CN110280730A - 一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法 - Google Patents

一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110280730A
CN110280730A CN201910678953.6A CN201910678953A CN110280730A CN 110280730 A CN110280730 A CN 110280730A CN 201910678953 A CN201910678953 A CN 201910678953A CN 110280730 A CN110280730 A CN 110280730A
Authority
CN
China
Prior art keywords
roller
casting
roller set
barrel
ontology
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910678953.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110280730B (zh
Inventor
周延军
宋克兴
孔令宝
国秀花
皇涛
张彦敏
康军伟
李韶林
杜宜博
张学宾
赵培峰
郜建新
刘亚民
程楚
杨冉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henan University of Science and Technology
Original Assignee
Henan University of Science and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henan University of Science and Technology filed Critical Henan University of Science and Technology
Priority to CN201910678953.6A priority Critical patent/CN110280730B/zh
Publication of CN110280730A publication Critical patent/CN110280730A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110280730B publication Critical patent/CN110280730B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/0651—Casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
    • B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

本发明涉及一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法。该铸轧机包括两个铸轧辊，所述铸轧辊包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，同一个辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。本发明提供的铸轧机，通过在铸轧辊的筒壁上嵌设磁体，磁体随铸轧辊的转动向铸轧区逼近，提高了对进入辊缝内的金属熔体的磁场作用程度，进而优化了连续铸轧过程中的磁场扰动和组织调控效果。

