CN110253067A - 利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了机械加工技术领域的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法及其装置，这种方法包括利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，加工多边形零件或端面槽类零件时，修改切削点至发生圆圆心的距离改变摆线最大极径处曲率半径，结合发生圆半径与摆线基圆半径之比改变摆线的收束情况。这种装置包括水平放置的底座和竖向的立柱，立柱对置方向设有卡盘，卡盘上方设有切削模块，所述卡盘下方设有支撑卡盘的调试模块。本技术方案利用调节切削点至发生圆圆心的距离，改变了改变摆线最大极径处曲率半径，摆线运动轨迹随着曲率半径的变化而产生变化，从而提升了对摆线最大极径处圆角或倒角工艺的精度，满足了不同多边形零件的处理要求。

Description

利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体是利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法。

背景技术

由于多边形零件的复杂性，国内加工对于多边形零件加工主要通过铣床或刨床等机床进行加工，加工过程中包含空行程等非连续运动，生产效率和加工精度都不理想。

参照我国精度分级标准，1最佳，这是最理想的定位环境条件下，此时的定位精度为最佳。2-3很好定位结果精度满足绝大多数要求高精度的场合。4-6良好，此时的定位结果可以满足于一般用户导航需求。7-8一般，定位数据质量有待进一步改进。9-20，较差，定位结果可信度较低，此时的结果只能理解为粗测值，与高精度定位结果差距较大。21-50，很差，此时的定位结果不推荐使用，定位误差很大。

零件几何要素的基本精度包括：表面精度、尺寸精度和形状与位置精度。零件的表面特征(表面结构)是由实际表面的重复或偶然的偏差所形成的微观表面三维形貌，可以分为表面缺陷、表面粗糙度和表面波纹度。表面精度要求可以用三者不同的评定参数极限值来表示。

几何要素的尺寸决定零件的大小及形状。尺寸的精度要求用尺寸公差(极限偏差)表示。尺寸公差可以分为线性尺寸公差和角(锥)度尺寸公差两大类。

几何要素的形状有直线、平面及圆柱面等典型形状。此外还有任意形状的曲线和曲面。几何要素的位置关系有定向和定位两类。定向关系有平行、垂直，还有呈任意角度的倾斜关系；定位关系除共面、同轴(共轴、同心)等，还有任意的位置关系。几何要素的形状和位置精度要求，用形状和位置公差表示，简称形位公差。

三类基本几何精度对产品功能要求的影响有时相互独立，有时密切相关，因而在设计时应相应地采用不同的设计原则。

以刨床为例，刨床属于空行程非连续运动，这种空行程非连续运动的特点是由于传统的刨削处理技术导致，这种处理方法的原理主要是刨刀的往复直线运动，对工件进行单刃切削。刨削技术能加工多种平面、斜面、沟槽等表面，同时刨削机床结构简单且价廉，因此刨削技术广泛用于汽车齿轮零件处理中(通常用于维修厂)，但是刨削的刀刃受惯性力的影响，切入或切出时会产生冲击，导致切削速度底下，生产效率较低以及精度较差的情况。

为了克服上述缺点，现有技术中大型零件厂商通常使用延长外摆线齿锥齿轮铣齿机(主要原理是利用摆线旋分)对多边零件进行精加工，这种机床的加工特点在于利用延长外摆线齿锥齿轮铣刀盘，或双刀体组合式端面铣刀盘，按照展成法连续分度切齿的机床，切齿时，摇台铣刀盘和工件的连续旋转使工件获得一定齿数的连续分度，并形成齿长曲线。

上述摆线旋分的工艺将传统加工中的多工序、多工艺断续加工变成连续加工，实现了高效连续的铣削加工从而提高了生产力。但是现有摆线旋分机床专用性较强，对偶多边形及端面槽类和奇多边形类零件加工时缺失精度。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种利用人工输入参数从而提高零件加工精度以扩大加工零件范围的多边形零件加工的方法以及装置。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，加工多边形零件或端面槽类零件时，修改切削点至发生圆圆心的距离改变摆线最大极径处曲率半径，结合发生圆半径与摆线基圆半径之比改变摆线的收束情况。

