CN110307199A - 一种液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种液压控制系统，包括油箱总成、油泵、多个电控多路阀、高压油缸系统、低压油缸系统、输油管路和回油管路，输油管路和回油管路分别与油箱总成连接，输油管路包括高压输油管路和低压输油管路，油泵包括高压油泵和低压油泵，高压输油管路和低压输油管路分别通过高压油泵和低压油泵输油，高压油缸系统和低压油缸系统通过电控多路阀分别与高压输油管路和低压输油管路连接，多个电控多路阀与回油管路连接。根据本发明液压控制系统，高压油缸系统与低压油缸系统分别采用高压输油管路和低压输油管路，高压油缸系统与低压油缸系统的压力、流量互不干扰，减小了液压系统的排量，压力损失少、发热量小、运输效率高、噪音小。

Description

一种液压控制系统

技术领域

本发明涉及一种液压控制系统。

背景技术

一种压缩垃圾车液压系统，包括由五组三位六通阀组成的多路换向阀、油泵、油箱和主要由倾倒装置油缸、填料器升降油缸、上刮板油缸、下刮板油缸和排出板油缸组成的油缸系统；多路换向阀各自中位的第一进油口和第一出油口导通常开并彼此串联于总油管，其各自中位的第二进油口、第三进油口和第二出油口、第三出油口分别与各油缸通过油管连通形成倾倒供油回路、升降供油回路、上刮供油回路、下刮供油回路和排出供油回路；总油管一端与油泵出口连通，另一端与油箱连通；上刮供油回路和排出供油回路之间设有直通油管，直通油管上装有卸荷阀。

该压缩垃圾车液压系统的多路阀每组阀片状态不一致，彼此不具备互换性，并且各个油缸系统串联于所述总油道，各个系统会互相干扰；多数溢流阀与单向阀通过管路及接头与液压回路连通，管路布置复杂，且有较大的渗漏油风险；刮板油缸与滑板油缸运行换向时由于惯性作用有明显的卡顿；刮板油缸与推板油缸油路中设立压力开关与卸荷阀，可实现垃圾的多级压缩，但是控制不灵敏，且直接用卸荷阀控制，寿命较短且系统有较大的失效风险。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一个目的在于提出一种液压控制系统，使液压系统的运输效率更高。

为达到上述目的，本发明一方面实施例提出了一种液压控制系统，包括：油箱总成、油泵、多个电控多路阀、高压油缸系统、低压油缸系统、输油管路和回油管路，输油管路和回油管路分别与油箱总成连接，所述输油管路包括高压输油管路和低压输油管路，所述油泵包括高压油泵和低压油泵，所述高压输油管路通过所述高压油泵输油，所述低压输油管通过所述低压油泵输油，所述高压油缸系统通过所述电控多路阀与高压输油管路连接，所述低压油缸系统通过所述电控多路阀与低压输油管路连接，多个所述电控多路阀与回油管路连接。

根据本发明实施例的液压控制系统，高压油缸系统与低压油缸系统分别采用高压输油管路和低压输油管路，高压油缸系统与低压油缸系统的压力、流量互不干扰，并且采用两路输油管路减小了液压系统的排量，压力损失少、发热量小、运输效率高，并且噪音小。

根据本发明的一些实施例，所述液压系统包括电机，所述油泵通过至少一个所述电机驱动。

根据本发明的一些实施例，所述高压油泵和所述低压油泵集成为一个双联泵，所述双联泵通过一个电机驱动。

根据本发明的一些实施例，所述电控多路阀为三位六通阀，所述电控多路阀的阀位包括第一阀位、第二阀位和第三阀位，所述电控多路阀处于第二阀位时，所述电控多路阀与输油管路连通，所述电控多路阀与回油管路连通。

根据本发明的一些实施例，所述高压油缸系统和所述低压油缸系统的油缸均包括有杆腔和无杆腔，当所述电控多路阀处于第一阀位时，所述电控多路阀将所述无杆腔与所述输油管路连通，所述电控多路阀将所述有杆腔与所述回油管路连通。

