CN110277568B - 燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池。在隔板(32)的相互相对的边(32s1、32s2)中的一边(32s1)的中央部设置有燃料气体入口连通孔(38a)。燃料气体入口连通孔(38a)被配置为与沿着一边(32s1)配置多个的其他连通孔中的任一个相比更靠近燃料气体流路(58)。在燃料气体入口连通孔(38a)与隔板(32)的外周端(32e)之间设置有隔板(32)的识别标记(68)。

Description

燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池
技术领域
本发明涉及燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池。
背景技术
例如，固体高分子型燃料电池具备电解质膜-电极结构体(MEA)，该电解质膜-电极结构体(MEA)分别地，在由高分子离子交换膜构成的电解质膜的一侧配设有阳极电极，而在另一侧配设有阴极电极。电解质膜-电极结构体由隔板夹持，由此构成了发电单电池。此燃料电池通常通过将预定的数目的发电单电池层叠而作为例如车载用燃料电池堆搭载于燃料电池车辆上。
在发电单电池使用多种隔板。具体地，使用阴极侧隔板和阳极侧隔板，其中，阴极侧隔板与阴极电极对置地设置有使氧化剂气体流动的氧化剂气体流路，阳极侧隔板与阳极电极对置地设置有使燃料气体流动的燃料气体流路(在所谓的间隔减少(日文：間引き)冷却型燃料电池中进一步使用了中间隔板)。在组装燃料电池堆时，为了提高作业性，希望容易地识别多种隔板。因此，在例如特许第5295877号公报所公开的燃料电池中，在隔板设置有隔板的识别标记。
发明内容
本发明是鉴于上述现有技术而完成的，目的在于提供可在隔板面内容易地配置具有所期望的信息量的识别标记的燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池。
为了实现上述目的，在本发明的一个实施方式是一种燃料电池用隔板，该燃料电池用隔板为矩形形状，具有使反应气体沿着隔板面方向流动的反应气体流路、以及沿着相互相对的边在所述反应气体流路的两侧在隔板厚度方向上贯穿形成的多个连通孔，其中，在所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的一边的中央部设置有反应气体入口连通孔；在所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的另一边，在所述反应气体入口连通孔的相对位置的两侧设置有一对反应气体出口连通孔；所述反应气体入口连通孔被配置为与沿着所述一边配置多个的其他连通孔中的任一个相比更靠近所述反应气体流路；在所述反应气体入口连通孔与所述燃料电池用隔板的外周端之间设置有所述燃料电池用隔板的识别标记。
优选地，所述反应气体入口连通孔为燃料气体入口连通孔，所述一对反应气体出口连通孔为一对燃料气体出口连通孔。
优选地，在所述反应气体入口连通孔的沿着所述一边的两侧配置有一对冷却介质连通孔，在所述一对冷却介质连通孔的沿着所述一边的两侧配置有一对其他的反应气体出口连通孔。
优选地，所述反应气体入口连通孔与沿着所述一边配置的其他任一个连通孔相比开口面积小。
优选地，在所述另一边，设置有其他的反应气体入口连通孔，所述其他反应气体入口连通孔与设置于所述一边的所述反应气体入口连通孔相比开口面积大。