Description

一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法
技术领域
本发明属于铸轧设备领域，具体涉及一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法。
背景技术
连续铸轧技术的基本原理是将熔化的金属液体通过喷嘴系统进入到两个相对转动的铸轧辊缝隙之间，通过铸轧辊内部的冷却系统将金属熔体的热量带走，进而实现由液态的金属熔体直接成形成固态的板带材，整个过程铸轧辊同时承担结晶器和轧制的功能，可以完成板带材的短流程连续生产。该工艺目前主要用于铝箔毛料和对深拉性能要求不高的板带深加工生产，如生产1系工业纯铝、3系Al-Mn合金(3003)普通板带材，部分合金含量低的5系(Al-Mg)、6系(Al-Mg-Si)铝合金板带材。
从金属熔体喷射到铸轧辊缝之间到凝固成固态板带材，热量的传导路径为：金属熔体→铸轧辊外表面→铸轧辊本体→铸轧辊内表面→冷却水，期间存在三个液固组织变化区：过热冷却区、凝固结晶区、轧制变形区，传统工艺中，熔体进入辊缝后，单纯依靠铸轧辊内部冷却水将热量带走，存在熔体过冷度小、液-固相变过程转变慢等问题，无法实现熔体快速凝固，晶体生长方向性强，由此导致铸轧板带材组织不均匀、各向异性严重，表面和内部存在偏析，后续板带材的性能和质量也难以满足更高要求。
公布号为CN101844212A的中国专利申请公开了一种电磁/超声复合外场连续铸轧装置，该铸轧装置包括架体、上铁芯、活动铁芯，在架体上固定设置有沿轧辊轴线方向布置的磁场发生器。工作时，交变电流接入磁场发生器，由磁场发生器产生的感应磁场沿活动铁芯、上铁芯、上压板、铸嘴以及铸嘴间的空隙形成回路。利用电磁场产生的电场力对铝合金熔体进行搅拌，使熔体对流加剧，增加熔体换热，缩短液穴深度，促进铝合金凝固组织从柱状晶向等轴晶转变。
该现有技术的磁场主要作用于铸嘴内的金属熔体，待金属熔体进入辊缝形成的铸轧区后，受到的磁场作用程度较弱，导致对连续铸轧工艺的改善效果有限。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铸轧机，以解决金属熔体进入铸轧区后，磁场作用较弱的问题。
本发明的第二个目的在于提供一种铸轧机用铸轧辊，以解决金属熔体进入铸轧区后，磁场作用较弱的问题。
本发明的第三个目的在于提供一种铸轧辊用铸轧辊套，以解决金属熔体进入铸轧区后，磁场作用较弱的问题。
本发明的第四个目的在于提供一种连续铸轧方法，以解决现有方法对铸轧区的磁场作用程度较弱的问题。
为实现上述目的，本发明的铸轧机所采用的技术方案是：
一种铸轧机，包括两个铸轧辊，所述铸轧辊包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，同一个辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
本发明提供的铸轧机，通过在铸轧辊的筒壁上嵌设磁体，磁体随铸轧辊的转动向铸轧区逼近，提高了对进入辊缝内的金属熔体的磁场作用程度，进而优化了连续铸轧过程中的磁场扰动和组织调控效果。
为方便磁体的布置，进一步提高对金属熔体的扰动和组织调控效果，优选的，两个铸轧辊中的一个铸轧辊的辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极与另一个铸轧辊的辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为异性磁极。在互为异性磁极的情形下，异性磁极之间的相互吸引力，共同作用于两个辊套之间的金属熔体和铸轧板坯，优化熔体搅拌，进一步改善对铸轧组织的细化作用。
本发明提供的铸轧机用铸轧辊所采用的技术方案是：
一种铸轧机用铸轧辊，包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
本发明提供的铸轧辊，将磁体嵌设于铸轧辊辊套的筒壁上，铸轧过程中磁体随铸轧辊的转动向铸轧区逼近，提高了对进入辊缝内的金属熔体的磁场作用程度，改善了磁场调控-连续铸轧工艺的生产效果。
本发明提供的铸轧辊用铸轧辊套所采用的技术方案是：
一种铸轧辊用铸轧辊套，包括圆筒状的辊套本体，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
本发明提供的铸轧辊用铸轧辊套，在辊套的筒壁上设置有磁体，铸轧过程中磁体随铸轧辊的转动向铸轧区逼近，提高了对进入辊缝内的金属熔体的磁场作用程度，改善了磁场调控-连续铸轧工艺的生产效果。
本发明提供的连续铸轧方法所采用的技术方案是：
一种连续铸轧方法，包括如下步骤：准备辊套上设置有磁场发生装置的铸轧辊，将金属熔液输送至两个相对旋转的铸轧辊辊缝处进行铸轧，利用磁场发生装置向两个铸轧辊的辊缝中施加磁场。
