CN110271072A - 用于检测误差的方法和用于加工工件的装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于检测误差的方法和用于加工工件的装置。一种用于检测误差并定位用于加工工件的装置中的误差的起因的方法，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，其中，所述装置具有多个片段。该方法包括以下步骤：在所述装置的至少两个片段中，检测与工件通流相关的状态信息；基于所述状态信息，确定是否存在误差；如果存在误差，则识别在所述装置的所述至少两个片段中的哪个片段中存在误差，以便定位所述误差的起因；并且输出包含关于在哪个片段中存在所述误差的信息的信号。

Description

用于检测误差的方法和用于加工工件的装置

技术领域

本发明涉及用于检测误差并定位用于加工工件的装置中的误差的起因的方法，该工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成。本发明还涉及这种方法的使用、上面存储有适于执行该方法的程序的数据载体、用于加工工件的装置所用的传感器设备组以及用于加工工件的装置。

背景技术

具有输送带的用于加工工件的装置常常以高生产量速度进行操作，工件是在输送带上输送的。例如，在用于木制工件的工业边缘处理装置中(木制工件设置有实木边缘或纸边缘)，在木制工件用于制造家具时，在某些情况下，每天处理8000至12000个工件。

经验表明，在这种高性能装置中，会出现性能损失，其起因不容易确定。有时这种性能损失也会逐渐出现，使得每天加工的工件数量慢慢减少，并且该减少未被立即识别到。如果性能在某个时间显著下降(例如，10％或20％)，则因此毫无疑问的是，在装置中存在误差--例如，输送带或机器中有故障--然而，并不清楚误差源自哪里。此外，这种性能如此的明显下降是不可取的，然而，出于经济原因，提前干预可能是不可行的。

因此，常常在误差检测出现之前，逐渐的性能损失已持续一定时间段，直到注意到装置性能的可感知下降。由于工件加工装置按惯例具有复杂的结构并且配备有多个加工组件(例如，锯切组件、钻孔组件、胶合组件、压制组件、焊接组件等)以及位于其间的输送带部分，因此在检测到误差之后识别误差的起因可能是耗时的。有时还必须中断装置中的生产，以便对各种组件中以及各种输送带部分处进行进一步的研究，以确定相关的组件或输送带部分是否有误差(故障)。

不利的是，通常仅在后期才有可能进行误差检测。此外，不利的是，不能更早地检测到逐渐的性能损失，并且作为通过关闭装置以及进行研究来检测或干预的先决条件，必须首先出现装置性能的显著下降。此外，另外不利的是，因停机时间，导致有相当大的生产损失。

因此，本发明的目的是应对已知工件加工装置的所描述缺点中的一个或更多个。

发明内容

本发明的一方面涉及一种用于检测误差并定位用于加工工件的装置中的误差的起因的方法，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，其中，所述装置具有多个片段。可适当地将装置划分为用于执行该方法的多个片段，即，可限定成例如该装置将被视为划分为两个或更多个(例如，十五个等)片段。

该方法包括以下步骤：在所述装置的至少两个片段中，检测与工件通流相关的状态信息；基于所述状态信息，确定是否存在误差；如果存在误差，则识别在所述装置的所述至少两个片段中的哪个片段中存在误差，以便定位所述误差的起因；并且输出包含关于在哪个片段中存在所述误差的信息的信号。

优选地，确定是否将预测到所述装置的未来的性能损失，并且如果预测到未来的性能损失，则确定存在误差。以这种方式，如果甚至尚未实际出现性能损失而非已在未来预测有性能损失(未来性能损失)之后出现性能损失，则已积极主动地识别出误差(即，得出存在误差的结论)。在一些实施方式中，性能损失是由以下经装置在预定时间单元期间处理的工件的数量低于预定阈值的事实限定的。在其他实施方式中，性能损失被限定为将装置性能定量的另一参数，或者例如被限定为低于此参数的预定阈值。在一些实施方式中，性能损失被限定为低于在预定值范围之外的此参数。