本发明的另一个实施方式为一种燃料电池用接合隔板，所述燃料电池用接合隔板为矩形形状，具有设置于一方表面且使第1反应气体沿着隔板面方向流动的第1反应气体流路、以及设置于另一方表面且使第2反应气体沿着隔板面方向流动的第2反应气体流路，具有沿着相互相对的边在所述第1及第2反应气体流路的两侧在隔板厚度方向上贯穿形成的多个连通孔，其中，形成有所述第1反应气体流路的第1隔板与形成有所述第2反应气体流路的第2隔板相互接合，由此构成所述燃料电池用接合隔板；在所述燃料电池用接合隔板的所述相互相对的边中的一边的中央部设置有反应气体入口连通孔；在所述燃料电池用接合隔板的所述相互相对的边中的另一边，在所述反应气体入口连通孔的相对位置的两侧设置有一对反应气体出口连通孔；所述反应气体入口连通孔被配置为与沿着所述一边配置多个的其他连通孔中的任一个相比更靠近所述第1或第2反应气体流路；在所述反应气体入口连通孔与所述燃料电池用接合隔板的外周端之间设置有所述燃料电池用接合隔板的识别标记。
另外，根据本发明的又一个实施方式为一种发电单电池，所述发电单电池具备一对矩形形状的燃料电池用隔板、以及被夹持于所述一对燃料电池用隔板之间的电解质膜-电极结构体，其中，一方的所述燃料电池用隔板为矩形形状，具有使反应气体沿着隔板面方向流动的反应气体流路、以及沿着相互相对的边在所述反应气体流路的两侧在隔板厚度方向上贯穿形成的多个连通孔,在一方的所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的一边的中央部设置有反应气体入口连通孔,在一方的所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的另一边，在所述反应气体入口连通孔的相对位置的两侧设置有一对反应气体出口连通孔,所述反应气体入口连通孔被配置为与沿着所述一边配置多个的其他连通孔中的任一个相比更靠近所述反应气体流路,在所述反应气体入口连通孔与一方的所述燃料电池用隔板的外周端之间设置有所述燃料电池用隔板的识别标记。
根据本发明的燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池，设置于相互相对的边中的一边的反应气体入口连通孔被配置为与沿着该一边配置的其他任一个连通孔相比更靠近反应气体流路。而且，在反应气体入口连通孔与燃料电池用隔板的外周端之间设置有燃料电池用隔板的识别标记。因此，能够在隔板面内容易地确保识别标记的设置空间。因此，能够在隔板面内容易地配置具有所期望的信息量的识别标记。
根据参考附图所作的以下实施方式的说明能容易地了解上述目的、特征及优点。
附图说明
图1为具备本发明的实施方式所涉及的发电单电池的燃料电池堆的立体图；
图2为发电单电池的分解立体图；
图3为第1隔板的俯视图；
图4为第2隔板的俯视图。
具体实施方式
以下就本发明所涉及的燃料电池用隔板、燃料电池用接合隔板及发电单电池举出优选的具体实施方式，参照附图进行说明。
如图1所示，燃料电池堆10具备多个发电单电池12在水平方向(箭头A方向)或重力方向(箭头C方向)层叠而成的层叠体14。燃料电池堆10搭载于例如未图示的燃料电池电动汽车等燃料电池车辆。
在层叠体14的层叠方向(箭头A方向)一端朝向外方顺次配设有端子板(取电隔板)16a、绝缘件18a及端板20a。在层叠体14的层叠方向的另一端，朝向外方依次配设有端子板16b、绝缘件18b及端板20b。一侧的绝缘件18a配置于层叠体14与一侧的端板20a之间。另一侧的绝缘件18b配置于层叠体14与另一侧的端板20b之间。绝缘件18a、18b由绝缘性材料例如聚碳酸酯(PC)、苯酚树脂等形成。
端板20a、20b具有横向较长(也可纵向较长)的长方形状，各边之间配置有连结杆24。各连结杆24的两端固定于端板20a、20b的内面，对多个层叠的发电单电池12赋予层叠方向(箭头A方向)的紧固载荷。此外，燃料电池堆10也可以构成为具备将端板20a、20b作为端板的壳体，将层叠体14收纳于该壳体内。