本发明提供的连续铸轧方法，利用铸轧时铸轧辊的旋转，提高了一个旋转周期内辊缝中的磁场强度，进而提高连续铸轧工艺的生产效果。
为进一步获得实用性高的铸轧制品，优选的，所述金属熔液为铝合金熔液。
从磁场发生装置的布置成本和磁场调控效果方面综合考虑，优选的，所述磁场的磁场强度为10-1000mT。
为进一步优化对铸轧制品的细化晶粒、减小偏析的改善作用，优选的，两个铸轧辊的辊缝间隙为1-20mm。
从优化铸轧制品性能和实现短流程高效生产方面综合考虑，优选的，铸轧时，铸轧速度为0.5-5.0m/min。
附图说明
图1为本发明的铸轧机实施例的结构示意图；
图2为本发明的连续铸轧方法实施例1的工艺图；
图3为本发明的连续铸轧方法实施例1中铸轧区域的局部放大图；
图中，1-上铸轧辊，2-下铸轧辊，3-第一容纳孔，4-第一长条形永磁体，5-第二容纳孔，6-第二长条形永磁体，7-熔炼炉，8-合金熔液，9-前箱，10-固态板坯，11-铸嘴，12-冷却水通道。
具体实施方式
本发明主要是通过对铸轧辊的结构改进，来提高铸轧时对辊缝内金属熔体的磁场作用强度。
为更进一步增强辊缝内的磁场作用强度，优选的，两个铸轧辊的辊套上容纳孔的数量相等，两个铸轧辊的辊套上的容纳孔在铸轧方向上一一对应设置。辊套的材质可以为32Cr3Mo1V、20Cr3MoWV、35CrMnMo、45MnMoWV等合金钢辊套的任意一种，以及Cu-Be系、Cu-Cr系等高强高导铜合金辊套材质。所述辊芯的材质可以为32Cr3Mo1V、20Cr3MoWV、35CrMnMo、45MnMoWV等合金钢辊套的任意一种。
磁体可以为电磁体或永磁体，为进一步简化磁体的设置，优选的，所述磁体为永磁体。相对于电磁体，永磁体无需供电电路设置，铸轧辊上磁体的设置更加简单。
为进一步提高磁场的分布均匀程度，优选的，所述磁体为长条状磁体，且在容纳孔中沿平行于辊套轴线的方向延伸设置。
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的铸轧机实施例，如图1所示，包括上下相对设置的上铸轧辊1、下铸轧辊2，铸轧辊支架及辊缝调节装置，上铸轧辊1包括辊芯和辊套，辊套包括圆筒状的辊套本体。辊套本体的筒壁上开设有12个沿平行于辊套轴线方向延伸并贯穿筒壁的第一容纳孔3，12个第一容纳孔3在筒壁上沿圆周方向均匀间隔分布，相邻两个第一容纳孔3相对辊套轴线的夹角均为30°(即在垂直辊套轴线的截面上，相邻两个第一容纳孔的中心与辊套中心连线的夹角)；第一容纳孔3均为方孔，方孔内镶嵌有长度沿第一容纳孔3长度方向延伸的第一长条形永磁体4，第一长条形永磁体4的两端分别伸出第一容纳孔3的相应端部。长条形永磁体4和第一容纳孔3通过永磁体尺寸与容纳孔尺寸的过盈配合进行固定，可以通过室温下机械压装方式实现，也可以通过热压配合方式实现。过盈配合是工程中比较常见的联接方式，即依靠轴(即长条形永磁体4)与孔(即第一容纳孔4)的过盈值，装配后使零件表面间产生弹性压力，从而获得紧固的联接。
第一长条形永磁体4的N极朝向辊套本体的筒壁内侧，S极朝向辊套本体的筒壁外侧。
下铸轧辊2包括辊芯和辊套，辊套包括圆筒状的辊套本体，辊套本体的筒壁上设置有12个沿平行于辊套轴线方向延伸并贯穿筒壁的第二容纳孔5，12个第二容纳孔5在筒壁上沿圆周方向均匀间隔分布，相邻两个第二容纳孔5相对辊套轴线的夹角均为30°；下铸轧辊2上的第二容纳孔5与上铸轧辊1上的第一容纳孔3在铸轧方向上一一相对设置。第二容纳孔5均为方孔，方孔内镶嵌有长度沿第二容纳孔5长度方向延伸的第二长条形永磁体6，第二长条形永磁体6的两端分别伸出第二容纳孔5的相应端部。第二长条形永磁体6的S极朝向辊套本体的筒壁内侧，N极朝向辊套本体的筒壁外侧。
在本发明的铸轧机的其他实施情形中，上铸轧辊上第一容纳孔及相应磁体的数量，可以根据铸轧辊尺寸、铸轧速度、磁场强度等实际情况进行灵活设定，如可以均匀间隔设定为9个、6个、3个、2个等。容纳孔的数量越多，在一个旋转周期内对辊缝中磁场作用的强度和均匀性方面的提高更为有利，但相应的磁场布置成本提高。在下铸轧辊上第二容纳孔及相应磁体的数量与上铸轧辊一致的情形下，可调整第一容纳孔、第二容纳孔在铸轧方向两侧交错分布，其在磁场作用强度满足要求的前提下，可进一步提高磁场作用的均匀程度。当然，下铸轧辊上第二容纳孔及相应磁体的数量也可与上铸轧辊不同，其也可起到相应的对辊缝中磁场作用程度的改善效果。
在本发明的铸轧机的其他实施情形中，针对方形容纳孔，可相应设置方形磁柱，以进一步提高磁体和容纳孔的适配性；也可以多个沿辊套轴线方向顺序排布的圆柱形磁柱形成磁柱组，圆柱形磁柱的轴线与辊套的径向方向重合，同一容纳孔内各圆柱形磁柱朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
