CN110307011A - 高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法 - Google Patents
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Abstract
一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，采用在阶梯形隧洞两端和阶梯段设置始管节，利用与各水平阶梯段连接的支洞运输直管节（1）和弯管节（2），实现水平段、倾斜段、竖直段和弯折段内的全钢衬砌压力钢管安装的同步施工。本发明克服了原电站发电引水系统中采用混凝土衬砌渗漏水现象严重，影响和制约施工，施工周期长，效率低的问题，具有施工周期短，效率高，安全可靠，操作简单方便，安装精度高的特点。
Description
技术领域
本发明属于压力钢管安装技术领域，涉及一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法。
背景技术
电站发电引水系统中，通常采用混凝土衬砌，但是对于轴线布设的阶梯形隧洞，其结构复杂，包括水平、弯折或倾斜且阶梯形相互结合的隧洞，其静水头421.1m，最大设计水头520.0m，设计主管直径3.0m，轴线总长度1244.53m，设计静水DH值1263.30m2，最大DH值达1560.00m2的隧洞，上竖井深114m，下竖井深200mm；因两条竖井中线线偏移将近80m，需在阶梯段进行二次转运施工后完成第二阶梯竖井的运输其安装工作，尤其是其中平洞及下竖井以下均处于地下水位线以下，山体岩石间隙体渗漏水现象严重，洞内施工条件恶劣，严重影响和制约下竖井施工，施工周期长，效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，采用在阶梯形隧洞两端和阶梯段设置始管节，利用与各水平阶梯段连接的支洞运输直管节和弯管节，实现水平段、倾斜段、竖直段和弯折段内的全钢衬砌压力钢管安装的同步施工，施工周期短，效率高，安全可靠，操作简单方便，安装精度高。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，阶梯隧洞包括与第一水平洞向下依次联通的第一弯洞、第一竖洞、第二弯洞、第二水平洞、第三弯洞、第二竖洞、第四弯洞、斜洞和第三水平洞，位于第一水平洞、第二水平洞和第三水平洞内设置联通的支洞；阶梯隧洞内安装由直管节、弯管节和凑合节相互组成的压力钢管，压力钢管的安装包括如下步骤：
S1，同步安装第一水平洞和第三水平洞内直管节的始管节；
S2，同步安装第二弯洞和第四弯洞内的弯管节的始管节；
S3，同步安装第一水平洞、第二水平洞、斜洞和第三水平洞内的直管节；
S4，同步安装第二弯洞和第四弯洞内的弯管节；
S5，同步安装第一竖洞和第二竖洞内的直管节；
S6，同步安装第一弯洞和第三弯洞内的弯管节；
S7，同步安装第一水平洞、第二水平洞和第三水平洞内的凑合节；
其中，S1和S2、S3和S4可同步进行，互不干涉。
S1中直管节的始管节安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞内的始管节安装，
S1-1，将单个直管节用汽车运输至第一水平洞与支洞的交叉处；
S1-2，利用第一水平洞内顶部天锚连接的起重吊装装置与支洞内的卷扬机配合，将单个直管节提升；
S1-3，开走汽车，推动位于第一水平洞内的运输台车至直管节下部；
S1-4，调整直管节的管径方向；卷扬机释放直管节落入到运输台车上；直管节脱离与卷扬机的连接；
S1-5，卷扬机的卷扬绳穿过第一水平洞与洞口的滑轮后折返，与运输台车连接，拉动运输台车至该单个直管节的安装位置，该安装位置位于隧洞的洞口；
S1-6，采用千斤顶顶起直管节；退出运输台车；释放千斤顶，使直管节下降与第一水平洞内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节的重量，直管节处于水平状态；
S1-7，浇筑回填，采用混凝土填充直管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第三水平洞内的始管节安装，
将S1-1~S1-7中的第一水平洞替换为第三水平洞并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞内的始管节安装。
S2中第二弯洞内弯管节的始管节安装，包括如下步骤：
S2-1，将单个弯管节用汽车运输至与第二水平洞连接的支洞交叉处；
S2-2，利用第二水平洞内顶部天锚连接的起重吊装装置与支洞内的卷扬机配合，将单个弯管节提升；
S2-3，开走汽车，推动位于第二水平洞内的运输台车至弯管节下部；
S2-4，调整弯管节的管径方向；卷扬机释放弯管节落入到运输台车上；弯管节脱离与卷扬机的连接；
S2-5，卷扬机的卷扬绳穿过第二水平洞与第二弯洞内的滑轮后折返，与运输台车连接，拉动运输台车至该单个弯管节的安装位置，该安装位置位于第二水平洞与第二弯洞的联通处；
S2-6，采用千斤顶顶起弯管节；退出运输台车；释放千斤顶，使弯管节下降与第二弯洞和第二水平洞内的支撑件接触，由支撑件支撑弯管节的重量，弯管节处于一端水平、另一端向上弯折状态，水平的一端位于第二水平洞内，弯折的一端位于第二弯洞内；
S2-7，浇筑回填，采用混凝土填充弯管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
S2中第四弯洞内弯管节的始管节安装，包括如下步骤：
S2-8，将单个弯管节用汽车运输至与第三水平洞连接的支洞交叉处；
S2-9，利用第三水平洞内顶部的天锚连接的起重吊装装置与支洞内的卷扬机配合，将单个弯管节提升；
S2-10，开走汽车，推动位于第三水平洞内的运输台车至弯管节下部；
S2-11，调整弯管节的管径方向；卷扬机释放弯管节落入到运输台车上；弯管节脱离与卷扬机的连接；
S2-12，位于斜洞内卷扬机的卷扬绳依次穿过斜洞与第四弯洞内的滑轮后折返，与运输台车连接，拉动运输台车至该单个弯管节的安装位置，该安装位置位于第四弯洞与斜洞的联通处；
S2-13，采用千斤顶顶起弯管节；卷扬机释放运输台车退出斜洞；释放千斤顶，使弯管节下降与第四弯洞和斜洞内的支撑件接触，由支撑件支撑弯管节的重量，弯管节的两端分别向上和向下倾斜，朝向第四弯洞和斜洞；