利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置包括水平放置的底座和竖向的立柱，立柱对置方向设有卡盘，以卡盘为坐标原点建立坐标轴，卡盘径向移动的方向为x轴，卡盘轴向移动的方向为y轴，当卡盘靠近立柱时y轴为正值，当卡盘远离立柱时y轴为负值，卡盘举升行程为z轴，卡盘上方的z轴为正值，卡盘下方的z轴为负值；

所述z轴的正值方向设有切削模块，切削模块与立柱滑动连接，所述z轴的负值方向设有支撑卡盘的调试模块。

技术原理：请结合背景技术中的精度判断法则与精度误差产生的原因，首先模拟出加工物料的曲面，将曲面延展开后三刃刨刀中，相距最大的两个刨刀与曲面的接触部分形成相互平行的直线，摆线旋分技术进行加工时为了便于连续作业利用刨刀在这组平行线中添加一条相互平行的直线(实质就是摆线)，因为在实质生产中机床有颤动产生的不平衡性，以及动平衡误差，这条摆线实质是曲线。

当机床颤动时，曲面延展形成的平行线间距变大(间距变大后精度级别降低)，从而导致零件误差增大，所以在现有技术中摆线旋分技术加工零件一般采用低转速或间隙加工的方式维持零件精度，而本技术方案通过利用发生圆半径与摆线基圆半径之比改变摆线的收束情况从而保持摆线始终处于收束状态，这种状态下相对于现有技术的摆线旋分加工机床，达到加工相同精度的工件时，减少必要劳动时间。或是以相同时间加工同种数量的工件时提升工件的精度级别。

采用上述方案后实现了以下有益效果：1、相对于刨削的现有技术，本技术方案基于摆线旋分技术进行零件加工，提升加工的连贯性和加工的效率。

2、相对于摆线旋分的技术，本技术方案利用调节切削点至发生圆圆心的距离，改变了改变摆线最大极径处曲率半径，因为曲率半径的改变，所以摆线运动轨迹随着曲率半径的变化而产生变化，从而提升了对摆线最大极径处加工的工艺的精度，满足了不同多边形零件的处理要求。

3、相对于调节切削点至发生圆圆心的距离的现有技术，本技术方案修改切削点至发生圆圆心的距离改变摆线最大极径处曲率半径，因为切削点至发生圆圆心的距离改变，所以摆线收束情况产生变化，适应了对于偶多边形及端面槽类和奇多边形类零件的(主要体现在铣刀的角速度不变的情况下，位移增大或减少对线速度产生影响)精度要求，过渡平滑提高了良品率，减少了加工后工件表面的毛刺。

4、相对于其他参数调节的现有技术，本技术方案中机床设有调试模块和与立柱滑动连接的切削模块，可以处理不同厚薄或长短的原料，提高了加工范围。

进一步，包括以下步骤；

S1放置工件于卡盘中固定，此时驱动工件和刀具分别以n1和n2的转速同步旋转；

S2根据加工标的件的形状调试机床的运动参数使切削点p按照摆线轨迹运动，并且p做旋转分度；

S3保持刀具切削工件径向进给；

S4使刀具自转过程中供给加速度A，完成圆周进给；

S5移除加速度，用以保证工件任意倒锥的加工。

1、相对于不带有卡盘的现有技术，本技术方案利用卡盘减少了原料与铣刀接触时产生的位移，提高了加工精度。

2、相对于原有参数加工的现有技术，本技术方案调节参数后提升了加工的准确性和适应性。

3、相对于不提供加速度A的加工方法，本技术方案加快了圆周给进的速度，提高了效率。

4、相对于保持加速度A的加工方法，本技术方案降低了电机载荷，保护了电路且节省了能源，同时便于倒锥流程中原件保持平滑，提高了良品率。

进一步，所述步骤二中切削点p的运动轨迹方程遵循以下方程式，其中t为参考变量，t∈[a,b],a<b，且a,b∈实数R,R₁为摆线基圆半径，R₂为发生圆半径，其中A、B、R₁和R₂为常量，t为摆线公转角，A为p点到发生圆圆心的距离，B为摆线发生的初始角；参数方程为