容纳孔可以为盲孔形式，将磁体按要求放入后，使用与盲孔相应的盖体进行封装固定。第一容纳孔、第二容纳孔的形状可以为弧形，相应的磁体可以为磁瓦。上铸轧辊的辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极也可与下铸轧辊的辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极的磁性相同。
在本发明的铸轧机的其他实施情形中，磁体也可采用电磁体形式，使用设置在辊套上的直流电源与各磁体相连，并调节同一个辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
本发明的铸轧机用铸轧辊的实施例，其结构与上述铸轧机实施例中上铸轧辊的结构相同，在此不再详述。
本发明的铸轧辊用铸轧辊套的实施例，其结构与上述铸轧机实施例中上铸轧辊的辊套结构相同，在此不再详述。
本发明的连续铸轧方法的实施例1，如图2所示，采用以上铸轧机实施例进行1050铝合金板带材的连续铸轧生产，具体采用以下步骤：
1)根据生产的铝合金板带材产品，选用纯铝锭(≥99.50wt.％)和微量添加元素，并在熔炼前对原材料进行表面除油除锈、烘干预处理；
2)将步骤1)预处理后的原材料在熔炼炉7中进行加热熔化，并在熔炼过程中进行气氛保护，熔炼温度为700℃，熔炼过程进行除渣除气处理，熔炼后得到合金溶液8，待合金熔液8表面呈镜面状后，静置3-5分钟，准备转移。
3)将静置后的合金熔液8转移至前箱9中，前箱采用不与合金熔液8发生反应的保温材料，前箱包括侧壁板、底板和盖板，盖板的厚度为80mm；将前箱9中的合金熔液8通过铸嘴直接喷射到铸轧机的上铸轧辊1、下铸轧辊2之间，喷射前合金熔液8温度保持在730℃，铸轧时，上、下铸轧辊的辊套中相应设置的第一长条形永磁体4、第二长条形永磁体6向辊缝中施加磁场，辊缝间隙为10mm，磁场强度为100mT，上、下铸轧辊在内部冷却水和自身材料特性(合金钢或高强高导铜合金辊套材料的自身热传导性能)的共同作用下将合金熔液8的热量带走，并在磁场的作用下实现从合金熔液8到固态板坯10的凝固转变，同时上、下铸轧辊还能实现对固态板坯10的轧制作用，铸造速度控制在1.5m/min，在实现短流程高效生产的同时改善内部性能。
该连续铸轧方法中，铸轧区域的局部放大图如图3所示，前箱中的合金熔液通过铸嘴11直接喷射到铸轧机的上铸轧辊1、下铸轧辊2之间的辊缝中，上、下轧辊上均设置有冷却水通道12，辊缝中的合金熔液在磁场作用下进行结晶，由液态金属熔液到固态板坯10依次经历了过热冷却区A(液态熔体区)、凝固结晶区B(液-固两相区)和轧制变形区C(固态变形金属区)，铸轧区受到较强的磁场作用调控，辊缝形成的金属液穴较浅，凝固前沿较平直，糊状区宽度也较小，枝晶间距较小，可以有效减少板带材的中心线偏析；同时在强烈的磁场作用下，熔体凝固结晶为细小等轴晶，组织致密、晶粒细化、性能更加优良。
利用本实施例的方法在连续铸轧过程中对辊缝位置施加磁场，可对铸轧区金属熔体、凝固结晶组织产生有益影响，进而改善固态板坯组织性能，制备的1050铝合金板带晶粒尺寸明显细化，铸轧带坯呈现均匀细小晶粒的显微组织，带坯上下表面的晶粒组织不均匀，以及板带中心与边部成分不均匀的问题均得到解决，平均晶粒尺寸由不加磁场的175μm减小至96μm；枝晶间距由8-15μm减小到2-3μm。同时，性能较传统工艺提高30％。
本发明的连续铸轧方法的实施例2，针对3003型号5mm厚度的铝合金板带材的连续铸轧生产为例，其实施步骤与连续铸轧方法实施例1基本相同，区别仅在于，步骤2)中，熔炼温度为670℃；步骤3)中，喷射前合金熔液温度保持在700℃，辊缝间隙为2mm，磁场强度为50mT，铸造速度控制在0.5m/min。
本实施例中，与不加磁场的传统工艺相比，制备的3003铝合金板带晶粒尺寸明显细化，铸轧带坯呈现均匀细小晶粒的显微组织，带坯上下表面的晶粒组织不均匀，以及板带中心与边部成分不均匀的问题均得到解决，平均晶粒尺寸由不加磁场的175μm减小至87μm；枝晶间距由10-12μm减小到3-5μm。同时，产品性能较传统工艺提高35％。
本发明的连续铸轧方法的实施例3，针对8011型号10mm厚度的铝合金板带材的连续铸轧生产为例，其实施步骤与连续铸轧方法实施例1基本相同，区别仅在于，步骤2)中，熔炼温度为750℃；步骤3)中，喷射前合金熔液温度保持在750℃，辊缝间隙为15mm，磁场强度为800mT，铸造速度控制在2.5m/min。
本实施例中，与不加磁场的传统工艺相比，本实施例中，与不加磁场的传统工艺相比，制备的8011铝合金板带晶粒尺寸明显细化，铸轧带坯呈现均匀细小晶粒的显微组织，带坯上下表面的晶粒组织不均匀，以及板带中心与边部成分不均匀的问题均得到解决，平均晶粒尺寸由不加磁场的260μm减小至102μm；枝晶间距由10-16μm减小到5-8μm。同时，产品性能较传统工艺提高32％。