S2-14，浇筑回填，采用混凝土填充弯管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h。
S3中直管节的安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞内直管节的安装，
S3-1，将单个直管节用汽车运输至第一水平洞与支洞的交叉处；
S3-2，利用第一水平洞内顶部天锚连接的起重吊装装置与支洞内的卷扬机配合，将单个直管节提升；
S3-3，开走汽车，推动位于第一水平洞内的运输台车至直管节下部；
S3-4，调整直管节的管径方向；卷扬机释放直管节落入到运输台车上；直管节脱离与卷扬机的连接；
S3-5，卷扬机的卷扬绳穿过第一水平洞与洞口的滑轮后折返，与运输台车连接，拉动运输台车靠近第一水平洞内的的始管节与其接触；
S3-6，采用千斤顶顶起直管节；退出运输台车；释放千斤顶，使直管节下降与第一水平洞内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节的重量，直管节处于水平状态；
S3-7，重复S1-S6，每2~3个直管节为一组进行安装；采用混凝土填充直管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二水平洞内直管节的安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞替换为第二水平洞并依次重复上述步骤，即可完成第二水平洞内的直管节安装；
其中第三水平洞内直管节的安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞替换为第三水平洞并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞内的直管节安装；
其中斜洞内的直管节安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞替换为斜洞并依次重复上述步骤，即可完成斜洞内的直管节安装；
上述直管节的安装中，直管节均安装靠近支洞一侧处停止。
S4中弯管节的安装，包括如下步骤：
其中第二弯洞内的弯管节的安装，
S4-1，将单个弯管节用汽车运输至与第一水平洞连接的支洞交叉处；
S4-2，利用第一水平洞内顶部的天锚连接的起重吊装装置与支洞内的卷扬机配合，将单个弯管节提升；
S4-3，开走汽车，推动位于第一水平洞内的运输台车至弯管节下部；
S4-4，调整弯管节的管径方向；卷扬机释放弯管节落入到运输台车上；弯管节脱离与卷扬机的连接；
S4-5，推动运输台车至第一弯洞处的排架平台上；利用第一竖洞顶部的起重吊装装置将弯管节提升；弯管节垂直于第一竖洞；
S4-6，释放弯管节使其沿第一竖洞垂直下降，逐步与第二弯洞内的弧形轨道接触；弯管节释放过程中沿弧形轨道滑行，逐步靠近第二弯洞内弯管节的始管节；
S4-7，依次重复S4-1~S4-5，释放弯管节使其沿第一竖洞垂直下降，逐步与第二弯洞内的弧形轨道接触；弯管节释放过程中沿弧形轨道滑行，逐步靠近下一节弯管节；每2~3个弯管节为一组进行安装连接；采用混凝土填充弯管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第四弯洞内的弯管节的安装，
将S4-1~S4-7中的第一水平洞替换为第二水平洞并依次重复上述步骤，即可完成第四弯洞内的弯管节的安装。
S5中直管节的安装，包括如下步骤：
其中第一竖洞内直管节的安装，
S5-1，将单个直管节用汽车运输至第一水平洞内；
S5-2，利用第一水平洞内顶部的天锚连接的起重吊装装置与第一水平洞内的卷扬机配合，将单个直管节提升；
S5-3，开走汽车，推动位于第一水平洞内的运输台车至直管节下部；
S5-4，调整直管节的管径方向；卷扬机释放直管节落入到运输台车上；直管节脱离与卷扬机的连接；
S5-5，推动运输台车至第一弯洞处的排架平台上，此时，运输台车上的直管节垂直于第一竖洞，与其位于同一轴线上；第一水平洞内的卷扬机的卷扬绳依次穿过排架平台上的滑轮后，向上穿过第一竖洞顶部的天锚与直管节连接；
S5-6，释放直管节使其沿第一竖洞垂直下降，逐步与第二弯洞内的弯管节接触；
S5-7，依次重复S5-1~S5-5，释放直管节使其沿第一竖洞垂直下降，逐步与下一节直管节接触；每2~3个直管节为一组进行安装连接；采用混凝土填充直管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二竖洞内直管节的安装，
将S5-1~S5-7中的第一竖洞替换为第二竖洞、第一水平洞替换为第二水平洞、第一弯洞替换成第三弯洞并依次重复上述步骤，即可完成第二竖洞内直管节的安装。
S6中弯管节的安装，包括如下步骤：
其中第一弯洞内弯管节的安装，
S6-1，将单个弯管节用汽车运输至与第一水平洞内；
S6-2，利用第一水平洞内顶部的天锚连接的起重吊装装置与第一水平洞内的卷扬机配合，将单个弯管节提升；
S6-3，开走汽车，调整弯管节的管径方向；卷扬机释放弯管节落入到第一弯洞内的导轨上；
S6-4，卷扬机的卷扬绳脱离与起重吊装装置连接后，直接与导轨上的弯管节连接，与此同时，位于第一竖洞顶部的起重吊装装置的起吊绳也与导轨上的弯管节连接；
S6-5，起重吊装装置拉动弯管节向第一弯洞的另一端滑行，与此同时卷扬机释放弯管节，弯管节逐步靠近第一竖洞内的直管节与其接触；
S6-6，依次重复S6-1~S6-4，起重吊装装置拉动弯管节向第一弯洞的另一端滑行，与此同时卷扬机释放弯管节，该弯管节逐步靠近下一节弯管节与其接触；每2~3个弯管节为一组进行安装连接；采用混凝土填充弯管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第三弯洞内弯管节的安装，
将S6-1~S6-6中的第一竖洞替换为第二竖洞、第一水平洞替换为第二水平洞、第一弯洞替换成第三弯洞并依次重复上述步骤，即可完成第三弯洞内弯管节的安装。
S7中凑合节的安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞内凑合节的安装，
S7-1，将单个直管节用汽车运输至与第一水平洞连接的支洞交叉处；
S7-2，利用第一水平洞内顶部的天锚连接的起重吊装装置与支洞内的卷扬机配合，将单个直管节提升；
