CN110227867A - 用于使用电加工来加工形状的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来加工诸如槽口或腔或孔口的形状的方法，其中在加工第一类型的孔（1）期间，孔圆周完全包围电极圆周的相应部分，换言之，用于侵蚀的电极横截面由工件材料完全包绕；其中在加工第二类型的孔（2）期间，孔圆周仅部分地包围电极圆周的相应部分，换言之，用于钻取孔的电极的横截面仅部分地由工件材料包绕，且部分地暴露于至少一个第一类型的孔（1）；其中第二类型的孔（2）至少连接或提供通向第一类型的孔（1）的开口；其中两个相邻第一类型的孔（1）仅通过第二类型的孔（2）连接来形成形状；其中孔可为盲孔或通孔。

Description

用于使用电加工来加工形状的方法及装置

技术领域

本发明涉及一种借助于电加工（具体是放电加工）来加工诸如槽口或腔或孔口的形状的方法。

背景技术

放电加工（EDM）是用于加工难以切削的材料（通常导电）的广泛使用的过程。低过程力和过程性质使其适于加工高纵横比的结构、高精度特征、尖角或多边形腔或自由形状的表面。EDM尤其是用于槽口加工的有竞争性的技术，其通常涉及窄且深的凹槽，例如，在模具制作中，以用于生成聚合物部分上的肋，或用于加工涡轮构件中的密封槽口。

聚焦于用于涡轮的密封槽口，大体上已知且如由EP3135866A1提到，涡轮机构件之间的热燃烧气体和/或冷却流的泄漏大体上引起降低的功率输出和较低的效率。例如，热燃烧气体可通过提供围绕热气体通路的加压压缩机空气而容纳在涡轮内。通常，相比于没有此泄漏的环境，相邻涡轮构件（如，定子护罩、喷嘴和隔板、内壳容纳构件和转子构件）之间的高压冷却流泄漏到热气体通路中导致降低效率，且需要燃烧温度升高，且发动机燃气轮机效率降低以保持期望的功率水平。因此，涡轮效率可通过减少或消除涡轮构件之间的泄漏来改善。通常，涡轮构件接合处之间的泄漏以定位在形成于涡轮构件如定子构件之间的密封槽口中的金属密封件来处理。密封槽口通常延伸穿过构件之间的接合处，使得定位在其中的金属密封件阻挡或以其它方式阻止穿过接合处的泄漏。密封槽口通常是长而窄的凹槽，其制作成适应金属片状/条状密封件或包括涂覆的密封系统的其它密封材料（EP3135866A1）。根据WO2013074165A2，密封通常使用花键密封件来实现，花键密封件是小金属条，其桥接相邻护罩节段之间的间隙。多个花键密封件通常沿轴向和径向方向定位在交叉槽口中。为了减小两个垂直密封件的界面处的泄漏，具有L形的密封件（"L-密封件"）有时为了密封槽口中的死端滑槽流而使用。

传统切削过程如铣削或磨削由于所需的小切削工具尺寸和硬材料（如，镍合金、钛合金、CMC等）而将不太有效或适合。密封槽口大体上由刻模EDM（Klocke 2014）制造，使用了具有待制造的腔的负片形状的适合的肋型电极（通常是石墨）。对于复杂的密封槽口区段，如，“L-密封件”或“H-密封件”，多个肋状电极组装在一起来用于刻模EDM。此外，多个槽口可同时地加工在机床上的单个或多个构件上。尽管其广泛用于密封槽口加工，但刻模EDM过程存在若干缺点。窄且深的槽口加工部分地由于较差的冲洗或碎屑排出而降低刻模EDM过程的效率，这可部分地由超声辅助过程（Uhlmann 2016, 2013）或特殊电极设计（Flaño 2017,KR20110048720）来改善。该过程的另一个缺点在于电极磨损，因此电极必须不时纠偏（Uhlmann 2016, Uhlmann 2016）或更换。又一个缺点源自复杂槽口轮廓，其需要通过组装不同电极的资源消耗电极加工或电极设置，以加工复杂形状槽口。

Bridgestone的EP616868A1公开了一种方法，通过该方法来通过由EDM钻取孔产生一排相邻孔来加工槽口状形状。详细而言，该方法通过使用棒状电极来由放电加工形成深开口。然后，电极缩回，沿侧向移动，且下一个深开口形成在第一个附近，使前一个开口与当前的开口连接。该操作沿所需形状重复多次，以加工诸如凹槽的形状。

相比于前述刻模EDM过程，Bridgestone具有的巨大优点在于，简单形状的棒状电极可用于加工复杂槽口状特征，而不管复杂形状。另外，电极成本远低于刻模电极。此方法将允许复杂形状的槽口的成本效率合算的加工，这通常是提高密封性能且继而又提高涡轮性能所需的。然而，需要进一步提高此应用的方法的效率。