如图2所示，发电单电池12中，带树脂框的MEA28被2个隔板30、32(燃料电池用隔板)(以下分别称为“第1隔板30”、“第2隔板32”)夹持。第1隔板30及第2隔板32为将例如钢板、不锈钢板、铝板、镀处理钢板、或在其金属表面上施加了用于防腐蚀的表面处理的金属薄板的截面冲压成形为波形而构成的。第1隔板30与第2隔板32通过对外周进行焊接、钎焊、铆接等而接合为一体，构成接合隔板33(燃料电池用接合隔板)。
带树脂框的MEA28具备电解质膜-电极结构体28a(以下称为“MEA28a”)、被接合于MEA28a的外周部并且围绕该外周部的树脂框部件46。MEA28a具有电解质膜40、设置于电解质膜40的一侧的面的阳极电极(第1电极)42、设置于电解质膜40另一侧的面的阴极电极(第2电极)44。
电解质膜40为例如固体高分子电解质膜(阳离子交换膜)。固体高分子电解质膜为例如含有水分的全氟磺酸的薄膜。电解质膜40被阳极电极42和阴极电极44夹持。电解质膜40除了氟系电解质之外，还可以使用HC(碳化氢)系电解质。
虽未图示出详情，但是阳极电极42具有接合于电解质膜40的一侧的面上的第1电极催化剂层、层叠于该第1电极催化剂层的第1气体扩散层。阴极电极44具有接合于电解质膜40的另一侧的面的第2电极催化剂层、层叠于该第2电极催化剂层的第2气体扩散层。
在作为发电单电池12的长边方向的箭头B方向(图2中、水平方向)的一端缘部，在层叠方向延伸地设置有氧化剂气体入口连通孔34a(反应气体入口连通孔)、2个冷却介质入口连通孔36a及2个燃料气体出口连通孔38b(反应气体出口连通孔)。氧化剂气体入口连通孔34a、多个冷却介质入口连通孔36a及多个燃料气体出口连通孔38b分别在层叠方向贯穿层叠体14、绝缘件18a及端板20a(也可贯穿端子板16a)。这些连通孔在上下方向排列设置。燃料气体出口连通孔38b排出作为一方的反应气体的燃料气体、例如含氢气体。氧化剂气体入口连通孔34a供给作为另一方的反应气体的氧化剂气体、例如含氧气体。冷却介质入口连通孔36a供给冷却介质。
氧化剂气体入口连通孔34a配置于在上下方向分离地配置的2个冷却介质入口连通孔36a之间。2个燃料气体出口连通孔38b具有上侧燃料气体出口连通孔38b1与下侧燃料气体出口连通孔38b2。上侧燃料气体出口连通孔38b1配置于上侧的冷却介质入口连通孔36a的上方。下侧燃料气体出口连通孔38b2配置于下侧的冷却介质入口连通孔36a的下方。
在发电单电池12的箭头B方向的另一端缘部，在层叠方向相互连通地设置有燃料气体入口连通孔38a(反应气体入口连通孔)、2个冷却介质出口连通孔36b及2个氧化剂气体出口连通孔34b(反应气体出口连通孔)。燃料气体入口连通孔38a、2个冷却介质出口连通孔36b及2个氧化剂气体出口连通孔34b分别在层叠方向贯穿层叠体14、绝缘件18a及端板20a(也可贯穿端子板16a)。这些连通孔在上下方向排列设置。燃料气体入口连通孔38a供给燃料气体。冷却介质出口连通孔36b排出冷却介质。氧化剂气体出口连通孔34b排出氧化剂气体。氧化剂气体入口连通孔34a、2个氧化剂气体出口连通孔34b、燃料气体入口连通孔38a及2个燃料气体出口连通孔38b的配置并不限于本实施方式。根据所要求的规格进行恰当地设定即可。
燃料气体入口连通孔38a配置于在上下方向分离地配置的2个冷却介质出口连通孔36b之间。2个氧化剂气体出口连通孔34b具有上侧氧化剂气体出口连通孔34b1与下侧氧化剂气体出口连通孔34b2。上侧氧化剂气体出口连通孔34b1配置于上侧的冷却介质出口连通孔36b的上方。下侧氧化剂气体出口连通孔34b2配置于下侧的冷却介质出口连通孔36b的下方。