Claims (9)

1.一种铸轧机，包括两个铸轧辊，所述铸轧辊包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，其特征在于，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，同一个辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
2.如权利要求1所述的铸轧机，其特征在于，两个铸轧辊中的一个铸轧辊的辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极与另一个铸轧辊的辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为异性磁极。
3.一种铸轧机用铸轧辊，包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，其特征在于，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
4.一种铸轧辊用铸轧辊套，包括圆筒状的辊套本体，其特征在于，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。
5.一种连续铸轧方法，其特征在于，包括如下步骤：准备辊套上设置有磁场发生装置的铸轧辊，将金属熔液输送至两个相对旋转的铸轧辊辊缝处进行铸轧，利用磁场发生装置向两个铸轧辊的辊缝中施加磁场。
6.如权利要求5所述的连续铸轧方法，其特征在于，所述金属熔液为铝合金熔液。
7.如权利要求6所述的连续铸轧方法，其特征在于，所述磁场的磁场强度为10-1000mT。
8.如权利要求6所述的连续铸轧方法，其特征在于，两个铸轧辊的辊缝间隙为1-20mm。
9.如权利要求5-8中任一项所述的连续铸轧方法，其特征在于，铸轧时，铸轧速度为0.5-5.0m/min。
CN201910678953.6A 2019-07-25 2019-07-25 一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法 Active CN110280730B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910678953.6A CN110280730B (zh) 2019-07-25 2019-07-25 一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910678953.6A CN110280730B (zh) 2019-07-25 2019-07-25 一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110280730A true CN110280730A (zh) 2019-09-27
CN110280730B CN110280730B (zh) 2022-03-04

