CN110318000A - 一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，涉及汽车部件技术领域，浇注铁水中铜含量为0.090‑0.093%，锰的含量为0.03‑0.031%；将铁水在低温下进行浇注到模具中，然后待铁水温度降低至1080‑1090℃时，在惰性气氛氛围下，对其进行分段式超声处理，超声处理之后，自然放置待其自然完全凝固成型，冷却至室温，脱模，得到铸件，即可；本发明能够有效的改善差速器轴承盖铸造质量，极大的提高了差速器轴承盖的合格率。

Description

一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺
技术领域
本发明属于汽车部件技术领域，具体涉及一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺。
背景技术
汽车差速器能够使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的机构。主要由左右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成。功用是当汽车转弯行驶或在不平路面上行驶时，使左右车轮以不同转速滚动，即保证两侧驱动车轮作纯滚动运动。差速器是为了调整左右轮的转速差而装置的。在四轮驱动时，为了驱动四个车轮，必须将所有的车轮连接起来，如果将四个车轮机械连接在一起，汽车在曲线行驶的时候就不能以相同的速度旋转，为了能让汽车曲线行驶旋转速度基本一致性，这时需要加入中间差速器用以调整前后轮的转速差。
差速器轴承盖是差速器上的重要零部件，差速器轴承盖一般由铸造而成，差速器轴承盖的铸造质量不仅直接关系到差速器轴承盖的使用寿命，同时也直接关系到差速器轴承，以及差速器整体的工作寿命，因此，如何改善提高差速器轴承盖质量意义重大。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，浇注铁水中铜含量为0.090-0.093%，锰的含量为0.03-0.031%；
所述铁水中含有最多一种稀土元素；
所述稀土元素含量不超过0.2%；
将铁水在低温下进行浇注到模具中，然后待铁水温度降低至1080-1090℃时，在惰性气氛氛围下，对其进行分段式超声处理，超声处理之后，自然放置待其自然完全凝固成型，冷却至室温，脱模，得到铸件，即可。
作为本发明进一步的技术方案，所述铜含量与锰含量质量比为3:1。
作为本发明进一步的技术方案，所述铁水在低温下进行浇注，浇注温度为1250-1260℃。
作为本发明进一步的技术方案，所述分段式超声处理为：分别进行两次超声处理，第一次超声处理的超声频率为60-65kHz，功率为600W，处理时间为30-35s，第二次超声处理的超声频率为40-50kHz，功率为500W，处理时间为55-60s。
作为本发明进一步的技术方案，所述第一次超声处理与第二次超声处理之间时间间隔为130-150s。
作为本发明进一步的技术方案，所述铸件模数为2.62cm。
作为本发明进一步的技术方案，所述稀土元素为稀土Ce或稀土Y。
作为本发明进一步的技术方案，所述稀土Ce添加量为0.16%。
作为本发明进一步的技术方案，所述稀土Y添加量为0.12%。
有益效果：本发明能够有效的改善差速器轴承盖铸造质量，极大的提高了差速器轴承盖的合格率，通过超声处理与对铜与锰的含量的限定控制的协同作用，能够大幅度的提高差速器轴承盖的铸造质量，降低废品率，极大的提高了经济效益，通过采用一定量的单一稀土元素Ce或Y，同样能够有效的提高铸造质量然而单一稀土元素添加量过多，或同时采用两种稀土元素时，反而会降低铸造质量，废品率提高；本发明处理工艺大幅度的降低了常见的铸造缺陷、如偏析、夹杂、裂纹以及缩松缩孔等，减小了二次枝晶间距，细晶粒，能够使得更多的铜元素和锰元素固溶到基体中，改善了铸造质量，提高了铸件的切削性能，适量的单一稀土元素的添加有利于改善铸件铸态组织和提高力学性能，铸态组织中呈黑色点状分布的析出相较少且均匀，树枝状的共晶组织变得分散且短而薄， 还可改善铸件的塑性和疲劳性能，对共晶硅有细化作用，避免硅元素结晶析出，形成硬质点，造成铸造缺陷。
具体实施方式
实施例1
一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，浇注铁水中铜含量为0.090%，锰的含量为0.03%；
所述铁水中稀土Ce添加量为0.16%；
将铁水在低温下进行浇注到模具中，然后待铁水温度降低至1080℃时，在惰性气氛氛围下，对其进行分段式超声处理，超声处理之后，自然放置待其自然完全凝固成型，冷却至室温，脱模，得到铸件，即可。
所述铜含量与锰含量质量比为3:1。
所述铁水在低温下进行浇注，浇注温度为1250℃。
所述分段式超声处理为：分别进行两次超声处理，第一次超声处理的超声频率为60kHz，功率为600W，处理时间为30s，第二次超声处理的超声频率为40kHz，功率为500W，处理时间为55s。
所述第一次超声处理与第二次超声处理之间时间间隔为130s。
所述铸件模数为2.62cm。
实施例2
一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，浇注铁水中铜含量为0.093%，锰的含量为0.031%；
所述铁水中稀土Y添加量为0.12%；
将铁水在低温下进行浇注到模具中，然后待铁水温度降低至1090℃时，在惰性气氛氛围下，对其进行分段式超声处理，超声处理之后，自然放置待其自然完全凝固成型，冷却至室温，脱模，得到铸件，即可。
所述铜含量与锰含量质量比为3:1。
所述铁水在低温下进行浇注，浇注温度为1260℃。
作为本发明进一步的技术方案，所述分段式超声处理为：分别进行两次超声处理，第一次超声处理的超声频率为65kHz，功率为600W，处理时间为35s，第二次超声处理的超声频率为50kHz，功率为500W，处理时间为60s。
所述第一次超声处理与第二次超声处理之间时间间隔为150s。
所述铸件模数为2.62cm。
实施例3
一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，浇注铁水中铜含量为0.0915%，锰的含量为0.0305%；
所述铁水中稀土Ce添加量为0.16%。
将铁水在低温下进行浇注到模具中，然后待铁水温度降低至1085℃时，在惰性气氛氛围下，对其进行分段式超声处理，超声处理之后，自然放置待其自然完全凝固成型，冷却至室温，脱模，得到铸件，即可。
所述铜含量与锰含量质量比为3:1。
所述铁水在低温下进行浇注，浇注温度为1255℃。
所述分段式超声处理为：分别进行两次超声处理，第一次超声处理的超声频率为62kHz，功率为600W，处理时间为33s，第二次超声处理的超声频率为45kHz，功率为500W，处理时间为58s。
所述第一次超声处理与第二次超声处理之间时间间隔为136s。
所述铸件模数为2.62cm。
材料QT600-3，尺寸规格相同：
将实施例、对照例所生产出的铸件进行检查，分别随机选取轴承盖铸件各150件，检查项目包括铸件表面的磁粉探伤、铸件内部的超声波探伤、金属材料的用量，其检查结果如表1所示；
表1
对比例1与实施例1区别仅在于不经过超声处理；
对比例2与实施例1区别仅在于铜含量0.1%，锰的含量0.4%；
对比例3与实施例1区别仅在于稀土Ce含量为0.25%；
对比例4与实施例1区别仅在于同时添加稀土Ce0.16%和稀土Y0.12%；
由表1可以看出，本发明能够有效的改善差速器轴承盖铸造质量，极大的提高了差速器轴承盖的合格率，通过超声处理与对铜与锰的含量的限定控制的协同作用，能够大幅度的提高差速器轴承盖的铸造质量，降低废品率，极大的提高了经济效益，通过采用一定量的单一稀土元素Ce或Y，同样能够有效的提高铸造质量然而单一稀土元素添加量过多，或同时采用两种稀土元素时，反而会降低铸造质量，废品率提高。