进一步，根据标的件的选择时A对摆线形状的影响遵循以下参数；

当A＝R₂时摆线在最大极径处出现尖点，该尖点曲率半径为零；

当A>R₂或者A<R₂时，A与R₂的值相差越大，摆线在最大极径处曲率半径越大，摆线轨迹越平滑；

当A接近R₂时，摆线有向中间收缩变瘦的趋势；

当A远离R₂时，摆线则逐渐向两侧扩张其形状变胖。

1、相对于R₂或A不变的现有技术，本技术方案通过上述方程调试曲率半径，满足了不同零件的加工需求且提高了加工精度。

2、相对于A约等于R₂的现有技术，本技术方案探究了A与R₂关系对摆线形状的影响，避免了摆线始终收缩的趋势，减少了人工调试流程，便于原料一次性成型，提高了加工效率。

3、相对于A远离R₂的现有技术，本技术方案避免了切削过多原料，节省了原料成本，同时延长了铣刀使用寿命。

4、相对于摆线轨迹平滑的现有技术，本技术方案在加工零件过渡部位时，避免了重复切削，减少了必要劳动时间，提高了经济效益，同时也满足了异形零件加工需求。

进一步，采用上述切削点p进行加工时，R₂/R₁对摆线形状的影响如下，当R₂/R₁＝1/2时，摆线轨迹收缩为一条直线；当R₂/R₁从1/2向1变化时，摆线形状又从一条直线逐渐向两边分开。

相对于仅研究A与R₂关系的现有技术，本技术方案通过R₂/R₁的比值发明一种新型加工方法，改变了摆线的收束情况，适应了对于偶多边形及端面槽类和奇多边形类零件的精度要求。

1、相对于固定参数加工的现有技术，本技术方案利用R₂/R₁的比值的比值调试了加工产品的厚度，提升了同类型零件的使用范围。

2、相对于浮动参数加工的现有技术，本技术方案在完成精密仪器加工时，避免了操作人员反复调试，节省了人力成本。

进一步，包括水平放置的底座和竖向的立柱，立柱对置方向设有卡盘，以卡盘为坐标原点建立坐标轴，卡盘径向移动的方向为x轴，卡盘轴向移动的方向为y轴，当卡盘靠近立柱时y轴为正值，当卡盘远离立柱时y轴为负值，卡盘举升行程为z轴，卡盘上方的z轴为正值，卡盘下方的z轴为负值；

所述z轴的正值方向设有切削模块，切削模块与立柱滑动连接，所述z轴的负值方向设有支撑卡盘的调试模块。

1、相对于专利公告号为CN 106424867 A的现有技术，本技术方案通过切削模块与立柱滑动连接实现了切削机构的轴向调整，提高了适用范围。

2、相对于专利公告号为CN 106424867 A的现有技术，本技术方案通过一体式立柱支撑切削模块，提高了装置的负载性能(现有技术是利用镂空和加强筋，工业生产中仅仅能负载轻型电机和微型铣刀，一般极少采用)，同时使机床具备了加工大型零件的条件(铣刀尺寸的选择)，提高了实质性和使用范围。

3、相对于现有技术中单向滑动的技术，本技术方案实现了卡盘和铣刀的四轴联动，提高了机床的使用范围，为精加工提供了条件。

进一步，所述切削模块包括沿z轴正值方向的数值低处至数值高处依次连接的铣刀头、铣刀盘、与立柱滑动连接的支架和控制铣刀头自转的第一电机，所述支架设置方向与y轴平行，支架远离铣刀头的一端设有一组平放的减震板，所述减震板平行于y轴，且减震板与z轴垂直。

相对于支架与立柱刚性连接的现有技术，本技术方案通过添加减震板，减少了电机驱动铣刀时产生的有害震动，不仅提高了装置的稳定性，且提高了装置的使用寿命，避免了支架断裂。

进一步，所述支架与立柱的连接处设有第一导轨，所述第一导轨的横截面为“十”字形，第一导轨包括对置的竖向导轨和对置的横向导轨，所述竖向导轨之间设有控制支架在z轴滑动的第二电机，所述横向导轨设有控制支架在x轴滑动的第三电机。