根据本发明的一些实施例，当所述电控多路阀处于第三阀位时，所述电控多路阀将所述无杆腔与所述回油管路连通，所述电控多路阀将所述有杆腔与所述输油管路连通。

根据本发明的一些实施例，所述低压油缸系统包括后门油缸、举升油缸和翻桶油缸中的至少一个，所述高压油缸系统包括刮板油缸、滑板油缸和推板油缸中的至少一个，各个油缸均通过所述电控多路阀分别与所述输油管路、所述回油管路连接。

根据本发明的一些实施例，所述高压油缸系统中的一个油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第一连接油路连接，所述高压油缸中的另一个油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第二连接油路连接，所述第一连接油路和所述第二连接油路分别与所述顺序阀连接。

根据本发明的一些实施例，所述顺序阀包括卸荷阀、安全阀和第二溢流阀，所述第二溢流阀与安全阀并联，所述第二溢流阀的两端分别与卸荷阀的两端连接。

根据本发明的一些实施例，所述第一连接油路与所述第二溢流阀连接，所述第二连接油路与所述第二溢流阀连接。

根据本发明的一些实施例，所述第一连接油路上设置有压力传感器。

根据本发明的一些实施例，所述举升油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间的第三连接油路，所述举升油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间第四连接油路，所述第三连接油路和所述第四连接油路之间设有单向平衡阀。

根据本发明的一些实施例，所述单向平衡阀包括单向阀和平衡阀，所述平衡阀的第一端和第二端与所述第三连接油路连接，所述平衡阀的第三端与第四连接油路连接，所述单向阀与所述平衡阀并联。

根据本发明的一些实施例，所述后门油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第五连接油路连接，所述第五连接油路上设置有第一调速阀。

根据本发明的一些实施例，所述后门油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第六连接油路连接，所述第五连接油路和所述六油路上分别设置有第三溢流阀、第四溢流阀，所述第三溢流阀和所述第四溢流阀分别与所述回油管路连接。

根据本发明的一些实施例，所述翻桶油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第七连接油路连接，所述第七连接油路上设置有第二调速阀和液控单向阀。

根据本发明的一些实施例，所述翻桶油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第八连接油路连接，所述第七连接油路和所述第八连接油路上分别设置有第五溢流阀、第六溢流阀，所述第五溢流阀和所述第六溢流阀分别与所述回油管路连接。

根据本发明的一些实施例，所述刮板油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第九连接油路连接，所述推板油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第十二连接油路连接，所述第九连接油路和所述第十二连接油路上分别设有第一单向阀和第二单向阀。

根据本发明的一些实施例，所述刮板油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第十连接油路连接，所述推板油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第二连接油路连接，所述第十连接油路和所述第二连接油路上分别设有第六溢流阀和第七溢流阀，所述第六溢流阀和所述第七溢流阀分别与所述回油管路连接。