S7-3，推动位于第一水平洞内的运输台车至直管节下部，开走汽车；
S7-4，调整直管节的管径方向；卷扬机释放直管节落入到运输台车上；直管节脱离与卷扬机的连接；
S7-5，推动运输台车使直管节靠近第一弯洞内的弯管节；采用千斤顶顶起直管节；退出运输台车；释放千斤顶，使直管节下降与第一水平洞内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节的重量，直管节处于水平状态；
S7-6，重复S7-1~S7-4，推动运输台车使上一节直管节靠近下一节直管节；采用千斤顶顶起直管节；退出运输台车；释放千斤顶，使直管节下降与第一水平洞内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节的重量，直管节处于水平状态；每2~3个直管节为一组进行安装连接；采用混凝土填充直管节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；直管节安装到靠近第一水平洞连接的支洞处停止；
S7-7，将凑合节用汽车运输至与第一水平洞连接的支洞交叉处；利用支洞内的卷扬机与第一水平洞内顶部天锚连接的起重吊装装置配合，将凑合节提升，汽车退出；卷扬机释放凑合节，凑合节下降与第一水平洞内的支撑件接触，由支撑件支撑凑合节的重量，凑合节处于水平状态；推动凑合节两端的伸缩部分分别与直管节接触，再连接固定；采用混凝土填充凑合节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二水平洞内凑合节的安装，
将S7-1~S7-7中的第一水平洞替换为第二水平洞并依次重复上述步骤，即可完成第二水平洞内凑合节的安装；
其中第三水平洞内凑合节的安装，
将S7-1~S7-7中的第一水平洞替换为第三水平洞并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞内凑合节的安装。
一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，采用在阶梯形隧洞两端和阶梯段设置始管节，利用与各水平阶梯段连接的支洞运输直管节和弯管节，实现水平段、倾斜段、竖直段和弯折段内的全钢衬砌压力钢管安装的同步施工。本发明克服了原电站发电引水系统中采用混凝土衬砌渗漏水现象严重，影响和制约施工，施工周期长，效率低的问题，具有施工周期短，效率高，安全可靠，操作简单方便，安装精度高的特点。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
图1为本发明阶梯形隧洞的结构示意图。
图2为本发明水平洞和支洞内管节吊装示意图。
图3为本发明斜洞内直管节安装示意图。
图4为本发明第二竖洞内直管节及第四弯洞内弯管节的安装示意图。
图5为图4的A处放大示意图。
图6为图5的C-C处剖视示意图。
图7为图5的D-D处剖视示意图。
图8为图4的B处放大示意图。
图9为本发明第一弯洞内直管节及第三弯洞内弯管节的安装示意图。
图10为图9的E-E处剖视示意图。
图11为图9的F-F处剖视示意图。
图12为本发明门架配合平板车转运钢管状态图。
图13为本发明隧洞内钢管转运状态图。
图14为本发明钢管定位结构示意图。
图15为本发明弯管节加劲环结构示意图。
图16为本发明直管节加劲环结构示意图。
图17为本发明钢管竖洞吊装防旋转结构示意图。
图18为图17的G-G处剖视示意图。
图19为图17的H-H处剖视示意图。
图20为本发明施工过程中辅助支洞及压力井结构示意图。
图中：第一水平洞101，第一弯洞102，第一竖洞103，第二弯洞104，第二水平洞105，第三弯洞106，第二竖洞107，第四弯洞108，斜洞109，第三水平洞110，支洞100，直管节1，弯管节2，凑合节3，卷扬机4，天锚5，运输台车6，起重吊装装置7。
具体实施方式
如图1~图20中，一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，阶梯隧洞包括与第一水平洞101向下依次联通的第一弯洞102、第一竖洞103、第二弯洞104、第二水平洞105、第三弯洞106、第二竖洞107、第四弯洞108、斜洞109和第三水平洞110，位于第一水平洞101、第二水平洞105和第三水平洞110内设置联通的支洞100；所述阶梯隧洞内安装由直管节1、弯管节2和凑合节3相互组成的压力钢管，压力钢管的安装包括如下步骤：
S1，同步安装第一水平洞101和第三水平洞110内直管节1的始管节；
S2，同步安装第二弯洞104和第四弯洞108内的弯管节2的始管节；
S3，同步安装第一水平洞101、第二水平洞105、斜洞109和第三水平洞110内的直管节1；
S4，同步安装第二弯洞104和第四弯洞108内的弯管节2；
S5，同步安装第一竖洞103和第二竖洞107内的直管节1；
S6，同步安装第一弯洞102和第三弯洞106内的弯管节2；
S7，同步安装第一水平洞101、第二水平洞105和第三水平洞110内的凑合节；
其中，S1和S2、S3和S4可同步进行，互不干涉。
上述的技术方案采用在阶梯隧洞内设置由多个单独的管节相互连接、并在管节与隧洞内壁之间浇筑混凝土形成衬砌，避免了原隧洞岩石渗水影响施工的问题，且能够同步在阶梯隧洞内的不同段进行同步施工，提高了工作效率，缩短了施工周期。
在优选的方案中，所述S1中直管节1的始管节安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞101内的始管节安装，
S1-1，将单个直管节1用汽车运输至第一水平洞101与支洞100的交叉处；
S1-2，利用第一水平洞101内顶部天锚5连接的起重吊装装置7与支洞100内的卷扬机4配合，将单个直管节1提升；
S1-3，开走汽车，推动位于第一水平洞101内的运输台车6至直管节1下部；
S1-4，调整直管节1的管径方向；卷扬机4释放直管节1落入到运输台车6上；直管节1脱离与卷扬机4的连接；
S1-5，卷扬机4的卷扬绳穿过第一水平洞101与洞口的滑轮后折返，与运输台车6连接，拉动运输台车6至该单个直管节1的安装位置，该安装位置位于隧洞的洞口；
S1-6，采用千斤顶顶起直管节1；退出运输台车6；释放千斤顶，使直管节1下降与第一水平洞101内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节1的重量，直管节1处于水平状态；