预定时间单位可以是例如1分钟、1小时或1天(或另一合适的时间单位)。在一些实施方式中，用户还可预先确定或调节时间单元本身。因此，例如，性能损失可被限定为每天少于8500个工件的装置处理等。优选地，木材处理(特别是边缘处理)中的阈值被限定在每天(或等同参数)7000至10000个工件范围内。

优选地，在实际出现性能损失之前，确定存在误差。这意味着，然后，当性能损失仅逐渐变得明显或者当甚至即将出现性能损失时(即，在实际出现性能损失之前)，已经检测到误差。在处理的件数减少之前，可检测到例如在不久的将来预测件数有减少。根据该信息，接着，可采取积极主动的动作。例如，维护时间可提前，或者在对被识别具有故障等的装置的片段进行例行维护期间，要特别注意。因此，可防止有实际性能损失。通常，这甚至可被预防，常常至少被削弱。

在一些实施方式中，基于检测到的状态信息的时间发展来确定误差。以这种方式，例如，可在早期阶段识别趋势，因此可防止逐渐的性能损失。

装置可具有两个或更多个片段，并且在一些实施方式中，不是在所有片段中都检测到状态信息，而是例如只在两个片段中或者在一个其他特定数目的片段中检测到状态信息。在其他实施方式中，在每个片段中检测到状态信息。由此，可强有力地划分成片段，即，例如，使得装置的每个加工组件设置在不同片段中，或者甚至使得一个组件被指派给多个片段(并且组件是“片段”本身)，和/或使得不同输送带部分被指派给不同片段——或者，划分可以是粗略的——即，例如，使得多个组件布置在一个片段中，等等。

在不同片段中检测到的状态信息可以是相同的状态信息，或者可在至少两个片段中检测到不同类型的状态信息。

与工件通流相关的状态信息是与装置中的处理动态关联的状态信息，即，并非装置的静态参数。如果装置正在操作并因此正在装置中输送并加工工件，则存在工件通流。将与工件通流相关的状态信息与单单与系统或工件的静态特性相关的测量值区分开。

由于逐渐的性能损失对工件通流有影响，因此与工件通流相关的所述类型的状态信息是特别适于早期检测装置中的性能损失或误差(故障)的参数。如果发生性能下降并且工件通流减少，则与工件通流相关的状态信息因此也变化。因此，状态信息是在工件通流变化(例如，在预定时间单位中加工或输送的工件的平均数量改变)时改变的参数。

由于状态信息是在至少两个片段中测得的，因此如果出现误差，则可以识别(很有可能)在系统的哪个片段中存在误差或缺陷。由于另外输出了向人展示在哪个片段中存在误差的信号，因此可高效定位误差的起因。这是有利的，因为可在装置中的特定位置执行进一步的说明。例如，一种可能性是暂时关闭并仅检查一个部件(例如，被检测到误差的部分)。装置的其他部分仍然可进行操作。以这种方式，可减少或甚至消除了生产损失。

可集中地或分散地输出信号。例如，可在相应片段处输出相应的误差信号。另选地，可以将所有片段的信号输出到计算机和/或控制器。其中检测到状态信息的一些片段或所有片段也可向不同的处理元件发送信息，然后，以上提到的不同处理元件输出信号。

根据一些优选的实施方式，该方法与具有用于加工或检查工件的两个或更多个组件的装置一起使用，其中，至少两个组件被指派给不同的片段。以这种方式，误差的起因可限于特定的组件。根据一些实施方式，用多个(例如，全部)组件，检测状态信息并搜索误差。这使得错误检测并且起因定位特别高效，并且创建了更高的误差定位分辨率。

根据一些优选实施方式，识别步骤包括将误差指派给特定组件或所述装置的在两个组件之间的特定部分，并且输出的所述信号包括关于哪个组件或所述装置的在两个组件之间的哪个部分有故障的信息。两个组件之间的部分或组件之间的几个部分可以是输送带部分或者可具有一个或更多个输送带部分。在这些实施方式中，误差的起因定位尤其是特定的。