根据本发明的一些实施例，包括控制器，所述控制器用于通过所述电机控制油泵的转速以及用于控制所述电控多路阀的阀位状态。

附图说明

图1是本发明一种液压控制系统的结构示意图；

图2是本发明实施例一种液压控制系统的顺序阀的结构示意图；

图3是本发明实施例一种液压控制系统的平衡阀的第一工作示意图；

图4是本发明实施例一种液压控制系统的平衡阀的第二工作示意图；

图5是本发明实施例一种液压控制系统的电控多路阀的第一阀位工作示意图；

图6是本发明实施例一种液压控制系统的电控多路阀的第二阀位工作示意图；

图7是本发明实施例一种液压控制系统的电控多路阀的第三阀位工作示意图；

图8是本发明一种液压控制系统的油缸的结构示意图；

图9是本发明一种液压控制系统的应用车辆。

附图标记：

低压输油管路1、高压输油管路2、回油管路3、第五连接油路4、第六连接油路5、第三连接油路6、第四连接油路7、第七连接油路8、 第八连接油路9、第九连接油路10、第十连接油路11、第十一连接油路12、第一连接油路13、第十二连接油路14、第二连接油路15、电机16、控制器17、第一阀芯位置传感器18、第二阀芯位置传感器19、油箱总成20、回油滤清器22、液位液温计24、空气滤清器26、吸油滤清器28、油泵30、低压油泵32、高压油泵34、电控多路阀管路40、低压油缸系统拓展口41、低压部42、高压油缸系统拓展口43、回油部44、回油管路拓展口45、高压部46、第八溢流阀420、第二溢流阀421、第一低压油缸系统422、第三溢流阀423、第二低压油缸系统424、第四溢流阀425、第三低压油缸系统426、第五溢流阀427、第一高压油缸系统460、第二单向阀461、第二高压油缸系统462、第六溢流阀463、第三单向阀465、第三高压油缸系统464、第九溢流阀466、第七溢流阀467、第四单向阀471、第五单向阀472、第六单向阀473、第七单向阀474、第八单向阀475、第九单向阀476、低压油缸系统50、后门油缸500、后门盖板5000、有杆腔5020、无杆腔5021、举升油缸502、翻桶油缸504、翻桶机构5040、油缸51、高压油缸系统52、刮板油缸520、刮板5200、滑板油缸522、滑板5220、推板油缸524、推板总成5240、车厢5241、第一调速阀701、第二调速阀702、液控单向阀703、顺序阀704、卸荷阀7040、第一溢流阀7041、第一节流口7043、第二节流口7044、压力传感器705、单向平衡阀706、平衡阀7060、第一单向阀7061、第一三位六通阀A1、第二三位六通阀A2、第三三位六通阀A3、第四三位六通阀A4、第五三位六通阀A5、第六三位六通阀A6。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1-9描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明提出了一种液压控制系统，包括：油箱总成20、油泵30、多个电控多路阀、高压油缸系统52、低压油缸系统50、输油管路和回油管路3，输油管路和回油管路3分别与油箱总成20连接，所述输油管路包括高压输油管路2和低压输油管路1，所述油泵30包括高压油泵34和低压油泵32，所述高压输油管路2通过所述高压油泵34输油，所述低压输油管通过所述低压油泵32输油，所述高压油缸系统52通过所述电控多路阀与高压输油管路2连接，所述低压油缸系统50通过所述电控多路阀与低压输油管路1连接，多个所述电控多路阀与回油管路3连接。

根据本发明的液压控制系统，高压油缸系统52与低压油缸系统50分别采用高压输油管路2和低压输油管路1，高压油缸系统52与低压油缸系统50的压力、流量互不干扰，并且采用两路输油管路减小了液压系统的排量，压力损失少、发热量小、运输效率高，并且噪音小。

具体而言，高压油缸系统52通过电控多路阀与高压输油管路2和回油管路3连通，低压油缸系统50通过电控多路阀与低压输油管路1和回油管路3连通，高压油缸系统52与低压油缸系统50并联，两个系统功能互不干涉，假如其中一个系统故障，不影响另一个系统的回路，避免其中一个油缸51系统出现故障导致整个系统瘫痪的现象。

进一步地，高压油缸系统52与低压油缸系统50并联，两个系统流量和压力相互干涉小，可靠性更好，而单泵系统，同一条油道，压力与流量相互干涉，造成较大损失。高压油缸系统52与低压油缸系统50的油液合流回油箱，各路的流量较小，压力损失更小，更节能，单泵始终流量恒定，且流量较大，压力损失大。与单泵的液压控制系统相比，油液经过更少的油路，发热更小、损失更小、更节能。噪音较小。

进一步地，所述油泵30包括高压油泵34和低压油泵32，所述高压输油管路2通过所述高压油泵34输油，所述低压输油管通过所述低压油泵32输油。高压油缸系统52和低压油缸系统50可以同时工作且不影响油缸51运行速度，而单泵系统排量一定，高压油缸系统52和低压油缸系统50同时动作时会降低油缸51运行速度，大大减小液压控制系统的工作效率。这里的高压油泵34和低压油泵分别指小排量油泵30和大排量油泵。