1、相对于固定支架的现有技术，本技术方案使支架产生双向滑动，提高了适应性和实用性。

2、相对于采用镂空和加强筋的现有技术，本技术方案中立柱充当滑动轨道的支撑件，避免了滑动时镂空件产生的重心偏移，提高了装置的稳定性。

进一步，所述调试模块包括沿z轴的负值方向数值的高处至数值的低处依次连接的支撑台、过渡板和滑移板，所述滑移板径向一侧设有控制滑移板沿x轴移动的第四电机，所述第四电机位于x轴，滑移板的轴向一侧设有控制支撑台举升的摇机，所述摇机位于y轴的负值一侧，所述滑移板与底座滑动连接。

进一步，所述滑移板的横截面为“凵”字形，滑移板包括平行于z轴的两块竖向板和位于x轴的横向板，两块竖向板之间固定连接有横向的水平滑轨，所述水平滑轨穿过滑移板并且滑移板与第四电机之间电连接；

滑移板与底座的连接处设有一组平行于y轴的轨道，所述轨道对置方式，且轨道之间设有使滑移板沿y轴水平移动的第五电机。

附图说明

图1为本发明实施例一中机床的轴侧图；

图2为图1中承载装置的轴侧图；

图3为实施例一的流程图；

图4为摆线生成轨迹示意图；

图5为α对摆线形状影响示意图；

图6为β对摆线形状影响示意图；

图7为A对摆线形状影响示意图；

图8为r/R对摆线形状影响示意图；

图9为实施例二中加工四边形零件的摆线轨迹示意图；

图10为实施例二加工后直槽零件的摆线轨迹示意图；

图11为实施例三中加工后七边形零件的摆线轨迹示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：底座1、立柱2、承载装置3、卡盘301、支撑台302、过渡板303、滑移板4、水平滑轨5、切削模块6、铣刀头601、铣刀盘602、支架7、减震板701、第一电机8、第一导轨9、第二电机10、第三电机11、第四电机12、摇机13。

实施例一

实施例基本如附图1所示：利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置，包括水平放置的底座1和竖向的立柱2，立柱2对置方向安装有承载装置3，承载装置3包括由上到下依次螺纹连接的卡盘301、支撑台302和过渡板303，过渡板303下方滑动连接有横截面为“凵”字形的滑移板4，滑移板4包括相互平行的两块竖向板和横向放置的横向板，两块竖向板之间焊接有横向的水平滑轨5，滑移板4的右方电连接有控制滑移板4水平移动的第四电机12，第四电机12型号为HST80ST-M02430。滑移板4的前方通过圆柱销连接有控制支撑台302举升的摇机13。

请参考图2和图3，卡盘301采用四爪卡盘301，卡盘301的上方安装有切削模块6，切削模块6包括由下到上的铣刀头601、铣刀盘602、与立柱2滑动连接的支架7和控制铣刀头601自转的第一电机8，第一电机8型号为GDZ80X73-1.5，支架7轴向设置，且支架7与立柱2之间焊接，支架7的后方螺栓连接有一组平放的减震板701。

支架7与立柱2的连接处焊接有第一导轨9，第一导轨9的横截面为“十”字形，第一导轨9包括对置的竖向导轨和对置的横向导轨，竖向导轨之间安装有控制支架7在上下滑动的第二电机10第二电机10型号为HST80ST-M02430，横向导轨设有控制支架7在水平滑动的第三电机11，第三电机11型号为HST80ST-M02430。

具体实施过程如下：

请参考图4，发生圆公转角和自转角对摆线形状的影响。取R₁、R₂、A和B为定值，如令R₁＝50，R₂＝17，A＝4，B＝0.523，摆线轨迹如图5所示，摆线的形状和位置都没有发生变化，只是摆线轨迹的长短发生了变化。由此可看出发生圆公转角只影响摆线轨迹的长短而不影响摆线的形状。