根据一些优选实施方式，将检测到的状态信息与上阈值和/或下阈值进行比较，并且如果检测到的状态信息值大于所述上阈值和/或小于所述下阈值，则确定存在误差。还可用阈值监视来监视误差发展趋势。

根据一些优选实施方式，检测到的状态信息是至少一个片段中的循环时间，特别地，每个单位时间输送的工件的数量。例如，时间单位是用户预先确定的秒、分钟、小时、日或其他时间单位。例如，木头处理装置(例如，加边装置)中的优选循环时间介于每天5000个至每天15000个的范围内，优选地每天8000个至每天12000个的范围内。检测到的状态信息也可以是两个或更多个(或全部)片段中的循环时间，特别地每时间单位内输送的工件的数量。由此，循环时间在不同的片段中也可以是不同的(例如，不同的预定时间单位)。特别优选的是在木头处理装置或木材处理装置中(例如，在边缘涂覆装置中)使用该方法。

根据一些优选实施方式，在至少一个片段中检测到的状态信息是最小距离、最大距离、通流中的两个连续工件之间的组装间隙、与两个连续工件之间的间隙相关的另一参数，或者是检测到之前工件的数据的第一时间点与检测到之后工件的数据的第二时间点之间的时间段。该状态信息非常适于检测误差以及例如逐渐的性能损失。由此，还可比较几个片段中检测到的状态信息。还可以在一个片段中获取多个状态信息，或者在同一片段内的多个位置处获取相同的状态信息。

例如，如果某个片段中的两个连续工件之间的装配间隙减小，则可假定该组件正造成延迟。由此，可早期检测逐渐的性能损失，因为尽管装配间隙逐渐变小，但整个装置的循环时间可能仍然保持不变。例如，如果在胶合组件之后组装间隙变小，则按照该方法，可将该组件识别为误差的起因。例如，可能的起因在于，因为例如加热元件正表现出有磨损的迹象，所以并未(或不再)正确地调节胶水温度，或者边缘压力元件对边缘等施压的压力过小。

在一些实施方式中，工件的两个面对边缘之间的距离被测得为即从相对拐角看即当从输送带上方观察时(例如，从这个工件的左上拐角到另一个工件的面向下右拐角看(或反之亦然))的组装间隙。另选地，也可测量最小距离或最大距离或相同拐角(左边和左拐角或右边和右拐角)之间的或从相邻工件的边缘上的其他相对点看的距离。由此，可利用一个或更多个传感器(例如，激光传感器)进行测量。

根据一些优选实施方式，在至少一个片段中检测到的状态信息是组件为了从实际状态变成目标状态已需要的时间段。这样的一个示例是在加工第一工件之后组件返回其初始位置或初始状态以便加工第二工件所需的时间段。待检测的此时间段的一个示例是批量变化时间(将组件设置成用于下一个待加工工件所需的时间段)。

根据一些优选实施方式，用检测到的一个状态信息或检测到的多个状态信息的测量值的趋势来检测误差。以这种方式，可执行特别积极主动的早期误差检测。特别地，尤其是可早期识别逐渐的性能损失，即使是在产量有损失时尚未反映出性能损失时。例如，如果组装间隙每天在特定的输送带部分处下降0.1％，则可非常早地(例如，在装置的常规系统停机期间)检查受影响的输送带部分，并且在有必要是可相应进行维护。也可对应地处理组件。

本发明的另一个方面在于根据上述实施方式(或不同实施方式的组合)中的任一项所述的方法在用于加工工件的边缘和/或用于向工件施用边缘元件的加边装置中的使用。在此加边装置中，早期误差检测和误差起因定位特别是有利的，因为达到了大循环时间(例如，每天8000个子12000个工件)，因此，附加的停机时间造成了可察觉的性能损失。

本发明还涉及一种上面存储有程序的数据载体，所述程序适于在数据处理系统上执行，使得执行根据之前实施方式中的任一项或多个所述的方法，所述数据处理系统能与用于加工工件的装置一起操作，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成。因此，装置的现有控制器可配备有程序，使得控制器可有助于该方法的执行。

