CN110228874A - 结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，包括以下步骤：1）将含乳化液废水进行预处理；2）将废水输入超滤膜系统，进行错流过滤，浓缩其中的油脂成分、悬浮固体和其它大分子物质，使废液的体积大大减小；3）将超滤膜系统的出水输入电催化反应箱，调Ph值，加活性炭，进行电催化氧化反应；4）将电催化反应箱的出水分为两部分，上部清液回流至循环储液罐，底部浑浊液回流至超滤膜系统；使废水在超滤膜系统、电催化反应箱和循环储液罐中不停地循环；5）上述过程循环一定时间后，将循环储液罐的出水输入絮凝沉淀池，调Ph值，加药，絮凝沉淀完成后，出水输送至后续处理系统。

Description

结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺
技术领域
本发明涉及结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺。
背景技术
钢铁、机械等行业中产生大量的含油乳化液废水，其成分比较复杂，主要含矿物油、脂肪酸表面活性剂、悬浮杂质、乳化剂和润滑油等成分。含油废水具有易乳化、难降解、可生化性差等特点，目前采用的传统处理工艺不易达标。如隔油法、浮选法和离心分离法等，基本是以废水中游离油和悬浮物为去除对象，对含乳化油和切削油等废水的去除效果不理想。
传统的电催化法通过阳极反应直接降解有机物或产生羟基自由基•OH、02一类的氧化剂降解有机物，阳极产生的强氧化剂氧化废水中有机污染物和微生物有机体，基本能满足工艺需求，但对一些乳化油和切削油废水处理上效果不佳，给后续处理造成了很大的负荷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，该工艺明显改善了电催化处理含乳化油废水的效果，减少后续工艺处理负荷，且药剂用量明显降低，泥量产量少，整体处理成本低。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，包括以下步骤：
步骤一、将含乳化液废水进行预处理；
步骤二、将废水输入超滤膜系统，进行错流过滤，浓缩其中的油脂成分、悬浮固体和其它大分子物质，使废液的体积大大减小；
步骤三、将超滤膜系统的出水输入电催化反应箱，调Ph值，加活性炭，进行电催化氧化反应；
步骤四、将电催化反应箱的出水分为两部分，上部清液回流至循环储液罐，底部浑浊液回流至超滤膜系统；使废水在超滤膜系统、电催化反应箱和循环储液罐中不停地循环；
步骤五、上述过程循环一定时间后，将循环储液罐的出水输入絮凝沉淀池，调Ph值，加药，絮凝沉淀完成后，出水输送至后续处理系统。
进一步的，步骤二中，废水在超滤膜系统中的停留时间为3～5min。
进一步的，所述超滤膜系统内设有亲水性半导体超滤膜。所述亲水性半导体超滤膜开孔孔径为40nm。
进一步的，所述电催化反应箱中电极材料采用石墨板。
进一步的，所述电催化反应箱中活性炭的添加量占箱体的容积的1/3。
进一步的，步骤三中，废水在电催化反应箱中的停留时间10分钟。
本发明的优点和有益效果在于：本发明采用超滤膜和电催化结合的工艺处理含油废水，超滤膜采用半导体膜，基于半导体材料本身的性质，其具有很强的亲水性，另外开孔率高达40%-60%，过滤阻力更加低。超滤膜分离具有无相转变，工艺简单，易于实现自动化，同时对胶体、大分子有机物及可生化性差、乳化态烃类物质有很好的截留作用。给后续电催化处理工艺减轻了很大负荷，整个处理效果明显改善。
另外，本发明处理效果比传统电催化方法提高30～40%，对某些难降解有机物亦有很好的去除效果，减少后续工艺处理负荷。本发明超滤膜采用半导体膜，针对乳化液和切削液等废水，有很好的截留效果，膜过滤孔径选用40nm。本发明后续泥量减少2/3，节省絮凝剂，减小絮凝沉淀池反应时间和体积。本发明运行成本低，反应时间为原1/3，处理量为原先2倍，药剂量减少1/3以上，泥量减少2/3，设备尺寸亦有相应减少，虽然超滤系统要需一部分投资，但因处理量增加故吨水投资要远小于原工艺，减少1/3以上，整体处理成本为原工艺的1/2～2/3。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例：
结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，包括以下步骤：
步骤一、将含乳化液废水进行预处理；
步骤二、将废水输入超滤膜系统，进行错流过滤，浓缩其中的油脂成分、悬浮固体和其它大分子物质，使废液的体积大大减小；废水在超滤膜系统中的停留时间为3～5min。
步骤三、将超滤膜系统的出水输入电催化反应箱，调Ph值，加活性炭，进行电催化氧化反应；废水在电催化反应箱中的停留时间10分钟。
步骤四、将电催化反应箱的出水分为两部分，上部清液回流至循环储液罐，底部浑浊液回流至超滤膜系统；使废水在超滤膜系统、电催化反应箱和循环储液罐中不停地循环；
步骤五、上述过程循环一定时间后，将循环储液罐的出水输入絮凝沉淀池，调Ph值，加药，絮凝沉淀完成后，出水输送至后续处理系统。
所述超滤膜系统内设有亲水性半导体超滤膜。所述亲水性半导体超滤膜开孔孔径为40nm。所述电催化反应箱中电极材料采用石墨板。所述电催化反应箱中活性炭的添加量占箱体的容积的1/3。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将含乳化液废水进行预处理；
步骤二、将废水输入超滤膜系统，进行错流过滤，浓缩其中的油脂成分、悬浮固体和其它大分子物质，使废液的体积大大减小；
步骤三、将超滤膜系统的出水输入电催化反应箱，调Ph值，加活性炭，进行电催化氧化反应；
步骤四、将电催化反应箱的出水分为两部分，上部清液回流至循环储液罐，底部浑浊液回流至超滤膜系统；使废水在超滤膜系统、电催化反应箱和循环储液罐中不停地循环；
步骤五、上述过程循环一定时间后，将循环储液罐的出水输入絮凝沉淀池，调Ph值，加药，絮凝沉淀完成后，出水输送至后续处理系统。
2.根据权利要求1所述的结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，步骤二中，废水在超滤膜系统中的停留时间为3～5min。
3.根据权利要求1所述的结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，所述超滤膜系统内设有亲水性半导体超滤膜。
4.根据权利要求3所述的结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，所述亲水性半导体超滤膜开孔孔径为40nm。
5.根据权利要求1所述的结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，所述电催化反应箱中电极材料采用石墨板。
6.根据权利要求1所述的结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，所述电催化反应箱中活性炭的添加量占箱体的容积的1/3。
7.根据权利要求1所述的结合超滤膜和电催化法的含油废水处理工艺，其特征在于，步骤三中，废水在电催化反应箱中的停留时间10分钟。
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