S1-7，浇筑回填，采用混凝土填充直管节1与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第三水平洞110内的始管节安装，
将S1-1~S1-7中的第一水平洞101替换为第三水平洞110并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞110内的始管节安装。
上述的技术方案采用在阶梯隧洞两端的洞口设置用于定位的始管节，待始管节安装固定浇筑定位后，从始管节向支洞一侧安装直管节1。
在优选的方案中，所述S2中第二弯洞104内弯管节2的始管节安装，包括如下步骤：
S2-1，将单个弯管节2用汽车运输至与第二水平洞105连接的支洞100交叉处；
S2-2，利用第二水平洞105内顶部天锚5连接的起重吊装装置7与支洞100内的卷扬机4配合，将单个弯管节2提升；
S2-3，开走汽车，推动位于第二水平洞105内的运输台车6至弯管节2下部；
S2-4，调整弯管节2的管径方向；卷扬机4释放弯管节2落入到运输台车6上；弯管节2脱离与卷扬机4的连接；
S2-5，卷扬机4的卷扬绳穿过第二水平洞105与第二弯洞104内的滑轮后折返，与运输台车6连接，拉动运输台车6至该单个弯管节2的安装位置，该安装位置位于第二水平洞105与第二弯洞104的联通处；
S2-6，采用千斤顶顶起弯管节2；退出运输台车6；释放千斤顶，使弯管节2下降与第二弯洞104和第二水平洞105内的支撑件接触，由支撑件支撑弯管节2的重量，弯管节2处于一端水平、另一端向上弯折状态，水平的一端位于第二水平洞105内，弯折的一端位于第二弯洞104内；
S2-7，浇筑回填，采用混凝土填充弯管节2与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
上述的技术方案采用在第二弯洞104与第二水平洞105联通处设置用于定位的始管节，待始管节安装固定浇筑后，以始管节向两端展开安装，位于第二水平洞105内的一端向其联通的支洞一侧安装延伸，位于第二弯洞104内的一端向第一竖洞103的一侧安装延伸。
在优选的方案中，所述S2中第四弯洞108内弯管节2的始管节安装，包括如下步骤：
S2-8，将单个弯管节2用汽车运输至与第三水平洞110连接的支洞100交叉处；
S2-9，利用第三水平洞110内顶部的天锚5连接的起重吊装装置7与支洞100内的卷扬机4配合，将单个弯管节2提升；
S2-10，开走汽车，推动位于第三水平洞110内的运输台车6至弯管节2下部；
S2-11，调整弯管节2的管径方向；卷扬机4释放弯管节2落入到运输台车6上；弯管节2脱离与卷扬机4的连接；
S2-12，位于斜洞109内卷扬机4的卷扬绳依次穿过斜洞109与第四弯洞108内的滑轮后折返，与运输台车6连接，拉动运输台车6至该单个弯管节2的安装位置，该安装位置位于第四弯洞108与斜洞109的联通处；
S2-13，采用千斤顶顶起弯管节2；卷扬机4释放运输台车6退出斜洞109；释放千斤顶，使弯管节2下降与第四弯洞108和斜洞109内的支撑件接触，由支撑件支撑弯管节2的重量，弯管节2的两端分别向上和向下倾斜，朝向第四弯洞108和斜洞109；
S2-14，浇筑回填，采用混凝土填充弯管节2与隧洞内壁之间的空间；固结24h。
上述的技术方案采用在第二弯洞104与第二水平洞105联通处设置用于定位的始管节，待始管节安装固定浇筑后，以始管节向两端展开安装，位于第二水平洞105内的一端向其联通的支洞一侧安装延伸，位于第二弯洞104内的一端向第一竖洞103的一侧安装延伸；在第四弯洞108与斜洞109联通处设置用于定位的始管节，待始管节安装固定浇筑后，以始管节向两端展开安装，位于斜洞109内的一端向其联通的支洞一侧安装延伸，位于第四弯洞108内的一端向第二竖洞107的一侧安装延伸。
在优选的方案中，所述S3中直管节1的安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞101内直管节1的安装，
S3-1，将单个直管节1用汽车运输至第一水平洞101与支洞100的交叉处；
S3-2，利用第一水平洞101内顶部天锚5连接的起重吊装装置7与支洞100内的卷扬机4配合，将单个直管节1提升；
S3-3，开走汽车，推动位于第一水平洞101内的运输台车6至直管节1下部；
S3-4，调整直管节1的管径方向；卷扬机4释放直管节1落入到运输台车6上；直管节1脱离与卷扬机4的连接；
S3-5，卷扬机4的卷扬绳穿过第一水平洞101与洞口的滑轮后折返，与运输台车6连接，拉动运输台车6靠近第一水平洞101内的的始管节与其接触；
S3-6，采用千斤顶顶起直管节1；退出运输台车6；释放千斤顶，使直管节1下降与第一水平洞101内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节1的重量，直管节1处于水平状态；
S3-7，重复S1-S6，每2~3个直管节1为一组进行安装；采用混凝土填充直管节1与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二水平洞105内直管节1的安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞101替换为第二水平洞105并依次重复上述步骤，即可完成第二水平洞105内的直管节1安装；
其中第三水平洞110内直管节1的安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞101替换为第三水平洞110并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞110内的直管节1安装；
其中斜洞109内的直管节1安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞101替换为斜洞109并依次重复上述步骤，即可完成斜洞109内的直管节1安装；
上述直管节1的安装中，直管节1均安装靠近支洞100一侧处停止。
上述安装过程中，第一水平洞101、第二水平洞105及第三水平洞110内直管节1的安装，均可同时进行，相互之间的施工互不干涉，同步施工，提高了施工效率。