本发明还涉及一种传感器设备组，该传感器设备组为用于加工工件的装置配备传感器系统，从而设置所述装置以执行用于检测误差且定位误差的方法，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，所述传感器系统具有适于检测与工件通流相关的状态信息的多个传感器。

用传感器设备组，可改装不适于执行根据前述方面之一的方法或所述实施方式中的一个或多个所述的方法的装置，使得可执行该方法。因此，可避免需要完全更换装置，以便能够执行更积极主动的早期误差检查。这是特别有利的，因为已经存在于装置中的传感器没有被最佳地定位来捕获与工件通流有关的状态信息，并且也通常没有针对工件通流状态信息检测调节现有的传感器类型。另一方面，传感器设备组可设置有特别适于检测状态信息的一种类型或一些类型的传感器(例如，激光传感器)，并且传感器可应用于要在其处检测到状态信息的位置。例如，在一个或多个片段中，一个或更多个传感器可布置在输送带的上方和/或下方，并且一个或更多个传感器可布置在一个或更多个组件中(或者，如有期望，在装置的任何组件中)。

根据一些优选实施方式，传感器设备组具有至少一个传感器单元，该传感器单元具有该传感器设备组中的至少一个传感器，其中，传感器单元被配置为经由电缆连接或无线地将信号发送到接收器。由此，该传感器单元的被配置为发送数据的部分可与传感器一体地形成，或者形成为单独的一个部件，或者形成为单独的一些部件。

传感器设备组或传感器改装组的多个优选实施方式还具有先前描述的数据载体。因此，可使用传感器改装组为装置装配与获取所期望的工件通流状态信息所必需的传感器，同时使得数据处理系统能够与装置和传感器一起工作，以便在操作装置中操作根据本发明的方法或该方法的其他发展。

本发明的一方面涉及一种用于加工工件的装置，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，其中，所述装置具有多个片段并且每个片段具有用于检测与工件通流相关的状态信息的至少一个传感器。所述装置还具有控制器，所述控制器被配置为执行根据前述方面中任一项所述的方法。

根据多个实施方式，该装置设置有根据上述方面之一的传感器设备组。

附图说明

下面，将参照附图描述本发明的优选实施方式。

图1是用于加工工件的装置的示意图。

具体实施方式

图1是用于加工工件w的装置100的示意图，工件w至少部分由木头或木材形成。具体地，所示出的装置100是用于将实木边缘或纸边缘施用于木制工件或木材工件的边缘处理装置。然而，本公开决不限于这种类型的装置或这种类型的装置中执行方法。

为了执行用于检测误差并定位装置100中的误差的起因的方法，将装置100划分成多个片段。在一些实施方式中，片段的总数是两个，在其他实施方式中，该总数更高，甚至有可能显著更高。图1的装置被划分成八个片段S1至S8。

此外，装置100具有四个加工组件1、2、3、4，这些加工组件用于加工工件，在该装置中，用于将边缘施用于工件。其他实施方式可具有不同数量的加工组件。此外，执行该方法的装置还可具有检查组件和/或执行一个或更多个加工功能和/或检查功能的组件。组件的一个示例是例如当制造桌子时向木制工件施用边缘的边缘涂覆组件。其他示例是锯切组件、钻孔组件、研磨组件、胶合组件和/或焊接组件。

在图1的情况下，所有组件1到4被指派给不同的片段，即片段S2、S4、S5和S7。在其他实施方式中，片段还可具有两个或更多个组件。

第一片段S1具有通向第一加工组件1的输送带部分10。第二片段S2具有第一加工组件1。第三片段S3具有从第一加工组件1通向第二加工组件2的另一输送带部分20。第四片段S4具有第二加工组件2以及从第二加工组件2通向第三加工组件3的另一输送带部分30。在其他实施方式中，另一方面，装置被进一步细分，使得各组件被指派给其自身的片段。在其他实施方式中，多个带部分并且有可能地还有一个或更多个组件被进而指派给同一片段。