具体地，所述液压系统包括电机16，所述高压油泵34和所述低压油泵32通过至少一个所述电机16驱动。高压油泵34与低压油泵32可以通过一个电机16共同驱动，也可以分别通过一个电机16驱动。油泵30与电机16之间可以通过取力装置连接，油泵30的动力输入轴也可以直接与电机16的动力输出轴连接。

进一步地，所述高压油泵34和所述低压油泵32集成为一个双联泵，所述双联泵通过一个电机16驱动。高压油泵34和低压油泵32可以均为叶片泵或者齿轮泵，双联泵的动力输入端与电机16的动力输出轴连接。高压油泵34和低压油泵32的转子由电机16动力输出轴带动旋转,有各自独立的出油口,两个泵可以是相等流量的,也可以是不等流量的。

具体地，所述电控多路阀为三位六通阀，所述电控多路阀的阀位包括第一阀位、第二阀位和第三阀位，所述电控多路阀处于第二阀位时，所述电控多路阀与输油管路连通，所述电控多路阀与回油管路3连通。如图5所示，所述电控多路阀的阀位（或者阀芯位置，阀芯指电控多路阀的阀芯）包括第一阀位、第二阀位和第三阀位（或者上位、中位、下位），当多个电控多路阀均处于第二阀位时，多个电控多路阀同时与输油管路、回油管路3连通，此时高压油缸系统52或者低压油缸系统50的有杆腔5020、无杆腔5021与电控多路阀之间的连接油路未连通。

进一步地，所述高压油缸系统52和所述低压油缸系统50的油缸51均包括有杆腔5020和无杆腔5021，当所述电控多路阀处于第一阀位时，所述电控多路阀将所述无杆腔5021与所述输油管路连通，所述电控多路阀将所述有杆腔5020与所述回油管路3连通。如图6所示，以后门油缸500的液压管路为例，当所述电控多路阀处于第一阀位时，当所述电控多路阀将后门油500的无杆腔5021与低压输油管路1连通，所述电控多路阀将所述后门油缸500的有杆腔5020与回油管路3连通，此时油缸51的活塞杆向上运动。

进一步地，当所述电控多路阀处于第三阀位时，所述电控多路阀将所述无杆腔5021与所述回油管路3连通，所述电控多路阀将所述有杆腔5020与所述输油管路连通。如图7所示，以后门油缸500的液压管路为例，当所述电控多路阀处于第一阀位时，当所述电控多路阀将后门油缸500的有杆腔5020与低压输油管路1连通，所述电控多路阀将所述后门油缸500的无杆腔5021与回油管路3连通，此时油缸51的活塞杆向下运动。阀芯处于第一阀位和第三阀位时，各个电控多路阀的状态都是独立互不影响，且各个电控多路阀的互换性好。另外，图5-7中的箭头表示油液的流向。

优选地，如图8所示，油缸51两端分别配置第一阀芯位置传感器18和第二阀芯位置传感器19，当油缸51活塞杆伸到第一阀芯位置传感器18的位置时，第一阀芯位置传感器18产生电磁感应并输出信号使阀芯回中位；当油缸51活塞杆收缩到第二阀芯位置传感器19的位置时，第二阀芯位置传感器19感应并输出信号使阀芯回中位。通过在油缸51两端布置第一阀芯传感器或者第二阀芯位置传感器19，可以消除油缸51运行换向时由于惯性作用而产生的顿挫，达到连续平稳换向的效果。

进一步地，所述低压油缸系统50包括后门油缸500、举升油缸502和翻桶油缸504中的至少一个，所述高压油缸系统52包括刮板油缸520、滑板油缸522和推板油缸524中的至少一个，各个油缸51均通过所述电控多路阀分别与所述输油管路、所述回油管路3连接。

