CN110303130A - 重轨钢均质性提升控制方法 - Google Patents

重轨钢均质性提升控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开的是钢铁冶金领域的一种重轨钢均质性提升控制方法，着重在连铸阶段采用以下步骤进行控制：连铸电磁搅拌采用二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器钢液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度控制在200×10‑4～250×10‑4T；中包浇铸钢液过热度按35～45℃执行；连铸二冷冷却水量按比水量0.28～0.30L/kg钢执行，凝固末端压下量不小于10.0mm。按照上述参数进行控制，铸坯凝固组织组成得到良好控制，柱状晶较为发达，晶杆细而致密，等轴晶(晶粒短晶杆粗)区面积缩小，铸坯C元素偏析曲线演变平缓，无较大幅度负正偏析交替，钢轨C元素偏析度较差值较小，钢轨均质性高，轨腰中心偏析线少而短，中心偏析控制较好，实现了重轨钢均质性的有效提升。

Description

重轨钢均质性提升控制方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金领域，尤其涉及一种重轨钢均质性提升控制方法。
背景技术
钢轨是铁路轨道的主要组成部件，在铁路运输过程中，对机车提供有效支撑及引导，需承受来自车轮的巨大垂向压力。基于我国基础建设发展需求，铁路运输正以迅猛的速度发展，并不断趋于高速化、重载化。这无疑对钢轨质量提出了更加严苛的要求。钢轨质量的提升在一定程度上体现于钢质本身质量控制水平，如高均质性、高洁净、高成分精度。其中钢轨的均质性(偏析程度越小，钢轨均质性越高)影响钢材组织的均匀性，严重的偏析会影响钢轨母材及钢轨的焊接性能，进而影响钢轨服役及使用。在冶金行业内，大量的专家学者对铸坯偏析进行了详细研究，研究指出：钢液凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀。同时，研究指出，钢液凝固过程中，从液体中先后结晶出来的固相成分不同，结果使得一个晶粒内部化学成分不均匀，这种现象称为晶内偏析。对于重轨钢而言，提高钢轨溶质元素的均匀分布对钢轨轨头区域母材组织及焊接热影响区组织控制具有重要意义。
发明内容
为克服现有重轨钢整体偏析程度较大等不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种能使重轨钢均质性显著提升的控制方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
重轨钢均质性提升控制方法，包括依次进行以下工艺，转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空、连铸、加热和轧制，在连铸阶段采用以下步骤进行控制：
a、连铸电磁搅拌：采用连铸二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器钢液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度为弱搅拌，搅拌磁场强度控制在200×10-4～250×10-4T，不投运结晶器电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌；
b、连铸二冷：采用的二冷强度为强冷，具体冷却水量按比水量0.28～0.30L/kg钢执行；
c、凝固末端压下：对连铸坯实施压下，总压下量不小于10.0mm；
d、中包浇铸钢液过热度：连铸过程中包钢液采用高过热度工艺浇铸，过热度控制具体按35～45℃执行。
进一步的是，所述重轨钢的断面为280mm×380mm，适用于至少包括U71Mn、U78CrV和U75V品种的重型钢轨生产。
进一步的是，所述凝固末压下阶段采用6组压下辊进行，各压下辊组实际压下量按0mm、2.0～2.5mm、4.0mm、2.0～3.0mm、2.0～4.0mm、0.0～2.0mm分配。
进一步的是，连铸过程中连铸拉速按0.68～0.72m/min进行配合，拉速控制波动极差值≤0.02m/min。
本发明的有益效果是：针对重轨钢均质性提升的控制要求，通过合理设计重轨钢连铸装备工艺制度，取消传统的结晶器电磁搅拌装备，而采用二冷电磁搅拌，并研究制定适宜的搅拌位置和区域等工艺技术参数体系，并精确执行本发明的技术体系中涉及的其它各项工艺技术参数，使得铸坯中心区域钢液的形核结晶，提升局部冷却凝固速率，使得铸坯凝固组织组成得到改善控制，柱状晶较为发达，晶杆细而致密，等轴晶晶粒形态改变，晶杆细而致密且清晰，二次枝晶臂间距减小，钢轨凝固组织过渡平缓，凝固组织及成分均匀性改善显著，实现了重轨钢均质性的有效提升。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
本申请中所述大方坯重轨钢指的是断面为280mm×380mm的方坯，可适用于生产U71Mn、U78CrV或U75V等品种的重型钢轨。
目前重轨钢常规生产工艺虽趋于成熟，但与世界一流企业存在明显质量差距，随着钢轨服役环境条件日趋严苛且多样复杂化，钢轨性能要求愈发苛刻，跟钢轨均质性及凝固组织精细化控制相关的系列问题逐渐暴露，本发明针对重轨钢均质性控制的需要，提供科学合理且切实有效的技术体系，涉及关键装备配备及配套工艺制度体系，在此基础上研究制定与质量控制需求相匹配的技术参数体系。本发明的大方坯重轨钢均质性与致密性协同提升控制方法，包括依次进行以下工艺，转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空、连铸、加热和轧制，主要改进点在连铸阶段，在连铸阶段采用以下步骤进行控制：
a、连铸电磁搅拌：采用连铸二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器钢液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度为弱搅拌，搅拌磁场强度控制在200×10-4～250×10-4T，不投运结晶器电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌；
b、连铸二冷：采用的二冷强度为强冷，具体冷却水量按比水量0.28～0.30L/kg钢执行；
c、凝固末端压下：对连铸坯实施压下，总压下量不小于10.0mm；