第五片段S5具有第三加工组件3。第六片段S3具有从第三加工组件3通向第四加工组件4的另一输送带部分。第七片段S7具有第四加工组件4。第八片段S8最后具有输送带部分50，输送带部分50相对于工件通流方向从第四加工组件4通向下游。

在装置100中出现工件的高通流。在该实施方式中，在装置100进行正常操作期间，在输送带部分50上输送10000至12000个加工工件。目标是避免性能显著下降(使得在某个时间点，每天将加工不到10000件)。

装置100还具有控制器101，控制器101控制装置100的操作。该实施方式包括组件和输送带部分的调节，还有其他。控制器101与组件无线通信并且从布置在组件中的传感器收集数据信息。

此外，装置100配备有用于执行误差检测方法的特定传感器。为此，该装置配备有传感器改装装置(未示出)，该改装装置具有传感器以及数据载体(未示出)，传感器适于检测与工件通流相关的一个状态信息或多个状态信息，在数据载体上存储有程序，该程序适于由控制器101执行，使得控制器101连同装置100的其他组件一起执行待描述的误差检测方法。

为此，传感器11在第一片段S1中布置在输送带部分10的上方。此外，传感器12布置在第一组件1中(即，在第二片段S2中)。传感器21在第三片段S1中布置在带部分20处。另一传感器22在第四片段S4中布置在带部分30处，恰好位于第二组件2的下游。第五片段S5在第三组件3中具有其他的传感器31和32。传感器41也在第六片段S6中布置在输送带部分40上方。第七片段S7在第四组件4中具有传感器42，并且传感器51也在带部分50处布置在第八片段S8中。

所有以上提到的附加传感器11、12、21、22、31、32、41、42和51(对于没有被形成为根据本公开执行误差检测的传统装置中已有的传感器而言是“附加的”)适于检测与工件通流相关的状态信息。由此，对于所有以上提到的传感器11至51，待检测的状态信息都不相同。

例如，传感器22、32和51被形成为检测循环时间，即每时间单位内输送的工件w的数量。由此，传感器22和51检测输送带上的循环时间，而组件3中的传感器32检测循环时间。

传感器11被配置为检测输送带10上的组装间隙Δ，即被定义为对角的组装间隙，即，连续工件的面对但不相对的边缘之间的距离。这意味着，例如，(在图1的绘图平面中)检测左(下游)工件的右上角与右(上游)工件的左下角之间的距离(如图1中示意性示出的)。由此，组装间隙值可例如在米、厘米、毫米或微米范围内并且被检测。

传感器41还被配置为检测组装间隙Δ'，其中，检测到的值Δ与Δ'的差值或差值Δ-Δ'的发展能够指示该时间过程内的误差。

另一方面，在该实施方式中，传感器21被配置为检测两个工件之间的最小和最大距离。例如，传感器21可提供关于工件在输送带部分20上的倾斜位置的指示。如果在输出了对应的误差消息之后怀疑有倾斜位置，则可检验例如将工件定位在输送带上或者将它们保持就位的定位元件是否有故障。

用于检测时间段的传感器31被配置在检测到用于之前工件的数据的第一时间点与检测到用于之后工件的数据的第二时间点之间。由此，这里输送带系统中的之前工件和之后工件是连续的工件。然而，例如，为了检测例如介于例如与每第五个或每第十个(或用户预设的、任意的、其他数量的)所输送工件处的测量值关联的时间点之间的时间点之间的时间段，还可使用传感器。

组件4中的传感器42被配置为检测批量变化持续时间，即，为了从实际状态到达目标状态组件所需要的时间段。在加工工件之后，组件4必须总是在可开始加工下一个工件之前返回到初始状态以便进行特定加工或加工步骤。批量变化时间可以是例如在几秒的范围、几毫秒的范围或几纳秒的范围内。

在该实施方式中，控制器101被配置为不断地检查所测得的组装间隙是否足够大使得由于在传感器42处测得的批量变化持续时间而不会在预测输送带过程中有延迟。如果逐渐的性能损失越来越明显并且未来将预测有延迟，则积极主动地发出误差消息。