由式子可知，自转角是随着的变化而改变，对摆线形状并无影响。

初始角对摆线形状的影响。取R₁、R₂、A和B为定值，如令R₁＝40，R₂＝20，A＝35，B＝0.523，α＝1，B分别取-2、0、2时，摆线轨迹如图6所示。由图可知，摆线形状并没有发生任何改变，只是摆线轨迹的位置发生了变化。因此，初始角只是影响摆线发生的初始位置，并不影响摆线的形状。在实际加工中该参数用于调整刀轴和零件在圆周方向的相对位置。

A对摆线形状的影响。A为p点到到发生圆圆心的距离，即A值相当于加工时的刀尖回转半径。在摆线轨迹的参数方程式中，摆线发生圆自转角θ为自变量。当θ从0变到2π时，摆线完成一个周期的变化，当继续增大时，摆线形状不会发生任何变化，只是在另一个位置重复上一个周期的轨迹。因此，研究摆线一个周期的变化规律即可。

当t＝[0,π]，摆线曲率半径由最大值A+R₂逐渐减小为最小值|A-R₂|；当t＝[π,2π]，摆线曲率半径又从最小值|A-R₂|变回最大值A+R₂。t＝π的点是摆线轨迹极径最大的点，该点的曲率半径为最小值|A-R₂|，称该点为摆线轨迹的反演点。

任意设定R₁＝32，R₂＝12，B＝1.8，α＝1.7，A分别取值为A＝R₂，A＝R₂+4，A＝R₂-4，A＝R₂+8，A＝R₂-8,，摆线轨迹如图7所示。由图可知，当A＝R₂时摆线在最大极径处出现尖点，该尖点曲率半径为零；当A>R₂或者A<R₂时，A与R₂的值相差越大，摆线在最大极径处曲率半径越大，摆线轨迹越平滑。当A接近R₂时，摆线有向中间收缩变瘦的趋势。当A远离R₂时，摆线则逐渐向两侧扩张其形状变胖。

r/R对摆线形状的影响。任意给定B＝3.145，α＝2.24，R₁＝32，令R₂分别为 A＝R₂，摆线轨迹如图8所示。由图可知，当R₂/R₁＝1/2时，摆线轨迹收缩为一条直线；当R₂/R₁从1/2向1变化时，摆线形状又从一条直线逐渐向两边分开。可见，R₂/R₁对摆线形状的影响很大，其相当于加工时零件轴和刀轴的速度比。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于当加工最大回转半径为43mm，要求加工出边长为14mm精度为0.03mm的正四边形零件，或直槽类零件时，操作人员将原料卡合于卡盘301中，随后驱动原料和铣刀头601分别以n1和n2的转速同步旋转。

此时操作人员根据参数调整，使参数满足切削点p的运动轨迹方程遵循以下方程式，其中t为参考变量，t∈[a,b],a<b，且a,b∈实数R，,R₁为摆线基圆半径，R₂为发生圆半径，其中A、B、R₁和R₂为常量，t为摆线公转角，A为p点到发生圆圆心的距离，B为摆线发生的初始角；参数方程为

加工时取A＝43mm，R₁＝100mm，R₂＝50mm，B＝6.28，得到摆线轨迹如图9所示，加工后测得实际精度为0.023mm，满足加工要求。在直径为20mm的圆棒上加工出宽4mm精度为0.02mm的直槽，可取A＝43mm，R₁＝90mm，R₂＝45mm，B＝0，α＝6.28，得到摆线轨迹如图10所示。

此时操作人员依次启动第二电机10、第三电机11和第四电机12，当第二电机10和第三电机11启动时依次带动支架7产生竖向和径向的移动，第四电机12启动时依次带动滑移板4、过渡板303、支撑台302和卡盘301移动以满足上述参数需求，同时第四电机12带动卡盘301自转。加工后测得目标件的实际精度为0.018mm，满足加工要求。

实施例三：

本实施与上述实施例的区别在于七边形类零件加工。给定一根直径为21mm的圆棒料，要求加工出外接圆半径为10mm精度为0.01mm的七边形。取A＝12.5mm，R₁＝32mm，R₂＝16mm，B＝0，α＝42，得到摆线轨迹如图11所示，实测加工精度为0.005mm，满足加工要求。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，其特征在于：加工多边形零件或端面槽类零件时，修改切削点至发生圆圆心的距离改变摆线最大极径处曲率半径，结合发生圆半径与摆线基圆半径之比改变摆线的收束情况。