如图1所示，氧化剂气体入口连通孔34a、冷却介质入口连通孔36a及燃料气体出口连通孔38b分别与设置于端板20a的入口35a、37a、出口39b连通。另外，氧化剂气体出口连通孔34b、冷却介质出口连通孔36b及燃料气体入口连通孔38a分别与设置于端板20a的出口35b、37b、入口39a连通。
如图2所示，在树脂框部件46的箭头B方向的一端缘部设置有氧化剂气体入口连通孔34a、2个冷却介质入口连通孔36a及2个燃料气体出口连通孔38b。在树脂框部件46的箭头B方向的另一端缘部设置有燃料气体入口连通孔38a、2个冷却介质出口连通孔36b及2个氧化剂气体出口连通孔34b。
也可以不使用树脂框部件46而使电解质膜40向外侧突出。另外，也可以在向外侧突出的电解质膜40的两侧设置框形状的树脂制膜。
如图3所示，在第1隔板30的朝向带树脂框的MEA28的表面30a设置有例如在箭头B方向延伸的氧化剂气体流路48。氧化剂气体流路48与氧化剂气体入口连通孔34a及2个氧化剂气体出口连通孔34b可流通流体地连通。氧化剂气体流路48在沿箭头B方向延伸的多条凸部48a间具有直线状流路槽(或波状流路槽)48b。
氧化剂气体入口连通孔34a与燃料气体入口连通孔38a相比开口面积大。氧化剂气体入口连通孔34a如图所示，形成为例如六边形形状。氧化剂气体入口连通孔34a也可形成为六边形形状以外的形状(四边形形状等)。一对氧化剂气体出口连通孔34b如图所示，形成为例如三角形状。氧化剂气体出口连通孔34b的形状可为各角部形成为圆形的三角形形状，或者也可为各角部去角为直线状的三角形形状(实质上为六边形形状)。
在氧化剂气体入口连通孔34a与氧化剂气体流路48之间，设置有入口缓冲部50a，该入口缓冲部50a具有通过冲压成形向带树脂框的MEA28突出的多个压花部。在氧化剂气体出口连通孔34b与氧化剂气体流路48之间设置有出口缓冲部50b，该出口缓冲部50b具有通过冲压成形朝向带树脂框的MEA28突出的多个压花部。
在第1隔板30的表面30a设置有密封部件，例如作为密封部件，通过冲压成形朝向带树脂框的MEA28一体地鼓出成形多个金属凸起密封件52。也可设置由弹性材料构成的凸状弹性密封件来代替该金属凸起密封件52。多个金属凸起密封件52具有外侧凸起部52a、内侧凸起部52b、多个连通孔凸起部52c。外侧凸起部52a围绕表面30a的外周缘部。内侧凸起部52b围绕氧化剂气体流路48、氧化剂气体入口连通孔34a及2个氧化剂气体出口连通孔34b的外周且使它们连通。
多个连通孔凸起部52c分别地围绕燃料气体入口连通孔38a、2个燃料气体出口连通孔38b、2个冷却介质入口连通孔36a及2个冷却介质出口连通孔36b。此外，外侧凸起部52a根据需要设置即可，也可以不要。
如图4所示，在第2隔板32的朝向带树脂框的MEA28的表面32a形成有例如在箭头B方向延伸的燃料气体流路58。燃料气体流路58与燃料气体入口连通孔38a及2个燃料气体出口连通孔38b可流通流体地连通。燃料气体流路58在沿箭头B方向延伸的多条凸部58a间具有直线状流路槽(或波状流路槽)58b。
燃料气体入口连通孔38a如图所示，形成为例如六边形形状。燃料气体入口连通孔38a也可形成为六边形形状以外的形状(四边形形状等)。一对燃料气体出口连通孔38b如图所示，形成为例如三角形形状。燃料气体出口连通孔38b的形状可为各角部形成为圆形的三角形形状，或者也可为各角部被去角为直线状的三角形形状(实质上为六边形形状)。
在燃料气体入口连通孔38a与燃料气体流路58之间设置有入口缓冲部60a，该入口缓冲部60a具有通过冲压成形朝向带树脂框的MEA28突出的多个压花部。在燃料气体出口连通孔38b与燃料气体流路58之间设置有出口缓冲部60b，该出口缓冲部60b具有通过冲压成形朝向带树脂框的MEA28突出的多个压花部。