在优选的方案中，所述S4中弯管节2的安装，包括如下步骤：
其中第二弯洞104内的弯管节2的安装，
S4-1，将单个弯管节2用汽车运输至与第一水平洞101连接的支洞100交叉处；
S4-2，利用第一水平洞101内顶部的天锚5连接的起重吊装装置7与支洞100内的卷扬机4配合，将单个弯管节2提升；
S4-3，开走汽车，推动位于第一水平洞101内的运输台车6至弯管节2下部；
S4-4，调整弯管节2的管径方向；卷扬机4释放弯管节2落入到运输台车6上；弯管节2脱离与卷扬机4的连接；
S4-5，推动运输台车6至第一弯洞102处的排架平台上；利用第一竖洞103顶部的起重吊装装置将弯管节2提升；弯管节2垂直于第一竖洞103；
S4-6，释放弯管节2使其沿第一竖洞103垂直下降，逐步与第二弯洞104内的弧形轨道接触；弯管节2释放过程中沿弧形轨道滑行，逐步靠近第二弯洞104内弯管节2的始管节；
S4-7，依次重复S4-1~S4-5，释放弯管节2使其沿第一竖洞103垂直下降，逐步与第二弯洞104内的弧形轨道接触；弯管节2释放过程中沿弧形轨道滑行，逐步靠近下一节弯管节2；每2~3个弯管节2为一组进行安装连接；采用混凝土填充弯管节2与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第四弯洞108内的弯管节2的安装，
将S4-1~S4-7中的第一水平洞101替换为第二水平洞105并依次重复上述步骤，即可完成第四弯洞108内的弯管节2的安装。
优选地，可在斜洞109内设置卷扬机4，在第四弯洞108内设置多个辅助锚杆，卷扬机4的卷扬绳穿过辅助锚杆回转后，与沿弧形轨道滑行的弯管节2连接，辅助牵引弯管节2下滑移动，以确保各弯管节2下滑时的安全和减少自重下滑的冲击力。
上述安装过程中，第二弯洞104、第四弯洞108内的弯管节2的安装，均可同时进行，相互之间的施工互不干涉，同步施工，提高了施工效率。
在优选的方案中，所述S5中直管节1的安装，包括如下步骤：
其中第一竖洞103内直管节1的安装，
S5-1，将单个直管节1用汽车运输至第一水平洞101内；
S5-2，利用第一水平洞101内顶部的天锚5连接的起重吊装装置7与第一水平洞101内的卷扬机4配合，将单个直管节1提升；
S5-3，开走汽车，推动位于第一水平洞101内的运输台车6至直管节1下部；
S5-4，调整直管节1的管径方向；卷扬机4释放直管节1落入到运输台车6上；直管节1脱离与卷扬机4的连接；
S5-5，推动运输台车6至第一弯洞102处的排架平台上，此时，运输台车6上的直管节1垂直于第一竖洞103，与其位于同一轴线上；第一水平洞101内的卷扬机4的卷扬绳依次穿过排架平台上的滑轮后，向上穿过第一竖洞103顶部的天锚5与直管节1连接；
S5-6，释放直管节1使其沿第一竖洞103垂直下降，逐步与第二弯洞104内的弯管节2接触；
S5-7，依次重复S5-1~S5-5，释放直管节1使其沿第一竖洞103垂直下降，逐步与下一节直管节1接触；每2~3个直管节1为一组进行安装连接；采用混凝土填充直管节1与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二竖洞107内直管节1的安装，
将S5-1~S5-7中的第一竖洞103替换为第二竖洞107、第一水平洞101替换为第二水平洞105、第一弯洞102替换成第三弯洞106并依次重复上述步骤，即可完成第二竖洞107内直管节1的安装。
上述安装过程中，第一竖洞103、第二竖洞107内的直管节1的安装，均可同时进行，相互之间的施工互不干涉，同步施工，提高了施工效率。
在优选的方案中，所述S6中弯管节2的安装，包括如下步骤：
其中第一弯洞102内弯管节2的安装，
S6-1，将单个弯管节2用汽车运输至与第一水平洞101内；
S6-2，利用第一水平洞101内顶部的天锚5连接的起重吊装装置7与第一水平洞101内的卷扬机4配合，将单个弯管节2提升；
S6-3，开走汽车，调整弯管节2的管径方向；卷扬机4释放弯管节2落入到第一弯洞102内的导轨上；
S6-4，卷扬机4的卷扬绳脱离与起重吊装装置7连接后，直接与导轨上的弯管节2连接，与此同时，位于第一竖洞103顶部的起重吊装装置7的起吊绳也与导轨上的弯管节2连接；
S6-5，起重吊装装置7拉动弯管节2向第一弯洞102的另一端滑行，与此同时卷扬机4释放弯管节2，弯管节2逐步靠近第一竖洞103内的直管节1与其接触；
S6-6，依次重复S6-1~S6-4，起重吊装装置7拉动弯管节2向第一弯洞102的另一端滑行，与此同时卷扬机4释放弯管节2，该弯管节2逐步靠近下一节弯管节2与其接触；每2~3个弯管节2为一组进行安装连接；采用混凝土填充弯管节2与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第三弯洞106内弯管节2的安装，
将S6-1~S6-6中的第一竖洞103替换为第二竖洞107、第一水平洞101替换为第二水平洞105、第一弯洞102替换成第三弯洞106并依次重复上述步骤，即可完成第三弯洞106内弯管节2的安装。
上述安装过程中，第一弯洞102、第三弯洞106内的弯管节2的安装，均可同时进行，相互之间的施工互不干涉，同步施工，提高了施工效率。
在优选的方案中，所述S7中凑合节的安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞101内凑合节的安装，
S7-1，将单个直管节1用汽车运输至与第一水平洞101连接的支洞100交叉处；
S7-2，利用第一水平洞101内顶部的天锚5连接的起重吊装装置7与支洞100内的卷扬机4配合，将单个直管节1提升；
S7-3，推动位于第一水平洞101内的运输台车6至直管节1下部，开走汽车；
S7-4，调整直管节1的管径方向；卷扬机4释放直管节1落入到运输台车6上；直管节1脱离与卷扬机4的连接；
S7-5，推动运输台车6使直管节1靠近第一弯洞102内的弯管节2；采用千斤顶顶起直管节1；退出运输台车6；释放千斤顶，使直管节1下降与第一水平洞101内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节1的重量，直管节1处于水平状态；