d、中包浇铸钢液过热度：连铸过程中包钢液采用高过热度工艺浇铸，过热度控制具体按35～45℃执行。
钢轨生产的整个工艺过程已经是比较成熟的了，主要区别在于工艺过程中的关键工艺制度及参数控制上。本申请采用二冷电磁搅拌替代原有的结晶器电磁搅拌，并综合设计研究特定搅拌位置(区域)，进一步匹配与合适的搅拌工艺参数，主要为：搅拌磁场强度、电流频率；研究连铸过程铸坯液心分布以匹配适宜的二冷区域覆盖；此外研究匹配以适宜过热度、二冷比水量、凝固末端压下量等参数，以实现重轨钢铸坯凝固过程控制，尤其中心区域钢液的形核结晶控制。根据大量试验对比，按照该参数进行控制，很大程度上减小了铸坯中弥散偏析区域，达到提高均质性的目的。
除了上述核心技术外，要达到更好的连铸效果，还需要连铸拉速和压下量分配的配合控制，具体为，连铸过程中连铸拉速按0.68～0.72m/min进行配合，拉速控制波动极差值≤0.02m/min。各压下辊组实际压下量按0mm、2.0～2.5mm、4.0mm、2.0～3.0mm、2.0～4.0mm、0.0～2.0mm进行分配。
下面通过三个具体实施例进一步说明。
实施例1
国内某钢厂采用本发明技术生产U71Mn系列重轨钢，轧制轨型为60kg/m。本发明关键技术点实际工艺执行情况为：(1)连铸电磁搅拌：本发明采用连铸二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器刚液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度控制在230×10-4～250×10-4T，不投运结晶器电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌；(2)连铸二冷：本发明采用的二冷为中冷方式，具体冷却强度按比水量0.29～0.30L/kg钢执行；(3)凝固末端压下：凝固末端压下起始于2#拉矫机，终止于6#拉矫机，各组压下辊实际压下量分别为：2.3～2.5mm、4.0mm、2.0～2.2mm、2.4～3.0mm、1.0～1.5mm，总压下量11.7～13.2mm；(4)中包钢液过热度：连铸过程中包钢液过热度控制在38～43℃；(5)连铸实际拉速控制在0.71～0.72m/min,拉速波动极差值≤0.01m/min。
对试验铸坯进行凝固组织检验，从铸坯窄面向铸坯中心方向，铸坯柱状晶截止于距离窄面80～95mm，等轴晶区长轴长度为100～130mm，晶粒短小，晶杆组织细而致密；对铸坯进行5mm钻头钻样偏析化学检验，C元素偏析度演变过渡平缓，无较大幅度的“负—正—负—正”偏析交替；对采用本技术发明生产的重轨钢铸坯轧制成钢轨，对钢轨轨高方向进行切片光谱直读检验及低倍检验，钢轨C元素偏析度极差控制在0.03～0.05，中心偏析线长度之和为4～8mm，单根偏析线长度为2～4mm。
实施例2
国内某钢厂采用本发明技术生产U78CrV系列重轨钢，轧制轨型为75kg/m。本发明关键技术点实际工艺执行情况为：(1)连铸电磁搅拌：本发明采用连铸二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器刚液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度控制在200×10-4～220×10- 4T，不投运结晶器电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌；(2)连铸二冷：本发明采用的二冷为中冷方式，具体冷却强度按比水量0.28～0.29L/kg钢执行；(3)凝固末端压下：凝固末端压下起始于2#拉矫机，终止于6#拉矫机，各组压下辊实际压下量分别为：2.0～2.5mm、4.0mm、2.4～2.5mm、3.1～4.0mm、0～1.0mm，总压下量11.5～13.2mm；(4)中包钢液过热度：连铸过程中包钢液过热度控制在35～41℃；(5)连铸实际拉速控制在0.68～0.69m/min,拉速波动极差值≤0.02m/min。
对试验铸坯进行凝固组织检验，从铸坯窄面向铸坯中心方向，铸坯柱状晶截止于距离窄面83～96mm，等轴晶区长轴长度为95～118mm，晶粒短小，晶杆组织细而致密；对铸坯进行5mm钻头钻样偏析化学检验，C元素偏析度演变过渡平缓，无较大幅度的“负—正—负—正”偏析交替；对采用本技术发明生产的重轨钢铸坯轧制成钢轨，对钢轨轨高方向进行切片光谱直读检验及低倍检验，钢轨C元素偏析度极差控制在0.03～0.06，中心偏析线长度之和为4～7mm，单根偏析线长度为3～4mm。
实施例3
国内某钢厂采用本发明技术生产U75V系列重轨钢，轧制轨型为60kg/m。本发明关键技术点实际工艺执行情况为：(1)连铸电磁搅拌：本发明采用连铸二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器刚液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度控制在215×10-4～235×10-4T，不投运结晶器电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌；(2)连铸二冷：本发明采用的二冷为中冷方式，具体冷却强度按比水量0.28～0.30L/kg钢执行；(3)凝固末端压下：凝固末端压下起始于2#拉矫机，终止于6#拉矫机，各组压下辊实际压下量分别为：2.3～2.4mm、4.0mm、2.1～2.5mm、2.0～3.0mm、1.3～2.0mm，总压下量11.7～13.5mm；(4)中包钢液过热度：连铸过程中包钢液过热度控制在39～45℃；(5)连铸实际拉速控制在0.69～0.70m/min,拉速波动极差值≤0.01m/min。
对试验铸坯进行凝固组织检验，从铸坯窄面向铸坯中心方向，铸坯柱状晶截止于距离窄面82～96mm，等轴晶区长轴长度为97～117mm，晶粒短小，晶杆组织细而致密；对铸坯进行5mm钻头钻样偏析化学检验，C元素偏析度演变过渡平缓，无较大幅度的“负—正—负—正”偏析交替；对采用本技术发明生产的重轨钢铸坯轧制成钢轨，对钢轨轨高方向进行切片光谱直读检验及低倍检验，钢轨C元素偏析度极差控制在0.03～0.05，中心偏析线长度之和为4～6mm，单根偏析线长度为2～4mm。
上述实施例说明采用本发明技术生产的重轨钢，铸坯凝固组织组成得到良好控制，柱状晶较为发达，晶杆细而致密，等轴晶(晶粒短晶杆粗)区面积缩小，铸坯C元素偏析曲线演变平缓，无较大幅度负正偏析交替；钢轨C元素偏析度较差值较小，钢轨均质性高，轨腰中心偏析线少而短，中心偏析控制较好。