更一般地，在装置100的这些实施方式中，所描述的传感器11、12、21、22、31、32、41、42和51各自与被配置为经由无线通信向控制器101发送数据的对应单元(这些单元连同分别关联的传感器一起形成所谓的传感器单元)连接。控制器101连续地接收该数据并处理该数据。在其他实施方式中，借助电缆连接，实现与所有传感器单元或与一部分传感器单元的通信。在该实施方式中，控制器101具有适于接收无线发送的数据的接收器。

装置100特别是控制器101被配置为执行用于检测装置100中的误差并定位误差的起因的方法。

该方法包括分别检测与工件通流相关的上述状态信息，其中，传感器11、12、21、22、31、32、41、42中的每个处于装置100的片段S1至S8中。

状态信息总是被发送到控制器101，并且在该实施方式中，对于相应状态信息的每个发送的值，比较该值是否低于下阈值或者它是否超过上阈值。因此，例如，检查由传感器11检测到的组装间隙Δ是否落入目标组装间隙范围内，以及由传感器41检测到的组装间隙Δ'是否落入目标组装间隙范围内。另外，还将检测到的值进行比较，即，例如，将组装间隙Δ与组装间隙Δ'进行比较。监视该差异值的时间过程，以便检测渐变趋势。此外，还用同一传感器监测测量值的时间发展，以便检测测量值的统计上显著的发展(或其他统计量，诸如检测值的平均值或中值)——例如，某个方向上的发展，诸如值的统计上的减小或统计上的增大。

根据检测到的且被发送的状态信息值，控制器101确定是否存在误差。在该实施方式中，因此不能仅从值与目标范围存在偏差就得出误差，而是可针对偏差或针对偏差趋势设置阈值。例如，因此，如果在较长时间段期间组装间隙Δ'偏离已在上游测得的组装间隙Δ达阈值或更大，则可确定传感器41处存在误差。另选地，如果例如组装间隙值平均增大达超过一个特定预定值(例如，超过0.3％的百分比)，则也可得出误差。此外，在该实施方式中，还监测在20分钟的时间段内的平均测量值是否偏离20分钟的时间段内的先前平均值达超过0.3％。另外，还分别监测每个传感器的检测值的方差，并且还监测不同传感器的检测值之间的相关性。基于这些类型的监视，可高效地检测逐渐的性能损失。

更一般地说，该方法包括基于所经历的状态信息确定存在误差。如果存在误差，则该方法还包括以下步骤：识别在装置的至少两个片段中的哪个片段(在该片段中，值被检测到)中存在误差，以便定位误差的起因。用控制器101的该实施方式执行该步骤。

在图1的实施方式中，例如，用已确定了状态信息的传感器异常值的信息执行对误差起因的定位。例如，在一些实施方式中，片段S中的传感器递送不同值的事实得到了在片段S中存在误差的结论。另一方面，在其他实施方式中，因此同样在图1的实施方式中，因一个片段中的传感器造成的误差可指示不同装置片段中存在误差源。例如，在片段S6中的传感器S4检测到过小的组装间隙。如果同时确定在片段S1至S4中检测到“正常”状态信息，则误差的起因被定位于片段S5。以这种方式，来自单个传感器的信息不是孤立地被查看的，而是利用来自多个传感器的测量值通过该方法得出关于误差源定位的有充分依据的结论。

此外，该方法包括输出包含关于在哪个片段中存在误差的信息的信号。在本实施方式中，由控制器101输出信号。在此基础上，本实施方式中的设备100的操作人员在数据处理系统的显示器上显示误差消息，该误差消息特别指出怀疑在装置100的哪个片段中存在故障。此外，用该实施方式，还显示还要利用哪些其他措施来处理故障(例如：“在一周内更换用于胶合组件的加热元件”等)。在其他实施方式中，例如在装置中的某些位置处输出声学信号。另选地或另外地，也可输出光学警告。因此，例如，灯可表明怀疑在第三片段等中有误差源。