2.根据权利要求1所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，其特征在于：包括以下步骤；

S1放置工件于卡盘中固定，此时驱动工件和刀具分别以n1和n2的转速同步旋转；

S2根据加工标的件的形状调试机床的运动参数使切削点p按照摆线轨迹运动，并且p做旋转分度；

S3保持刀具切削工件径向进给；

S4使刀具自转过程中供给加速度A，完成圆周进给；

S5移除加速度，用以保证工件任意倒锥的加工。

3.根据权利要求2所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，其特征在于：所述步骤二中切削点p的运动轨迹方程遵循以下方程式，其中t为参考变量，t∈[a,b],a<b，且a,b∈实数R,R₁为摆线基圆半径，R₂为发生圆半径，其中A、B、R₁和R₂为常量，t为摆线公转角，A为p点到发生圆圆心的距离，B为摆线发生的初始角；参数方程为：

4.根据权利要求2所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，其特征在于：根据标的件的选择时A对摆线形状的影响遵循以下参数；

当A＝R₂时摆线在最大极径处出现尖点，该尖点曲率半径为零；

当A>R₂或者A<R₂时，A与R₂的值相差越大，摆线在最大极径处曲率半径越大，摆线轨迹越平滑；

当A接近R₂时，摆线有向中间收缩变瘦的趋势；

当A远离R₂时，摆线则逐渐向两侧扩张其形状变胖。

5.根据权利要求2或3任一项所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的方法，其特征在于：采用上述切削点p进行加工时，R₂/R₁对摆线形状的影响如下，当R₂/R₁＝1/2时，摆线轨迹收缩为一条直线；当R₂/R₁从1/2向1变化时，摆线形状又从一条直线逐渐向两边分开。

6.利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置，其特征在于：包括水平放置的底座和竖向的立柱，立柱对置方向设有卡盘，以卡盘为坐标原点建立坐标轴，卡盘径向移动的方向为x轴，卡盘轴向移动的方向为y轴，当卡盘靠近立柱时y轴为正值，当卡盘远离立柱时y轴为负值，卡盘举升行程为z轴，卡盘上方的z轴为正值，卡盘下方的z轴为负值；

所述z轴的正值方向设有切削模块，切削模块与立柱滑动连接，所述z轴的负值方向设有支撑卡盘的调试模块。

7.根据权利要求6所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置，其特征在于：所述切削模块包括沿z轴正值方向的数值低处至数值高处依次连接的铣刀头、铣刀盘、与立柱滑动连接的支架和控制铣刀头自转的第一电机，所述支架设置方向与y轴平行，支架远离铣刀头的一端设有一组平放的减震板，所述减震板平行于y轴，且减震板与z轴垂直。

8.根据权利要求7所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置，其特征在于：所述支架与立柱的连接处设有第一导轨，所述第一导轨的横截面为“十”字形，第一导轨包括对置的竖向导轨和对置的横向导轨，所述竖向导轨之间设有控制支架在z轴滑动的第二电机，所述横向导轨设有控制支架在x轴滑动的第三电机。

9.根据权利要求6所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置，其特征在于：所述调试模块包括沿z轴的负值方向数值的高处至数值的低处依次连接的支撑台、过渡板和滑移板，所述滑移板径向一侧设有控制滑移板沿x轴移动的第四电机，所述第四电机位于x轴，滑移板的轴向一侧设有控制支撑台举升的摇机，所述摇机位于y轴的负值一侧，所述滑移板与底座滑动连接。

10.根据权利要求9所述的利用摆线旋分技术进行多边形零件加工的装置，其特征在于：所述滑移板的横截面为“凵”字形，滑移板包括平行于z轴的两块竖向板和位于x轴的横向板，两块竖向板之间固定连接有横向的水平滑轨，所述水平滑轨穿过滑移板并且滑移板与第四电机之间电连接；

滑移板与底座的连接处设有一组平行于y轴的轨道，所述轨道对置方式，且轨道之间设有使滑移板沿y轴水平移动的第五电机。