Claims (4)

1.重轨钢均质性提升控制方法，包括依次进行以下工艺，转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空、连铸、加热和轧制，其特征是，在连铸阶段采用以下工艺进行控制：
a、连铸电磁搅拌：采用连铸二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器钢液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度为弱搅拌，搅拌磁场强度控制在200×10-4～250×10-4T，不投运结晶器电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌；
b、连铸二冷：采用的二冷强度为强冷，具体冷却水量按比水量0.28～0.30L/kg钢执行；
c、凝固末端压下：对连铸坯实施压下，总压下量不小于10.0mm；
d、中包浇铸钢液过热度：连铸过程中包钢液采用高过热度工艺浇铸，过热度控制具体按35～45℃执行。
2.如权利要求1所述的重轨钢均质性提升控制方法，其特征是：所述重轨钢的断面为280mm×380mm，适用于至少包括U71Mn、U78CrV和U75V品种的重型钢轨生产。
3.如权利要求1所述的重轨钢均质性提升控制方法，其特征是：所述凝固末压下阶段采用6组压下辊进行，各压下辊组实际压下量按0mm、2.0～2.5mm、4.0mm、2.0～3.0mm、2.0～4.0mm、0.0～2.0mm分配。
4.如权利要求1所述的重轨钢均质性提升控制方法，其特征是：连铸过程中连铸拉速按0.68～0.72m/min进行配合，拉速控制波动极差值≤0.02m/min。
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