在第2隔板32的表面32a设置有密封部件，例如作为密封部件，通过冲压成形朝向带树脂框的MEA28鼓出成形多个金属凸起密封件62。也可设置由弹性材料构成的凸状弹性密封件来代替该金属凸起密封件62。多个金属凸起密封件62具有外侧凸起部62a、内侧凸起部62b、多个连通孔凸起部62c。外侧凸起部62a围绕表面32a的外周缘部。内侧凸起部62b在与外侧凸起部62a相比靠内侧处，围绕燃料气体流路58、燃料气体入口连通孔38a及2个燃料气体出口连通孔38b的外周且使它们连通。
多个连通孔凸起部62c分别地围绕氧化剂气体入口连通孔34a、2个氧化剂气体出口连通孔34b、2个冷却介质入口连通孔36a及2个冷却介质出口连通孔36b。此外，外侧凸起部62a根据需要设置即可，也可以不要。
燃料气体入口连通孔38a设置于第2隔板32的相互相对的边32s1、32s2(长方形形状的第2隔板32的2个短边)中的一边32s1的中央部。燃料气体入口连通孔38a被配置为与沿着一边32s1配置多个的其他连通孔中的任一个相比更靠近燃料气体流路58。即，燃料气体入口连通孔38a的距燃料气体流路58最近的部位38a1与沿着一边32s1配置多个的其他连通孔中的任一个距燃料气体流路58最近的部位(例如冷却介质出口连通孔36b的距燃料气体流路58最近的部位36b1)相比位于更靠近燃料气体流路58侧。因此，燃料气体入口连通孔38a相对于沿着一边32s1配置多个的其他连通孔中的任一个位于燃料气体流路58侧距离A的位置。
另外，燃料气体入口连通孔38a中的距离燃料气体流路58最远的部位38a2与沿着一边32s1配置多个的其他连通孔中的距离燃料气体流路58最远的部位(例如冷却介质出口连通孔36b的距离燃料气体流路58最远的部位36b2)相比位于更靠近燃料气体流路58侧。因此，燃料气体入口连通孔38a中距离燃料气体流路58最远的部位38a2相对于沿着一边32s1配置多个的其他连通孔中距离燃料气体流路58最远的部位(例如、冷却介质出口连通孔36b的部位36b2)位于燃料气体流路58侧距离B的位置。距离A与距离B可以相互相同，也可以相互不同。
在燃料气体流路58的流路方向(箭头B方向)中，燃料气体入口连通孔38a的位置与沿着一边32s1配置多个的其他连通孔(一对氧化剂气体出口连通孔34b及一对冷却介质出口连通孔36b)的位置部分重叠。燃料气体入口连通孔38a与沿着一边32s1配置的其他任一个连通孔相比开口面积小。
在第2隔板32的表面32a中，在燃料气体入口连通孔38a与第2隔板32的外周端32e(沿着一边32s1的外周端32e)之间，设置有第2隔板32的识别标记68。识别标记68配置于一对冷却介质出口连通孔36b之间。识别标记68配置于与图2所示的带树脂框的MEA28(更具体地，树脂框部件46)相对的位置。识别标记68配置于外侧凸起部62a与内侧凸起部62b之间。
作为识别标记68的形态可举出例如矩阵型二维码、条形码(一维码)等。作为识别标记68的形成方法可举出例如激光打标、标签粘贴、印刷(喷墨印刷等)。作为通过识别标记68而特定的信息可举出例如批次号、制造日、隔板类别及制造条件(附加信息)。
在第2隔板32的相互相对的边32s1、32s2中的另一边32s2，在燃料气体入口连通孔38a的相对位置的两侧设置一对燃料气体出口连通孔38b。
此外，识别标记68也可以在图3所示的第1隔板30的表面30a中，设置于氧化剂气体入口连通孔34a与第1隔板30的外周端30e之间。在此情况下，为了确保配置识别标记68的空间，氧化剂气体入口连通孔34a被配置为与沿着第1隔板30的长度方向的一端部侧的边配置多个的其他连通孔中的任一个相比更靠近氧化剂气体流路48。在图3中，如虚拟线所示，识别标记68也可以在第1隔板30的表面30a中，设置于燃料气体入口连通孔38a与第1隔板30的外周端30e之间。
