求1所述的方法，其中所述气体在介于100℃和200℃之间的温度下传递。
9.根据权利要求1所述的方法，其中所述气体在介于100℃和150℃之间的温度下传递。
10.根据权利要求1所述的方法，其中所述汽提容器温度为至少150℃。
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