如图1所示，电控多路阀包括第一三位六通阀A1、第二三位六通阀A2、第三三位六通阀A3、第四三位六通阀A4、第五三位六通阀A5、第六三位六通阀A6。电控多路阀管路40包括高压部46、低压部42、回油部44、第八溢流阀420和第九溢流阀466，第八溢流阀420对低压部42起安全保护及定压溢流作用，第九溢流阀466对高压部46起到安全保护及定压溢流作用。其中，高压部46包括第四三位六通阀A4及其液体管路（即第一高压油缸系统460）、第五三位六通阀A5及其液体管路（即第二高压油缸系统462）、第六三位六通阀A6及其液体管路及其液体管路（即第三高压油缸系统464）。低压部42包括第一三位六通阀A1及其液体管路（即第一低压油缸系统422）、第二三位六通阀A2及其液体管路（即第二低压油缸系统424）、第三三位六通阀A3及其液体管路（即第三低压油缸系统426）。液压油箱总成20包括回油滤清器22、液位液温计24、空气滤清器26及吸油滤清器28。

可以理解的是，高压输油管路3、低压输油管路1、回油管路3均有可拓展的接口，低压油缸系统50拓展口41、高压油缸系统52拓展口43、回油管路拓展口45，通过低压油缸系统50拓展口可以连接更多的低压油缸系统50，通过高压油缸拓展口可以连接更多的低压油缸系统50，拓展性能好，回油管路3使油缸51系统的油液流回油箱总成30并形成回路。高压油缸系统52的各个油缸51独立工作，互不影响；低压油缸系统50内的各个油缸51独立工作，互不影响。

优选地，如图2所示，所述高压油缸系统52中的一个油缸51的有杆腔5020与所述电控多路阀之间通过第一连接油路13连接，所述高压油缸51中的另一个油缸51的有杆腔5020与所述电控多路阀之间通过第二连接油路15连接，所述第一连接油路13和所述第二连接油路15分别与所述顺序阀704连接。

进一步地，所述顺序阀704包括卸荷阀7040、安全阀和第一溢流阀7041，所述第一溢流阀7041与安全阀并联，所述第一溢流阀7041的两端分别与卸荷阀7040的两端连接。

如图2所示，第一节流口7043是卸荷阀7040自带结构，可起到缓冲作用即卸荷阀7040弹簧压缩和复位更平稳即阀芯启闭过程更平稳缓和。第二节流口7044是组合阀所带结构，目的是为了形成负压使卸荷阀7040阀芯下移即可以打开卸荷阀7040，并通过第一溢流阀7041卸压。工作时，第一溢流阀7041先打开，然后卸荷阀7040打开，安全阀在第一溢流阀7041损坏时打开，起到替代第一溢流阀7041的作用。

所述第一连接油路13与所述第一溢流阀7041连接，所述第二连接油路15与所述卸荷阀7040连接。例如当滑板油缸522系统与所述第一溢流阀7041连接，推板油缸524系统与卸荷阀7040连接，当滑板油缸522的有杆腔5020的压力大于第一设定值时，第一溢流阀7041打开，为刮板油缸520的有杆腔5020卸压，如果推板油缸524压力大于第二设定值时，然后卸荷阀7040打开通过第一溢流阀7041为推板油缸524卸压，第一设定值和第二设定值分别通过滑板油缸522和推板油缸524的工况设定。刮板油缸520的有杆腔5020与顺序阀704的第一溢流阀7041连接，可以实现滑板油缸522逐级压缩的功能。推板油缸524的有杆腔5020与顺序阀704的卸荷阀7040连接，可以实现在推板油缸524的有杆腔5020压力过大时直接卸压。

优选地，所述第一连接油路13上设置有压力传感器705。当第一连接油路13上的压力过大时，第一溢流阀7041打开卸压，同时压力传感器705将压力信号传递给控制面板，驾驶员可以通过手动操作开关或者通过控制器17控制电控多路阀与高压油缸系统52之间的第一连接油路13断开。