Family

ID=68024058

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910678953.6A Active CN110280730B (zh) 2019-07-25 2019-07-25 一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110280730B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114985690A (zh) * 2022-05-27 2022-09-02 安徽安坤新材科技有限公司 一种铜铝复合板生产的铸轧设备及其铸轧工艺

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62118951A (ja) * 1985-11-16 1987-05-30 Fuji Elelctrochem Co Ltd 融液冷却用のロ−ル装置
JPH01266946A (ja) * 1988-04-15 1989-10-24 Nippon Steel Corp 磁場導入型双ロール式薄板連続鋳造方法
US4936374A (en) * 1988-11-17 1990-06-26 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Sidewall containment of liquid metal with horizontal alternating magnetic fields
JPH0542345A (ja) * 1991-08-13 1993-02-23 Nippon Steel Corp 双ロール式薄板連続鋳造におけるロール間の溶融金属の保持方法
EP0531851A1 (en) * 1991-08-29 1993-03-17 SZEKELY, Julian Method and apparatus for the magnetic stirring of molten metals in a twin roll caster
US5197535A (en) * 1991-09-17 1993-03-30 J. Mulcahy Enterprises Inc. Liquid metal stirring during casting
JPH06170500A (ja) * 1992-11-30 1994-06-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 非鉄系金属用双ドラム式連続鋳造装置
US5495886A (en) * 1994-04-29 1996-03-05 Inland Steel Company Apparatus and method for sidewall containment of molten metal with vertical magnetic fields
CN1148526A (zh) * 1995-07-19 1997-04-30 石川岛播磨重工业株式会社 使双辊连铸机中熔融金属产生振动的方法和装置
CN1207119C (zh) * 1999-08-20 2005-06-22 Sms迪马格股份公司 具有两个浇铸辊的带材连铸机
CN101279326A (zh) * 2008-05-23 2008-10-08 东北大学 一种静磁场双辊铸轧机
CN101602095A (zh) * 2009-07-07 2009-12-16 东北大学 一种电磁场振荡铸轧装置及方法
CN101844212A (zh) * 2010-05-19 2010-09-29 中南大学 电磁/超声复合外场连续铸轧装置

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62118951A (ja) * 1985-11-16 1987-05-30 Fuji Elelctrochem Co Ltd 融液冷却用のロ−ル装置
JPH01266946A (ja) * 1988-04-15 1989-10-24 Nippon Steel Corp 磁場導入型双ロール式薄板連続鋳造方法
US4936374A (en) * 1988-11-17 1990-06-26 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Sidewall containment of liquid metal with horizontal alternating magnetic fields
JPH0542345A (ja) * 1991-08-13 1993-02-23 Nippon Steel Corp 双ロール式薄板連続鋳造におけるロール間の溶融金属の保持方法
EP0531851A1 (en) * 1991-08-29 1993-03-17 SZEKELY, Julian Method and apparatus for the magnetic stirring of molten metals in a twin roll caster
US5197535A (en) * 1991-09-17 1993-03-30 J. Mulcahy Enterprises Inc. Liquid metal stirring during casting
JPH06170500A (ja) * 1992-11-30 1994-06-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 非鉄系金属用双ドラム式連続鋳造装置
US5495886A (en) * 1994-04-29 1996-03-05 Inland Steel Company Apparatus and method for sidewall containment of molten metal with vertical magnetic fields
CN1148526A (zh) * 1995-07-19 1997-04-30 石川岛播磨重工业株式会社 使双辊连铸机中熔融金属产生振动的方法和装置
CN1207119C (zh) * 1999-08-20 2005-06-22 Sms迪马格股份公司 具有两个浇铸辊的带材连铸机
CN101279326A (zh) * 2008-05-23 2008-10-08 东北大学 一种静磁场双辊铸轧机
CN101602095A (zh) * 2009-07-07 2009-12-16 东北大学 一种电磁场振荡铸轧装置及方法
CN101844212A (zh) * 2010-05-19 2010-09-29 中南大学 电磁/超声复合外场连续铸轧装置

