CN110307727A - 节能型双向加料冶炼短窑及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废旧铅酸蓄电池回收铅技术领域，特别是涉及节能型双向加料冶炼短窑及其使用方法，现有炼铅炉热量不能进行二次利用、窑炉效率低，节能型双向加料冶炼短窑，包括带有出铅口的短窑炉，短窑炉有两个，按照其反应状态分为主窑炉和副窑炉，各短窑炉头部带有供可移动式燃烧器和螺旋进料机进出的槽口，槽口处设置阀门控制槽口打开或关闭，主窑炉与副窑炉之间通过炉尾相接实现连通且通过挡火墙隔开，短窑炉远离挡火墙的头部设置有用于将烟雾排出短窑炉的排烟管，充分利用热量，一边进行融化反应，一边预热，并在进行预热的同时对余热起到一定的降温效果，在废旧铅酸蓄电池回收铅技术领域具有很好的发展前景。
Description
技术领域
本发明涉及废旧铅酸蓄电池回收铅技术领域，特别是涉及节能型双向加料冶炼短窑及其使用方法。
背景技术
废旧铅蓄电池回收领域采用燃煤的反射炉，炉子一端安装有燃烧器，另一端为烟道排烟口，加料口为一侧，出铅口为另一侧，加料通过一侧的三个加料口人工加料，加料后由燃烧器对物料进行熔化，因熔化时间需150-200分钟以上，而且温度需在700℃-1200℃之间，才能保证物料完全氧化还原，达到回收利用的目的，因此炉膛需要长时间保持高温状态，反应完成后的余热随烟道排走，不再进行二次利用，造成极大的浪费，且融化反应进行的时间过长，导致效率低下，资源浪费严重。
高热的烟气在反应完成后不能够直接排出，需要通过拱形烟道和降温水箱对此进行降温处理，烟气达到200℃以下才能排入后续的布袋除尘器。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供节能型双向加料冶炼短窑，解决现有炼铅炉热量不能进行充分利用、窑炉热效率利用低的问题。
其技术方案是，节能型双向加料冶炼短窑，包括带有出铅口的短窑炉，所述短窑炉有两个，按照其反应状态分为主窑炉和副窑炉，主炉窑和副炉窑并不是绝对的，进行高温反应，融化物料的窑炉为主反应窑炉，物料利用预热进行预热的为副反应窑炉，主窑炉和副窑炉上头部分别设置供可移动式燃烧器或螺旋进料机进出的槽口，所述槽口处设置阀门控制槽口打开或关闭，槽口不能够同时连接可移动式燃烧器和螺旋进料机，且主窑炉和副窑炉上的槽口不可同时为打开状态，所述主窑炉与副窑炉之间通过炉尾相接实现连通，所述主窑炉与副窑炉炉尾连接处通过在底面设置挡火墙隔开，所述挡火墙上方为保持主窑炉余副窑炉空间连通的开口，所述短窑炉远离挡火墙的头部设置有用于将烟雾排出短窑炉的排烟管。
更进一步，所述排烟管上设置有用于关闭或开启烟道的阀门，当主窑炉进行融化物料的反应时，主窑炉上的排烟管处于关闭状态，副窑炉上的排烟管处于打开状态。
更进一步，所述可移动式燃烧器和螺旋进料机共用一个槽口，螺旋进料机通过槽口打开向短窑炉内输送物料，所述可移动式燃烧器通过槽口打开燃烧短窑炉内的物料，当短窑炉上的槽口处于关闭状态时，物料处于预热状态。
更进一步，所述螺旋进料机下方设置有轨道供螺旋进料机移动，所述螺旋进料机在轨道上移动实现与短窑炉的快速安装与拆卸，便于加料后安装可移动式燃烧器。
节能型双向加料冶炼短窑的使用方法：
S1.初始使用时，螺旋进料机通过槽口伸入炉膛向主窑炉与副窑炉中分别加送物料；
S2.待加好料后，两边用于加料的螺旋进料机向外退出；
S3.在主窑炉的槽口处安装可移动式燃烧器，关闭主窑炉上的排烟管、关闭副窑炉上的槽口、打开副窑炉上的排烟管；
S4.点燃安装在主窑炉上的可移动式燃烧器，对主窑炉膛内的物料加热熔化，炉尾火焰经挡火墙阻挡后从上面进入副窑炉的炉膛，利用余热对副窑炉内的物料进行预热，烟气顺着副窑炉上的排烟管排出；