在图2中，在通过焊接或钎焊而相互接合的第1隔板30的面30b与第2隔板32的面32b之间形成有与冷却介质入口连通孔36a和冷却介质出口连通孔36b可流通流体地连通的冷却介质流路66。形成有氧化剂气体流路48的第1隔板30的背面形状与形成有燃料气体流路58的第2隔板32的背面形状重合而形成冷却介质流路66。
如图2～图4所示，一对冷却介质入口连通孔36a及一对冷却介质出口连通孔36b形成为例如三角形形状。一对冷却介质入口连通孔36a及一对冷却介质出口连通孔36b各自形成为三角形形状的顶点朝向氧化剂气体流路48侧和燃料气体流路58侧。一对冷却介质入口连通孔36a及一对冷却介质出口连通孔36b的形状可为各角部形成为圆形的三角形状，或者也可为各角部去角为直线状的三角形形状(实质上为六边形形状)。也可以是与本实施方式不同，一对冷却介质入口连通孔36a设置于燃料气体入口连通孔38a的两侧，一对冷却介质出口连通孔36b设置于氧化剂气体入口连通孔34a的两侧。
如图2所示，在燃料电池堆10中，设置有用于排出燃料电池堆10的运转时(发电时)在燃料电池堆10内的阴极侧产生的生成水的第1排放口72。在树脂框部件46、第1隔板30及第2隔板32中，第1排放口72贯穿形成于层叠方向(箭头A方向)。第1排放口72通过设置于燃料电池堆10的端板20b侧的端部(例如绝缘件18b)的未图示的第1连结流路，与氧化剂气体出口连通孔34b连通。第1排放口72被配置为与下侧氧化剂气体出口连通孔34b2的底部相比靠下方。
在第1隔板30及第2隔板32中，在第1排放口72的外周，设置有用于防止生成水的泄漏的凸起密封件72a。凸起密封件72a形成为朝向在第1隔板30及第2隔板32的厚度方向分别邻接的带树脂框的MEA28侧突出并且包围第1排放口72的环状。
在燃料电池堆10中，设置有用于排出燃料电池堆10的运转时(发电时)在燃料电池堆10内的阳极侧产生的生成水的第2排放口82。在树脂框部件46、第1隔板30及第2隔板32中，第2排放口82贯穿形成于层叠方向(箭头A方向)。第2排放口82通过设置于燃料电池堆10的端板20b侧的端部(例如绝缘件18b)的未图示的第2连结流路，与燃料气体出口连通孔38b连通。第2排放口82配置为与下侧燃料气体出口连通孔38b2的底部相比靠下方。
在第1隔板30及第2隔板32中，在第2排放口82的外周设置有用于防止生成水泄漏的凸起密封件82a。凸起密封件82a形成为朝向在第1隔板30及第2隔板32的厚度方向分别邻接的带树脂框的MEA28侧突出并且包围第2排放口82的环状。
对于如此构成的燃料电池堆10的动作，以下进行说明。
首先，如图1所示，向端板20a的氧化剂气体入口连通孔34a(入口35a)供给含氧气体等氧化剂气体、例如空气。向端板20a的燃料气体入口连通孔38a(入口39a)供给含氢气体等燃料气体。向端板20a的冷却介质入口连通孔36a(入口37a)供给纯水、乙二醇、油等冷却介质。
氧化剂气体如图3所示，从氧化剂气体入口连通孔34a被导入第1隔板30的氧化剂气体流路48。氧化剂气体沿着氧化剂气体流路48在箭头B方向上移动，被供给至MEA28a的阴极电极44。
另一方面，燃料气体如图4所示，从燃料气体入口连通孔38a被导入第2隔板32的燃料气体流路58。燃料气体沿着燃料气体流路58在箭头B方向上移动，被供给至MEA28a的阳极电极42。
因此，在各MEA28a处，供给至阴极电极44的氧化剂气体与供给至阳极电极42的燃料气体在第2电极催化剂层及第1电极催化剂层内通过电化学反应而被消耗，从而进行发电。