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114985690A (zh) * 2022-05-27 2022-09-02 安徽安坤新材科技有限公司 一种铜铝复合板生产的铸轧设备及其铸轧工艺
CN114985690B (zh) * 2022-05-27 2023-06-06 安徽安坤新材科技有限公司 一种铜铝复合板生产的铸轧设备及其铸轧工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN110280730B (zh) 2022-03-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103789599B (zh) 连续铸轧制备B4C/Al中子吸收材料板材的方法
CN102693799B (zh) 永磁快淬带的电磁凝固及热压纳米晶磁体及其制备方法
CN103537483B (zh) 一种铜铝复合板带的制备方法及复合板带连铸装置
CN102284686A (zh) 组合外场作用下大尺寸镁合金板坯连铸装置与方法
CN103331435A (zh) 外加旋转磁场和电流复合控制金属凝固相组织的方法及其熔铸装置
CN102069165A (zh) 一种双辊薄带连铸制备无取向硅钢柱状晶薄带坯的方法
Li et al. Continuous casting of copper tube billets under rotating electromagnetic field
CN102189103A (zh) 一种轻合金电磁超声铸轧一体化装置和方法
CN101269406A (zh) 铝合金薄带坯的连铸工艺
CN104646421A (zh) 一种双金属复合板电脉冲固液铸轧设备及方法
CN102430729A (zh) 一种细化钢铁连铸圆坯晶粒的制备方法
CN108273980B (zh) 一种预热自耗电极电渣重熔生产复合轧辊方法
CN108500238B (zh) 一种基于电渣重熔双金属复合轧辊的生产方法
CN110280730A (zh) 一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法
CN104907539A (zh) 带衬管铝及铝合金旋转靶材连续铸造工艺
CN103273021A (zh) 一种生产细晶铝合金圆铸锭的装置及方法
JPS62104653A (ja) 溶湯の端面形状制御方法とその装置
CN102936644B (zh) 一种提高双辊薄带连铸无取向电工钢磁性能的方法
CN104308109A (zh) 一种铜合金板带脉冲电磁振荡水平连续铸造方法及装置
CN108188366B (zh) 一种镁合金半连续铸造晶粒细化装置及方法
CN104438324A (zh) 一种双金属复合板的短流程轧制成形装置及方法
CN203390172U (zh) 磁搅拌循环冷却管式结晶器
CN103602886B (zh) 一种双辊薄带连铸制备1.5mm级Fe-Si合金带的方法
CN214601809U (zh) 一种串通式铝合金电磁能晶粒细化流槽装置
CN104388816A (zh) 一种超低屈强比的低碳钢板及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB03 Change of inventor or designer information
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Huang Tao

Inventor after: Zhang Xuebin

Inventor after: Zhao Peifeng

Inventor after: Gao Jianxin

Inventor after: Liu Yamin

Inventor after: Cheng Chu

Inventor after: Yang Ran

Inventor after: Zhou Yanjun

Inventor after: Song Kexing

Inventor after: Kong Lingbao

Inventor after: Guo Xiuhua

Inventor after: Zhang Yanmin

Inventor after: Kang Junwei

Inventor after: Li Shaolin

Inventor after: Du Yibo

Inventor before: Zhou Yanjun

Inventor before: Zhang Xuebin

Inventor before: Zhao Peifeng

Inventor before: Gao Jianxin

Inventor before: Liu Yamin

Inventor before: Cheng Chu

Inventor before: Yang Ran

Inventor before: Song Kexing

Inventor before: Kong Lingbao

Inventor before: Guo Xiuhua

Inventor before: Huang Tao

Inventor before: Zhang Yanmin

Inventor before: Kang Junwei

Inventor before: Li Shaolin

Inventor before: Du Yibo

GR01 Patent grant
GR01 Patent grant