优选地，所述举升油缸502的无杆腔5021与所述电控多路阀之间的第三连接油路6，所述举升油缸502的有杆腔5020与所述电控多路阀之间第四连接油路7，所述第三连接油路6和所述第四连接油路7之间设有单向平衡阀7060706。举升油缸502上的平衡阀7060一是为了起到到防爆阀作用，二是为举升油缸502提供背压，减小举升油缸502的负载，使举升油缸502在带着负载伸缩时运动平稳。

进一步地，所述单向平衡阀706包括第一单向阀7061和平衡阀7060，所述平衡阀7060的第一端和第二端与所述第三连接油路6连接，所述平衡阀7060的第三端与第四连接油路7连接，所述单向阀与所述平衡阀7060并联。单向平衡阀706可以设置在第三连接油路6上，也可以设置在第四连接油路7上，如果油缸51有杆腔5020受压力则单向平衡阀706设置在无杆腔5021油路上，如果油缸51有杆腔5020受拉力则单向平衡阀706设置在有杆腔5020油路上。

如图3所示，油缸51举升时，油液从油缸51无杆腔5021进入，油液进入无杆腔5021流向，单向阀开启压力小，平衡阀7060开启压力大，此时液压油经过单向阀进入无杆腔5021，有杆腔5020内油液流向回油箱总成20，活塞杆伸出；如图4所示，油液进入有杆腔5020，当压力升高至平衡阀7060设定压力时，油液经过平衡阀7060的先导油管推动平衡阀7060阀芯，使其打开，油路连通，油液经过平衡阀7060回油箱总成20，活塞杆收回。有杆腔5020压力一直维持在平衡阀7060开启压力，提供一个背压（相当于填装器在下降时，有一个吊车施加力提着），这样油缸51收缩（填装器下降时）更平衡安全。

优选地，所述后门油缸500的无杆腔5021与所述电控多路阀之间通过第五连接油路4连接，所述第五连接油路4上设置有第一调速阀701。后门油缸500虽然是小排量油缸51，但是后门油缸500较小，启闭速度较快，第一调速阀701可以根据需求调节第五连接油路4的压力，即调节后门油缸500伸缩的速度，减小后门油缸500的冲击。

优选地，所述后门油缸500的有杆腔5020与所述电控多路阀之间通过第六连接油路55连接，所述第五连接油路4和所述六连接油路上分别设置有第二溢流阀421、第三溢流阀423，所述第二溢流阀421和所述第三溢流阀423分别与所述回油管路3连接。第二溢流阀421及第三溢流阀423这两个溢流阀分别对第五连接油路4好第六连接油路55起安全保护及定压溢流作用

优选地，所述翻桶油缸504的无杆腔5021与所述电控多路阀之间通过第七连接油路8连接，所述第七连接油路8上设置有第二调速阀702和液控单向阀703。第二调速阀702可根据需求调节第七连接油路8的压力，即调节翻桶油缸504伸缩速度。液控单向阀703使第七连接油路8的油液实现双向流动，翻桶油缸504举升负载时，第七连接油路8向翻桶油缸504的无杆腔5021供油，当需要在负载举升或下降至某个位置时保持不动，此时液控单向阀703使第七液体油路的压力大于第三设定值时才允许反向流通，使得负载可以在第七连接油路8压力值未达到第三设定值时保持不动。

优选地，所述翻桶油缸504的有杆腔5020与所述电控多路阀之间通过第八连接油路9连接，所述第七连接油路8和所述第八连接油路9上分别设置有第四溢流阀425425、第五溢流阀427，所述第四溢流阀425425和所述第五溢流阀427分别与所述回油管路3连接。

优选地，所述刮板油缸520的无杆腔5021与所述电控多路阀之间通过第九连接油路10连接，所述推板油缸524的无杆腔5021与所述电控多路阀之间通过第十二连接油路14连接，所述第九连接油路10和所述第十二连接油路14上分别设有第二单向阀461和第三单向阀465。第二单向阀461和第三单向阀465起补油的作用，防止第九连接油路10和第十二连接油路14的油缸51有杆腔5020吸空，比如当刮板5200刮到一个很硬的垃圾时，垃圾膨胀力使活塞杆收缩。若没有单向阀则油缸51有杆腔5020出现吸空现象（收缩时没有油液进入有杆腔5020，则空气会进入），会损伤密封件，活塞杆运行不稳定等。此时第二单向阀461可从油箱吸油补充到有杆腔5020。