接着，如图2所示，供给至阴极电极44而被消耗的氧化剂气体沿着氧化剂气体出口连通孔34b向箭头A方向排出。同样地，供给至阳极电极42而被消耗的燃料气体沿着燃料气体出口连通孔38b向箭头A方向排出。
另外，供给至冷却介质入口连通孔36a的冷却介质被导入在第1隔板30与第2隔板32之间所形成的冷却介质流路66后在箭头B方向流通。此冷却介质在冷却MEA28a之后从冷却介质出口连通孔36b排出。
在此情况下，本实施方式所涉及的隔板32、接合隔板33及发电单电池12产生了以下效果。
设置于构成发电单电池12的隔板32(接合隔板33)的一边32s1上的反应气体入口连通孔(燃料气体入口连通孔38a)被配置为与沿着该一边32s1而配置的其他任一个连通孔(一对氧化剂气体出口连通孔34b、一对冷却介质出口连通孔36b)相比更靠近反应气体流路(燃料气体流路58)。而且，在反应气体入口连通孔与隔板32(接合隔板33)的外周端32e之间设置有隔板32(接合隔板33)的识别标记68。因此，能够在隔板面内容易地确保识别标记68的设置空间。由此，能够在隔板面内容易地配置具有所期望的信息量的识别标记68。此外，反应气体入口连通孔也可为氧化剂气体入口连通孔34a。
反应气体入口连通孔(燃料气体入口连通孔38a)与沿着隔板32的一边32s1而配置的其他任一个连通孔相比开口面积小。如此，在开口面积与其他连通孔相比小的反应气体入口连通孔(燃料气体入口连通孔38a)与隔板32的外周端32e之间设置有识别标记68的设置空间，因此能够确保识别标记68的充分的设置空间。
在本实施方式中，采用所谓的各单电池冷却结构，即在2个金属隔板之间构成夹持电解质膜-电极结构体的单电池单元，在各单电池单元间形成冷却介质流路。与此相对，也可构成具备例如3个以上的金属隔板和2个以上的电解质膜-电极结构体，交替地层叠金属隔板与电解质膜-电极结构体而成的单电池单元。此时，在各单电池单元之间构成形成冷却介质流路的所谓间隔减少冷却结构。
本发明并不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可作出各种改变。

Claims (8)

1.一种燃料电池用隔板，所述燃料电池用隔板为矩形形状，具有使反应气体沿着隔板面方向流动的反应气体流路、以及沿着相互相对的边在所述反应气体流路的两侧在隔板厚度方向上贯穿形成的多个连通孔，该燃料电池用隔板的特征在于，
在所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的一边的中央部设置有反应气体入口连通孔，
在所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的另一边，在位于所述反应气体入口连通孔的相对位置的两侧的位置设置有一对反应气体出口连通孔，
所述反应气体入口连通孔被配置于沿着所述一边配置的所述多个连通孔中的最靠近所述反应气体流路的位置，
在所述反应气体入口连通孔与所述燃料电池用隔板的外周端之间设置有所述燃料电池用隔板的识别标记，
所述反应气体流路使所述反应气体从所述反应气体入口连通孔朝向位于所述反应气体入口连通孔的所述相对位置的两侧的位置的所述一对反应气体出口连通孔流动，
在与所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边正交的方向排列地配置有所述反应气体入口连通孔与所述识别标记。
2.根据权利要求1所述的燃料电池用隔板，其特征在于，
所述反应气体入口连通孔为燃料气体入口连通孔，
所述一对反应气体出口连通孔为一对燃料气体出口连通孔。
3.根据权利要求1或2所述的燃料电池用隔板，其特征在于，