S7-6，重复S7-1~S7-4，推动运输台车6使上一节直管节1靠近下一节直管节1；采用千斤顶顶起直管节1；退出运输台车6；释放千斤顶，使直管节1下降与第一水平洞101内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节1的重量，直管节1处于水平状态；每2~3个直管节1为一组进行安装连接；采用混凝土填充直管节1与隧洞内壁之间的空间；固结24h；直管节1安装到靠近第一水平洞101连接的支洞100处停止；
S7-7，将凑合节用汽车运输至与第一水平洞101连接的支洞100交叉处；利用支洞100内的卷扬机4与第一水平洞101内顶部天锚5连接的起重吊装装置7配合，将凑合节提升，汽车退出；卷扬机4释放凑合节，凑合节下降与第一水平洞101内的支撑件接触，由支撑件支撑凑合节的重量，凑合节处于水平状态；推动凑合节两端的伸缩部分分别与直管节1接触，再连接固定；采用混凝土填充凑合节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二水平洞105内凑合节的安装，
将S7-1~S7-7中的第一水平洞101替换为第二水平洞105并依次重复上述步骤，即可完成第二水平洞105内凑合节的安装；
其中第三水平洞110内凑合节的安装，
将S7-1~S7-7中的第一水平洞101替换为第三水平洞110并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞110内凑合节的安装。
上述安装过程中，第一水平洞101、第二水平洞105、第三水平洞110内的凑合节的安装，均可同时进行，相互之间的施工互不干涉，同步施工，提高了施工效率。
上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，阶梯隧洞包括与第一水平洞（101）向下依次联通的第一弯洞（102）、第一竖洞（103）、第二弯洞（104）、第二水平洞（105）、第三弯洞（106）、第二竖洞（107）、第四弯洞（108）、斜洞（109）和第三水平洞（110），位于第一水平洞（101）、第二水平洞（105）和第三水平洞（110）内设置联通的支洞（100）；所述阶梯隧洞内安装由直管节（1）、弯管节（2）和凑合节（3）相互组成的压力钢管，压力钢管的安装包括如下步骤：
S1，同步安装第一水平洞（101）和第三水平洞（110）内直管节（1）的始管节；
S2，同步安装第二弯洞（104）和第四弯洞（108）内的弯管节（2）的始管节；
S3，同步安装第一水平洞（101）、第二水平洞（105）、斜洞（109）和第三水平洞（110）内的直管节（1）；
S4，同步安装第二弯洞（104）和第四弯洞（108）内的弯管节（2）；
S5，同步安装第一竖洞（103）和第二竖洞（107）内的直管节（1）；
S6，同步安装第一弯洞（102）和第三弯洞（106）内的弯管节（2）；
S7，同步安装第一水平洞（101）、第二水平洞（105）和第三水平洞（110）内的凑合节；
其中，S1和S2、S3和S4可同步进行，互不干涉。
2.根据权利要求1所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S1中直管节（1）的始管节安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞（101）内的始管节安装，
S1-1，将单个直管节（1）用汽车运输至第一水平洞（101）与支洞（100）的交叉处；
S1-2，利用第一水平洞（101）内顶部天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与支洞（100）内的卷扬机（4）配合，将单个直管节（1）提升；
S1-3，开走汽车，推动位于第一水平洞（101）内的运输台车（6）至直管节（1）下部；
S1-4，调整直管节（1）的管径方向；卷扬机（4）释放直管节（1）落入到运输台车（6）上；直管节（1）脱离与卷扬机（4）的连接；
S1-5，卷扬机（4）的卷扬绳穿过第一水平洞（101）与洞口的滑轮后折返，与运输台车（6）连接，拉动运输台车（6）至该单个直管节（1）的安装位置，该安装位置位于隧洞的洞口；
S1-6，采用千斤顶顶起直管节（1）；退出运输台车（6）；释放千斤顶，使直管节（1）下降与第一水平洞（101）内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节（1）的重量，直管节（1）处于水平状态；
S1-7，浇筑回填，采用混凝土填充直管节（1）与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第三水平洞（110）内的始管节安装，
将S1-1~S1-7中的第一水平洞（101）替换为第三水平洞（110）并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞（110）内的始管节安装。
3.根据权利要求1所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S2中第二弯洞（104）内弯管节（2）的始管节安装，包括如下步骤：
S2-1，将单个弯管节（2）用汽车运输至与第二水平洞（105）连接的支洞（100）交叉处；
S2-2，利用第二水平洞（105）内顶部天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与支洞（100）内的卷扬机（4）配合，将单个弯管节（2）提升；
S2-3，开走汽车，推动位于第二水平洞（105）内的运输台车（6）至弯管节（2）下部；
S2-4，调整弯管节（2）的管径方向；卷扬机（4）释放弯管节（2）落入到运输台车（6）上；弯管节（2）脱离与卷扬机（4）的连接；
S2-5，卷扬机（4）的卷扬绳穿过第二水平洞（105）与第二弯洞（104）内的滑轮后折返，与运输台车（6）连接，拉动运输台车（6）至该单个弯管节（2）的安装位置，该安装位置位于第二水平洞（105）与第二弯洞（104）的联通处；
S2-6，采用千斤顶顶起弯管节（2）；退出运输台车（6）；释放千斤顶，使弯管节（2）下降与第二弯洞（104）和第二水平洞（105）内的支撑件接触，由支撑件支撑弯管节（2）的重量，弯管节（2）处于一端水平、另一端向上弯折状态，水平的一端位于第二水平洞（105）内，弯折的一端位于第二弯洞（104）内；
S2-7，浇筑回填，采用混凝土填充弯管节（2）与隧洞内壁之间的空间；固结24h。