S5.初始状态下，未经过预热的主窑炉内的物料需要200分钟左右熔化过程，200分钟后，主窑炉内的物料完全氧化还原，循环至第二轮时，预热过的物料节省熔化还原时间30％以上，大约120分钟即可完全氧化还原完，这时可通过主窑炉上的放铅口放出已处理好的主窑炉膛内的铅水，之后关闭放铅口，卸下与主窑炉安装的可移动式燃烧器，并通过螺旋进料机向主窑炉膛内重新加物料，之后关闭主窑炉上的槽口，关闭副窑炉上的排烟管，打开主窑炉上的排烟管；
S6.打开副窑炉上的槽口，将可移动式燃烧器与副窑炉进行连接并对副窑炉膛内物料进行加热熔化，因为经过预热，副窑炉内的物料能节省熔化还原时间30％以上，大约120分钟即可完全氧化还原完，完全反应后，打开副窑炉一侧的放铅口放出铅水，关闭放铅口；
S7.将可移动式燃烧器从副窑炉上拆卸，并通过螺旋进料机对副窑炉进行重新加料，加料完毕后，打开主窑炉上的槽口；
S8.返回步骤，实现循环。
本发明的技术效果是，通过将两个短窑炉连通，在一个窑炉内的物料进行高温反应的同时，烟气从主窑炉进入副窑炉内，对副窑炉内的物料进行预热后，从副窑炉上的排烟管排出，副窑炉内的物料在进行预热后再进行反应能够节省熔化还原时间30％以上，充分利用热量，并在对副窑炉内物料进行余热的同时对预热起到一定的降温效果。
附图说明
图1是本发明侧面结构示意图。
图2是本发明俯视结构示意图。
1.主窑炉、2.副窑炉、3.挡火墙、4.排烟管、5.可移动式燃烧器、6.螺旋进料机、7.轨道、8.槽口、9.阀门。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一：由图1至图2给出，节能型双向加料冶炼短窑及其使用方法，包括带有出铅口10的短窑炉，所述短窑炉有两个，按照其反应状态分为主窑炉1和副窑炉2，主炉窑和副炉窑并不是绝对的，进行高温反应，融化物料的窑炉为主反应窑炉，物料利用预热进行预热的为副反应窑炉，主窑炉1和副窑炉2上头部分别设置供可移动式燃烧器5或螺旋进料机6进出的槽口8，所述槽口8处设置阀门9控制槽口8打开或关闭，槽口8不能够同时连接可移动式燃烧器5和螺旋进料机6，且主窑炉1和副窑炉2上的槽口8不可同时为打开状态，所述主窑炉1与副窑炉2之间通过炉尾相接实现连通，所述主窑炉1与副窑炉2炉尾连接处通过在底面设置挡火墙3隔开，所述挡火墙3上方为保持主窑炉1余副窑炉2空间连通的开口，所述短窑炉远离挡火墙3的头部设置有用于将烟雾排出短窑炉的排烟管4。
在实施例一的基础上，所述排烟管4上设置有用于关闭或开启烟道的阀门9，当主窑炉进行融化物料的反应时，主窑炉上的排烟管4处于关闭状态，副窑炉上的排烟管4处于打开状态，所述可移动式燃烧器5和螺旋进料机6共用一个槽口8，螺旋进料机6通过槽口8打开向短窑炉内输送物料，所述可移动式燃烧器5通过槽口8打开燃烧短窑炉内的物料，当短窑炉上的槽口8处于关闭状态时，物料处于预热状态，所述螺旋进料机6下方设置有轨道7供螺旋进料机6移动，所述螺旋进料机6在轨道7上移动实现与短窑炉的快速安装与拆卸，便于加料后安装可移动式燃烧器5。
在上述实施例中,节能型双向加料冶炼短窑的使用方法为：
S1.初始使用时，螺旋进料机6通过槽口8伸入炉膛向主窑炉1与副窑炉2中分别加送物料；
S2.待加好料后，两边用于加料的螺旋进料机6向外退出；
S3.在主窑炉1的槽口8处安装可移动式燃烧器5，关闭主窑炉1上的排烟管、关闭副窑炉2上的槽口8、打开副窑炉2上的排烟管4；
S4.点燃安装在主窑炉1上的可移动式燃烧器5，对主窑炉1膛内的物料加热熔化，炉尾火焰经挡火墙阻挡后从上面进入副窑炉2的炉膛，利用余热对副窑炉2内的物料进行预热，烟气顺着副窑炉上的排烟管4排出；