优选地，所述刮板油缸520的有杆腔5020与所述电控多路阀之间通过第十连接油路11连接，所述推板油缸524的有杆腔5020与所述电控多路阀之间通过第十二连接油路14连接，所述第十连接油路11和所述第十二连接油路14上分别设有第六溢流阀463和第七溢流阀467，所述第六溢流阀463和所述第七溢流阀467分别与所述回油管路连接。第六溢流阀463及第七溢流阀467这两个溢流阀分别对第十连接油路11好第十二连接油路14起安全保护及定压溢流作用。

可以理解的是，刮板油缸520、推板油缸524由于负载较大，其支路上溢流阀（指第十单向阀，下同）设定值与主油路溢流阀（指第七单向阀或者第八单向阀，下同）差不多，因此主油路溢流阀可以替代其支路溢流阀；且此路会出现吸空现象，因此设置了单向阀来避免吸空。溢流阀均可保护油缸51有杆腔5020、无杆腔5021油路管道，如果油缸51负载较小，则溢流阀调定压力小，与主油路溢流阀调定压力差别较大，这样的话油路只用经过各自支路上的溢流阀卸压回油箱即可。

优选地，电控多路阀处于第一阀位或者第三阀位时，输油管路与电控多路阀之间的连接油路上设有第十单向阀，使输油管路的油液不会倒流。第十单向阀包括：第四单向阀471、第五单向阀472、第六单向阀473、第七单向阀474、第八单向阀475、第九单向阀476、。

另外，如图1所示，液压控制系统包括控制器17，所述控制器17用于通过所述电机16控制油泵30的转速以及用于控制所述电控多路阀的阀位状态。控制器17通过电机16的转速控制油泵30的转速以实现油泵30的启闭，控制电控多路阀的阀芯位置，使电控多路阀分别将油缸51系统分别与输油管路和回油管路3连通。

进一步地，油缸51系统包括高压油缸系统52和低压油缸系统50，本发明实施例的低压油缸系统50包括后门油缸500、举升油缸502和翻桶油缸504，高压油缸系统52包括刮板油缸520、滑板油缸522和推板油缸524。高压油缸系统52和低压油缸系统50均包括油缸51和与油缸51活塞杆连接的执行器，控制器17通过控制电控多路阀的阀位控制油缸51活塞杆的伸缩，从而控制执行器的动作。

如图9所示，图中为应用了本发明的液压控制系统的车辆，用于装载和卸载垃圾，图中的箭头表示装载时垃圾的受力方向。装载垃圾时，后门油缸500使填料箱的后门盖板5000打开，翻桶油缸504使翻桶机构5040将垃圾桶的垃圾倾倒进入填料箱，后门油缸500使填料箱的后门盖板5000关闭，滑板油缸522使滑板5220作伸缩运动，刮板5200可转动地固定于与滑板5220伸缩方向垂直的滑板5220端面上，刮板油缸520使刮板5200将垃圾刮进车厢5241。卸载垃圾时，举升油缸502将填料箱举起，推板油缸524使推板总成5240将垃圾直接推出车厢5241。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (20)

1.一种液压控制系统，其特征在于，包括：油箱总成、油泵、多个电控多路阀、高压油缸系统、低压油缸系统、输油管路和回油管路，输油管路和回油管路分别与油箱总成连接，所述输油管路包括高压输油管路和低压输油管路，所述油泵包括高压油泵和低压油泵，所述高压输油管路通过所述高压油泵输油，所述低压输油管通过所述低压油泵输油，所述高压油缸系统通过所述电控多路阀与高压输油管路连接，所述低压油缸系统通过所述电控多路阀与低压输油管路连接，多个所述电控多路阀与回油管路连接。