在所述反应气体入口连通孔的沿着所述一边的两侧配置有一对冷却介质连通孔，
在所述一对冷却介质连通孔的沿着所述一边的两侧配置有一对其他的反应气体出口连通孔。
4.根据权利要求1或2所述的燃料电池用隔板，其特征在于，
所述反应气体入口连通孔是在沿着所述一边配置的所述多个连通孔中开口面积最小的连通孔。
5.根据权利要求1或2所述的燃料电池用隔板，其特征在于，
在所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的另一边，设置有其他的反应气体入口连通孔，所述其他反应气体入口连通孔与设置于所述一边的所述反应气体入口连通孔相比开口面积大。
6.根据权利要求3所述的燃料电池用隔板，其特征在于，
所述识别标记配置于构成所述一对冷却介质连通孔的一方的冷却介质连通孔与另一方的冷却介质连通孔之间。
7.一种燃料电池用接合隔板，所述燃料电池用接合隔板为矩形形状,具有设置于一方表面且使第1反应气体沿着隔板面方向流动的第1反应气体流路、以及设置于另一方表面且使第2反应气体沿着隔板面方向流动的第2反应气体流路，具有沿着相互相对的边在所述第1及第2反应气体流路的两侧在隔板厚度方向上贯穿形成的多个连通孔，该燃料电池用接合隔板的特征在于，
形成有所述第1反应气体流路的第1隔板与形成有所述第2反应气体流路的第2隔板相互接合，由此构成所述燃料电池用接合隔板，
在所述燃料电池用接合隔板的所述相互相对的边中的一边的中央部设置有反应气体入口连通孔，
在所述燃料电池用接合隔板的所述相互相对的边中的另一边，在位于所述反应气体入口连通孔的相对位置的两侧的位置设置有一对反应气体出口连通孔，
所述反应气体入口连通孔被配置于沿着所述一边配置的所述多个连通孔中的最靠近所述第1或第2反应气体流路的位置，
在所述反应气体入口连通孔与所述燃料电池用接合隔板的外周端之间设置有所述燃料电池用接合隔板的识别标记，
所述反应气体流路使所述反应气体从所述反应气体入口连通孔朝向位于所述反应气体入口连通孔的所述相对位置的两侧的位置的所述一对反应气体出口连通孔流动，
在与所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边正交的方向排列地配置有所述反应气体入口连通孔与所述识别标记。
8.一种发电单电池，所述发电单电池具备一对矩形形状的燃料电池用隔板、以及被夹持于所述一对燃料电池用隔板之间的电解质膜-电极结构体，该发电单电池的特征在于，
一方的所述燃料电池用隔板为矩形形状，具有使反应气体沿着隔板面方向流动的反应气体流路、以及沿着相互相对的边在所述反应气体流路的两侧在隔板厚度方向上贯穿形成的多个连通孔，
在一方的所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的一边的中央部设置有反应气体入口连通孔，
在一方的所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边中的另一边，在位于所述反应气体入口连通孔的相对位置的两侧的位置设置有一对反应气体出口连通孔，
所述反应气体入口连通孔被配置于沿着所述一边配置的所述多个连通孔中的最靠近所述反应气体流路的位置，
在所述反应气体入口连通孔与一方的所述燃料电池用隔板的外周端之间设置有所述燃料电池用隔板的识别标记，
所述反应气体流路使所述反应气体从所述反应气体入口连通孔朝向位于所述反应气体入口连通孔的所述相对位置的两侧的位置的所述一对反应气体出口连通孔流动，
在与所述燃料电池用隔板的所述相互相对的边正交的方向排列地配置有所述反应气体入口连通孔与所述识别标记。
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