S5.初始状态下，未经过预热的主窑炉1内的物料需要200分钟左右熔化过程，200分钟后，主窑炉1内的物料完全氧化还原，循环至第二轮时，预热过的物料节省熔化还原时间30％以上，大约120分钟即可完全氧化还原完，这时可通过主窑炉1上的放铅口放出已处理好的主窑炉1膛内的铅水，之后关闭放铅口，卸下与主窑炉1安装的可移动式燃烧器5，并通过螺旋进料机6向主窑炉1膛内重新加物料，之后关闭主窑炉1上的槽口8，关闭副窑炉2上的排烟管，打开主窑炉1上的排烟管；
S6.打开副窑炉2上的槽口8，将可移动式燃烧器5与副窑炉2进行连接并对副窑炉膛内物料进行加热熔化，因为经过预热，副窑炉2内的物料能节省熔化还原时间30％以上，大约120分钟即可完全氧化还原完，完全反应后，打开副窑炉2一侧的放铅口放出铅水，之后关闭放铅口10；
S7.将可移动式燃烧器5从副窑炉2上拆卸，并通过螺旋进料机对副窑炉2进行重新加料，加料完毕后，打开主窑炉1上的槽口8；
S8.返回步骤3，实现循环。
本发明的技术效果是，通过将两个短窑炉连通，在一个窑炉内的物料进行高温反应的同时，烟气从主窑炉进入副窑炉内，对副窑炉内的物料进行预热后，从副窑炉上的排烟管排出，副窑炉内的物料在进行预热后再进行反应能够节省熔化还原时间30％以上，充分利用热量，并在对副窑炉内物料进行余热的同时对预热起到一定的降温效果。
以上通过具体实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.节能型双向加料冶炼短窑，包括带有出铅口（10）的短窑炉，其特征在于，所述短窑炉有两个，按照其反应状态分为主窑炉（1）和副窑炉（2），各所述短窑炉头部带有供可移动式燃烧器（5）和螺旋进料机（6）进出的槽口（8），所述槽口处设置阀门（9）控制槽口打开或关闭，所述主窑炉（1）与副窑炉（2）之间通过炉尾相接实现连通且通过挡火墙（3）隔开，所述短窑炉远离挡火墙（3）的头部设置有用于将烟雾排出短窑炉的排烟管（4）。
2.根据权利要求1所述的节能型双向加料冶炼短窑，其特征在于，所述排烟管（4）上设置有用于关闭或开启烟道的阀门（9）。
3.根据权利要求1所述的节能型双向加料冶炼短窑，其特征在于，所述可移动式燃烧器（5）和螺旋进料机（6）共用一个槽口（8）。
4.根据权利要求3所述的节能型双向加料冶炼短窑，其特征在于，所述螺旋进料机（6）下方设置有轨道（7）供螺旋进料机（6）移动。
5.节能型双向加料冶炼短窑的使用方法，其特征在于：
S1.初始使用时，螺旋进料机（6）通过槽口（8）伸入炉膛向主窑炉1与副窑炉2中分别加送物料；
S2.两边用于加料的螺旋进料机（6）向外退出；
S3.在主窑炉（1）上的槽口（8）处安装可移动式燃烧器（5），关闭主窑炉（1）上的排烟管（4）、关闭副窑炉（2）上的槽口（8）、打开副窑炉（2）上的排烟管（4）；
S4.点燃安装在主窑炉（1）上的可移动式燃烧器（5），烟气经副窑炉（2）后顺着副窑炉上的排烟管（4）排出；
S5.反应完成后，通过打开主窑炉（1）上的放铅口（10）放出已处理好的主窑炉（1）膛内的铅水，关闭放铅口，卸下与主窑炉（1）安装的可移动式燃烧器（5），并通过螺旋进料机（6）向主窑炉（1）膛内重新加物料，关闭主窑炉（1）上的槽口（8），关闭副窑炉（2）上的排烟管（4），打开主窑炉（1）上的排烟管（4）；
S6.打开副窑炉（2）上的槽口，将可移动式燃烧器（5）与副窑炉（2）进行连接，完全反应后，打开副窑炉（2）一侧的放铅口放出铅水，之后关闭放铅口（10）；
S7.将可移动式燃烧器（5）从副窑炉（2）上拆卸，并通过螺旋进料机对副窑炉（2）进行重新加料，加料完毕后，打开主窑炉（1）上的槽口；
S8.返回S3，实现循环。
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