2.如权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压系统包括电机，所述高压油泵和所述低压油泵通过至少一个所述电机驱动。

3.如权利要求2所述的液压控制系统，所述高压油泵和所述低压油泵集成为一个双联泵，所述双联泵通过一个电机驱动。

4.如权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述电控多路阀为三位六通阀，所述电控多路阀的阀位包括第一阀位、第二阀位和第三阀位，所述电控多路阀处于第二阀位时，所述电控多路阀与输油管路连通，所述电控多路阀与回油管路连通。

5.如权利要求4所述的液压控制系统，其特征在于，所述高压油缸系统和所述低压油缸系统的油缸均包括有杆腔和无杆腔，当所述电控多路阀均处于第一阀位时，所述电控多路阀将所述无杆腔与所述输油管路连通，所述电控多路阀将所述有杆腔与所述回油管路连通。

6.如权利要求5所述的液压控制系统，其特征在于，当所述电控多路阀处于第三阀位时，所述电控多路阀将所述无杆腔与所述回油管路连通，所述电控多路阀将所述有杆腔与所述输油管路连通。

7.如权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述低压油缸系统包括后门油缸、举升油缸和翻桶油缸中的至少一个，所述高压油缸系统包括刮板油缸、滑板油缸和推板油缸中的至少一个，各个油缸均通过所述电控多路阀分别与所述输油管路、所述回油管路连接。

8.如权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述高压油缸系统中的一个油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第一连接油路连接，所述高压油缸中的另一个油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第二连接油路连接，所述第一连接油路和所述第二连接油路分别与所述顺序阀连接。

9.如权利要求8所述的液压控制系统，其特征在于，所述顺序阀包括卸荷阀、安全阀和第一溢流阀，所述第一溢流阀与安全阀并联，所述第一溢流阀的两端分别与卸荷阀的两端连接。

10.如权利要求9所述的液压控制系统，其特征在于， 所述第一连接油路与所述第一溢流阀连接，所述第二连接油路与所述卸荷阀连接。

11.如权利要求8所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一连接油路上设置有压力传感器。

12.如权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述举升油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间的第三连接油路，所述举升油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间第四连接油路，所述第三连接油路和所述第四连接油路之间设有单向平衡阀。

13.如权利要求12所述的液压控制系统，其特征在于，所述单向平衡阀包括第一单向阀和平衡阀，所述平衡阀的第一端和第二端与所述第三连接油路连接，所述平衡阀的第三端与第四连接油路连接，所述第一单向阀与所述平衡阀并联。

14.如权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述后门油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第五连接油路连接，所述第五连接油路上设置有第一调速阀。

15.如权利要求14所述的液压控制系统，其特征在于，所述后门油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第六连接油路连接，所述第五连接油路和所述六连接油路上分别设置有第二溢流阀、第三溢流阀，所述第二溢流阀和所述第三溢流阀分别与所述回油管路连接。

16.如权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述翻桶油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第七连接油路连接，所述第七连接油路上设置有第二调速阀和液控单向阀。

17.如权利要求16所述的液压控制系统，其特征在于，所述翻桶油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第八连接油路连接，所述第七连接油路和所述第八连接油路上分别设置有第四溢流阀、第五溢流阀，所述第四溢流阀和所述第五溢流阀分别与所述回油管路连接。

18.如权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述刮板油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第九连接油路连接，所述推板油缸的无杆腔与所述电控多路阀之间通过第十二连接油路连接，所述第九连接油路和所述第十二连接油路上分别设有第二单向阀和第三单向阀。

19.如权利要求18所述的液压控制系统，其特征在于，所述刮板油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第十连接油路连接，所述推板油缸的有杆腔与所述电控多路阀之间通过第二连接油路连接，所述第十连接油路和所述第二连接油路上分别设有第六溢流阀和第七溢流阀，所述第六溢流阀和所述第七溢流阀分别与所述回油管路连接。

20.如权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，包括控制器，所述控制器用于通过所述电机控制油泵的转速以及用于控制所述电控多路阀的阀位状态。