4.根据权利要求1所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S2中第四弯洞（108）内弯管节（2）的始管节安装，包括如下步骤：
S2-8，将单个弯管节（2）用汽车运输至与第三水平洞（110）连接的支洞（100）交叉处；
S2-9，利用第三水平洞（110）内顶部的天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与支洞（100）内的卷扬机（4）配合，将单个弯管节（2）提升；
S2-10，开走汽车，推动位于第三水平洞（110）内的运输台车（6）至弯管节（2）下部；
S2-11，调整弯管节（2）的管径方向；卷扬机（4）释放弯管节（2）落入到运输台车（6）上；弯管节（2）脱离与卷扬机（4）的连接；
S2-12，位于斜洞（109）内卷扬机（4）的卷扬绳依次穿过斜洞（109）与第四弯洞（108）内的滑轮后折返，与运输台车（6）连接，拉动运输台车（6）至该单个弯管节（2）的安装位置，该安装位置位于第四弯洞（108）与斜洞（109）的联通处；
S2-13，采用千斤顶顶起弯管节（2）；卷扬机（4）释放运输台车（6）退出斜洞（109）；释放千斤顶，使弯管节（2）下降与第四弯洞（108）和斜洞（109）内的支撑件接触，由支撑件支撑弯管节（2）的重量，弯管节（2）的两端分别向上和向下倾斜，朝向第四弯洞（108）和斜洞（109）；
S2-14，浇筑回填，采用混凝土填充弯管节（2）与隧洞内壁之间的空间；固结24h。
5.根据权利要求1~4任一项所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S3中直管节（1）的安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞（101）内直管节（1）的安装，
S3-1，将单个直管节（1）用汽车运输至第一水平洞（101）与支洞（100）的交叉处；
S3-2，利用第一水平洞（101）内顶部天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与支洞（100）内的卷扬机（4）配合，将单个直管节（1）提升；
S3-3，开走汽车，推动位于第一水平洞（101）内的运输台车（6）至直管节（1）下部；
S3-4，调整直管节（1）的管径方向；卷扬机（4）释放直管节（1）落入到运输台车（6）上；直管节（1）脱离与卷扬机（4）的连接；
S3-5，卷扬机（4）的卷扬绳穿过第一水平洞（101）与洞口的滑轮后折返，与运输台车（6）连接，拉动运输台车（6）靠近第一水平洞（101）内的的始管节与其接触；
S3-6，采用千斤顶顶起直管节（1）；退出运输台车（6）；释放千斤顶，使直管节（1）下降与第一水平洞（101）内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节（1）的重量，直管节（1）处于水平状态；
S3-7，重复S1-S6，每2~3个直管节（1）为一组进行安装；采用混凝土填充直管节（1）与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二水平洞（105）内直管节（1）的安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞（101）替换为第二水平洞（105）并依次重复上述步骤，即可完成第二水平洞（105）内的直管节（1）安装；
其中第三水平洞（110）内直管节（1）的安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞（101）替换为第三水平洞（110）并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞（110）内的直管节（1）安装；
其中斜洞（109）内的直管节（1）安装，
将S3-1~S3-7中的第一水平洞（101）替换为斜洞（109）并依次重复上述步骤，即可完成斜洞（109）内的直管节（1）安装；
上述直管节（1）的安装中，直管节（1）均安装靠近支洞（100）一侧处停止。
6.根据权利要求1~4任一项所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S4中弯管节（2）的安装，包括如下步骤：
其中第二弯洞（104）内的弯管节（2）的安装，
S4-1，将单个弯管节（2）用汽车运输至与第一水平洞（101）连接的支洞（100）交叉处；
S4-2，利用第一水平洞（101）内顶部的天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与支洞（100）内的卷扬机（4）配合，将单个弯管节（2）提升；
S4-3，开走汽车，推动位于第一水平洞（101）内的运输台车（6）至弯管节（2）下部；
S4-4，调整弯管节（2）的管径方向；卷扬机（4）释放弯管节（2）落入到运输台车（6）上；弯管节（2）脱离与卷扬机（4）的连接；
S4-5，推动运输台车（6）至第一弯洞（102）处的排架平台上；利用第一竖洞（103）顶部的起重吊装装置将弯管节（2）提升；弯管节（2）垂直于第一竖洞（103）；
S4-6，释放弯管节（2）使其沿第一竖洞（103）垂直下降，逐步与第二弯洞（104）内的弧形轨道接触；弯管节（2）释放过程中沿弧形轨道滑行，逐步靠近第二弯洞（104）内弯管节（2）的始管节；
S4-7，依次重复S4-1~S4-5，释放弯管节（2）使其沿第一竖洞（103）垂直下降，逐步与第二弯洞（104）内的弧形轨道接触；弯管节（2）释放过程中沿弧形轨道滑行，逐步靠近下一节弯管节（2）；每2~3个弯管节（2）为一组进行安装连接；采用混凝土填充弯管节（2）与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第四弯洞（108）内的弯管节（2）的安装，
将S4-1~S4-7中的第一水平洞（101）替换为第二水平洞（105）并依次重复上述步骤，即可完成第四弯洞（108）内的弯管节（2）的安装。
7.根据权利要求1~4任一项所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S5中直管节（1）的安装，包括如下步骤：