Claims (9)

1.一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，浇注铁水中铜含量为0.090-0.093%，锰的含量为0.03-0.031%；
所述铁水中含有最多一种稀土元素；
所述稀土元素含量不超过0.2%；
将铁水在低温下进行浇注到模具中，然后待铁水温度降低至1080-1090℃时，在惰性气氛氛围下，对其进行分段式超声处理，超声处理之后，自然放置待其自然完全凝固成型，冷却至室温，脱模，得到铸件，即可。
2.如权利要求1所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述铜含量与锰含量质量比为3:1。
3.如权利要求1所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述铁水在低温下进行浇注，浇注温度为1250-1260℃。
4.如权利要求1所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述分段式超声处理为：分别进行两次超声处理，第一次超声处理的超声频率为60-65kHz，功率为600W，处理时间为30-35s，第二次超声处理的超声频率为40-50kHz，功率为500W，处理时间为55-60s。
5.如权利要求4所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述第一次超声处理与第二次超声处理之间时间间隔为130-150s。
6.如权利要求1所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述铸件模数为2.62cm。
7.如权利要求1所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述稀土元素为稀土Ce或稀土Y。
8.如权利要求7所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述稀土Ce添加量为0.16%。
9.如权利要求7所述的一种改善差速器轴承盖铸造质量的处理工艺，其特征在于，所述稀土Y添加量为0.12%。
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