在根据图1的实施方式的装置处执行的方法中，识别步骤包括将误差指派给一个特定组件或装置的在两个组件之间的一个特定部分(组件之间的该部分可以是或者可包含例如输送带部分)，并且从控制器101输出的信号包含关于哪个组件或装置的在两个组件之间的哪个部分有故障的信息。换句话讲，在该实施方式中，将误差指派给带部分10、20、30、40、50或组件1、2、3或4中的一个。

在其他实施方式中，误差定位分辨率更高——因此，例如，可将误差指派给组件或输送带部分的一个特定部分(进而，在其他实施方式中，它较低)——因此，例如，将误差指派给装置的在特定点等上游的部分。根据检测到什么类型的误差，误差源指派的分辨率也可有所不同。

本发明还涵盖所描述的不同方面的许多修改形式和经修改的实施方式。

Claims (18)

1.一种用于检测误差并定位用于加工工件的装置中的误差的起因的方法，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，所述装置具有多个片段，该方法包括以下步骤：

在所述装置的至少两个片段中，检测与工件通流相关的状态信息；

基于所述状态信息，确定是否存在误差，优选地确定是否将预测到所述装置的未来的性能损失，并且如果预测到未来的性能损失，则确定存在误差；

如果存在误差，则识别在所述装置的所述至少两个片段中的哪个片段中存在误差，以便定位所述误差的起因；并且

输出包含关于在哪个片段中存在所述误差的信息的信号。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述性能损失被限定为低于所述装置在预定时间单元期间处理的工件的数量的预定阈值，或者被限定为将所述装置的性能定量的另一参数。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在实际出现所述性能损失之前，确定是否存在误差。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，基于检测到的多个状态信息的时间发展来确定所述误差。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述装置具有两个或更多个用于加工或检查工件的组件，并且至少两个组件被指派给不同的片段。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，识别步骤包括将误差指派给特定组件或所述装置的在两个组件之间的特定部分，并且输出的所述信号包含关于哪个组件或所述装置的在两个组件之间的哪个部分有故障的信息。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在至少一个片段中检测到的状态信息是循环时间，优选地，在至少一个片段中检测到的状态信息是每时间单位内输送的工件的数量。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在至少一个片段中检测到的状态信息是最小距离、最大距离、通流中的两个连续工件之间的组装间隙、与两个连续工件之间的间隙相关的另一参数，或者是检测到之前工件的数据的第一时间点与检测到之后工件的数据的第二时间点之间的时间段。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在至少一个片段中检测到的状态信息是组件为了从实际状态变成目标状态已需要的时间段。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述时间段是批量变化持续时间。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，用检测到的状态信息或检测到的多个状态信息的测量值的趋势识别误差。

12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，将检测到的状态信息与上阈值和/或下阈值进行比较，并且如果所确定的状态信息值大于所述上阈值和/或小于所述下阈值，则确定存在误差。

13.根据前述权利要求中任一项所述的方法在用于加工工件的边缘和/或用于向工件施用边缘元件的加边装置中的使用。

14.一种上面存储有程序的数据载体，所述程序适于在数据处理系统上执行，使得执行根据权利要求1至12中任一项所述的方法，所述数据处理系统能与用于加工工件的装置一起操作，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成。

15.一种传感器设备组，该传感器设备组为用于加工工件的装置配备传感器系统，从而设置所述装置以执行用于检测误差且定位误差的方法，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，所述传感器系统具有适于检测与工件通流相关的状态信息的多个传感器。

16.根据权利要求15所述的传感器设备组，所述传感器设备组具有含有至少一个所述传感器的传感器单元，所述传感器单元被配置为经由电缆连接或无线地将信号发送到接收器，所述传感器设备组优选地具有根据权利要求14所述的数据载体。

17.一种用于加工工件的装置，所述工件优选地至少部分由木头、木材和/或合成材料形成，所述装置具有多个片段并且每个片段具有用于获取与工件通流相关的状态信息的至少一个传感器，其特征在于，所述装置还具有控制器，所述控制器被配置为执行根据权利要求1至12中任一项所述的方法。

18.根据权利要求17所述的装置，所述装置设置有根据权利要求15或16所述的传感器设备组。