其中第一竖洞（103）内直管节（1）的安装，
S5-1，将单个直管节（1）用汽车运输至第一水平洞（101）内；
S5-2，利用第一水平洞（101）内顶部的天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与第一水平洞（101）内的卷扬机（4）配合，将单个直管节（1）提升；
S5-3，开走汽车，推动位于第一水平洞（101）内的运输台车（6）至直管节（1）下部；
S5-4，调整直管节（1）的管径方向；卷扬机（4）释放直管节（1）落入到运输台车（6）上；直管节（1）脱离与卷扬机（4）的连接；
S5-5，推动运输台车（6）至第一弯洞（102）处的排架平台上，此时，运输台车（6）上的直管节（1）垂直于第一竖洞（103），与其位于同一轴线上；第一水平洞（101）内的卷扬机（4）的卷扬绳依次穿过排架平台上的滑轮后，向上穿过第一竖洞（103）顶部的天锚（5）与直管节（1）连接；
S5-6，释放直管节（1）使其沿第一竖洞（103）垂直下降，逐步与第二弯洞（104）内的弯管节（2）接触；
S5-7，依次重复S5-1~S5-5，释放直管节（1）使其沿第一竖洞（103）垂直下降，逐步与下一节直管节（1）接触；每2~3个直管节（1）为一组进行安装连接；采用混凝土填充直管节（1）与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二竖洞（107）内直管节（1）的安装，
将S5-1~S5-7中的第一竖洞（103）替换为第二竖洞（107）、第一水平洞（101）替换为第二水平洞（105）、第一弯洞（102）替换成第三弯洞（106）并依次重复上述步骤，即可完成第二竖洞（107）内直管节（1）的安装。
8.根据权利要求1~4任一项所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S6中弯管节（2）的安装，包括如下步骤：
其中第一弯洞（102）内弯管节（2）的安装，
S6-1，将单个弯管节（2）用汽车运输至与第一水平洞（101）内；
S6-2，利用第一水平洞（101）内顶部的天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与第一水平洞（101）内的卷扬机（4）配合，将单个弯管节（2）提升；
S6-3，开走汽车，调整弯管节（2）的管径方向；卷扬机（4）释放弯管节（2）落入到第一弯洞（102）内的导轨上；
S6-4，卷扬机（4）的卷扬绳脱离与起重吊装装置（7）连接后，直接与导轨上的弯管节（2）连接，与此同时，位于第一竖洞（103）顶部的起重吊装装置（7）的起吊绳也与导轨上的弯管节（2）连接；
S6-5，起重吊装装置（7）拉动弯管节（2）向第一弯洞（102）的另一端滑行，与此同时卷扬机（4）释放弯管节（2），弯管节（2）逐步靠近第一竖洞（103）内的直管节（1）与其接触；
S6-6，依次重复S6-1~S6-4，起重吊装装置（7）拉动弯管节（2）向第一弯洞（102）的另一端滑行，与此同时卷扬机（4）释放弯管节（2），该弯管节（2）逐步靠近下一节弯管节（2）与其接触；每2~3个弯管节（2）为一组进行安装连接；采用混凝土填充弯管节（2）与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第三弯洞（106）内弯管节（2）的安装，
将S6-1~S6-6中的第一竖洞（103）替换为第二竖洞（107）、第一水平洞（101）替换为第二水平洞（105）、第一弯洞（102）替换成第三弯洞（106）并依次重复上述步骤，即可完成第三弯洞（106）内弯管节（2）的安装。
9.根据权利要求1~4任一项所述的高水头阶梯形隧洞全钢衬砌压力钢管安装方法，其特征是，所述S7中凑合节的安装，包括如下步骤：
其中第一水平洞（101）内凑合节的安装，
S7-1，将单个直管节（1）用汽车运输至与第一水平洞（101）连接的支洞（100）交叉处；
S7-2，利用第一水平洞（101）内顶部的天锚（5）连接的起重吊装装置（7）与支洞（100）内的卷扬机（4）配合，将单个直管节（1）提升；
S7-3，推动位于第一水平洞（101）内的运输台车（6）至直管节（1）下部，开走汽车；
S7-4，调整直管节（1）的管径方向；卷扬机（4）释放直管节（1）落入到运输台车（6）上；直管节（1）脱离与卷扬机（4）的连接；
S7-5，推动运输台车（6）使直管节（1）靠近第一弯洞（102）内的弯管节（2）；采用千斤顶顶起直管节（1）；退出运输台车（6）；释放千斤顶，使直管节（1）下降与第一水平洞（101）内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节（1）的重量，直管节（1）处于水平状态；
S7-6，重复S7-1~S7-4，推动运输台车（6）使上一节直管节（1）靠近下一节直管节（1）；采用千斤顶顶起直管节（1）；退出运输台车（6）；释放千斤顶，使直管节（1）下降与第一水平洞（101）内的支撑件接触，由支撑件支撑直管节（1）的重量，直管节（1）处于水平状态；每2~3个直管节（1）为一组进行安装连接；采用混凝土填充直管节（1）与隧洞内壁之间的空间；固结24h；直管节（1）安装到靠近第一水平洞（101）连接的支洞（100）处停止；
S7-7，将凑合节用汽车运输至与第一水平洞（101）连接的支洞（100）交叉处；利用支洞（100）内的卷扬机（4）与第一水平洞（101）内顶部天锚（5）连接的起重吊装装置（7）配合，将凑合节提升，汽车退出；卷扬机（4）释放凑合节，凑合节下降与第一水平洞（101）内的支撑件接触，由支撑件支撑凑合节的重量，凑合节处于水平状态；推动凑合节两端的伸缩部分分别与直管节（1）接触，再连接固定；采用混凝土填充凑合节与隧洞内壁之间的空间；固结24h；
其中第二水平洞（105）内凑合节的安装，
将S7-1~S7-7中的第一水平洞（101）替换为第二水平洞（105）并依次重复上述步骤，即可完成第二水平洞（105）内凑合节的安装；
其中第三水平洞（110）内凑合节的安装，
将S7-1~S7-7中的第一水平洞（101）替换为第三水平洞（110）并依次重复上述步骤，即可完成第三水平洞（110）内凑合节的安装。
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