发明内容

一方面，本发明提供了一种放电加工方法，包括借助于管状或棒状电极（6）在工件中钻取孔，其中该方法包括在至少两个过程条件下钻取孔，其中第一类型的孔（1）在完整工件材料（7）中钻取，由此工件材料完全包绕用于加工孔/深腔的工具电极（6）的一部分的圆周，以及其中第二类型的孔（2）在仅部分地包绕电极（6）圆周的工件材料（7）中钻取，使得第二类型的孔（2）经由开口（2）连接两个相邻的第一类型的孔（1）。此外，放电加工方法特征在于，通过钻取多个第一类型的孔（1）和通过在两个相邻第一类型的孔（1）之间钻取第二类型的孔（2）来加工槽口/凹槽（5）、腔（18）或孔口（17）。如上文所述的方法特征在于，孔是盲孔（14）或通孔（13）。

本发明提供了一种用于使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来加工诸如槽口（5）或腔（18）或孔口（17）的形状的方法，其中在加工第一类型的孔（1）期间，孔圆周完全包围工具电极（6）圆周的相应部分，换言之，用于加工的工具电极（6）横截面由工件材料（7）完全包绕；其中在加工第二类型的孔（2）期间，孔圆周仅部分地包围工具电极（6）圆周的相应部分，换言之，用于加工孔/深腔的工具（6）的横截面仅部分地由工件材料（7）包绕，且部分地暴露于至少一个第一类型的孔（1）；其中第二类型的孔（2）至少连接或提供通向第一类型的孔（1）的开口；其中两个相邻第一类型的孔（1）仅通过第二类型的孔（2）连接来形成形状；其中孔可为盲孔（14）或通孔（13）。

在从属权利要求、以下描述和附图中阐述了其它方面。其它特征是所公开的方法和产品中固有的，或者从以下实施例的详细描述及其附图对于本领域技术人员而言将变得显而易见。

附图说明

现在将通过举例且参照附图来描述本发明的实施例，在附图中：

图1为钻取孔时的三个不同的侵蚀状态的示图。在图1（a）中，加工的槽口的纵截面使用Bridgestone方法来呈现。图1（b）绘出了钻取第一类型的孔（1）时遇到的侵蚀状态，且图1（c）绘出了在钻取两个相邻第一类型的孔（1）之间的第二类型的孔（2）的侵蚀状态。

图2为工件（7）中钻取的第一类型的孔（1）的示图。

图3为工件材料（7）中钻取的第二类型的孔（2）的示图。

图4为两个相邻的第一类型的孔（1）的中心轴线之间的距离（3）以及第一类型的孔（1）和相邻第二类型的孔（2）的中心轴线之间的距离（4）的不同示图。

图5为特征为盲孔（14）或通孔（13）的孔的示图。

图6为通过钻取多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）生成的槽口/凹槽（5）的示图。

图7为生成各种槽口（5）形状，如，线性和曲线/花键的第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的不同布置的示图。

图8为各种槽口（5）类型的示图。

图9为槽口（5）的一些示例性横截面的顶视图的示图。

图10为使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）加工的腔（18）的示图，其中钻取的孔是盲孔（14）。

图11为使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）加工的孔口（17）的示图，其中钻取的孔是通孔（13）。

图12为各种示例性孔口的示图。

图13为钻取孔的加工顺序的示图，考虑了由第一类型的孔（1）移除的最大材料以完成所需几何形状或特征的完全加工。

图14为各种电极（6）横截面的实例的示图。

图15为使用提供的方法的槽口/凹槽（5）和在相邻第一类型的孔（1）与第二类型的孔（2）之间的工件（7）中生成的尖头（15）的示图。

图16为使用涉及工具电极（6）的平移移动的第二类型的孔（2）或第三类型的孔（21）的尖头移除过程的示图。

图17是使用工具电极（6）实现所需表面质量/粗糙度/热影响区厚度/涂层/表面缺陷校正的半精加工或精加工阶段的示图。

图18的示图是钻取每个孔期间和/或精加工步骤期间获取、监测、存储和分析过程步骤来检测潜在的缺陷（16）且进一步与加工形状中的几何位置相关联。

图19为用于槽口（5）、腔（18）和孔口（19）类形状的加工的所提出方法的应用的一些实例的示图。

具体实施方式

根据Bridgestone在EP616868A1中提供的EDM方法，棒状电极用于形成第一深开口，且随后通过使工具电极缩回和转移预定节距（P）而制作另一个深开口来制作多个深开口，以连接之前加工的相邻深开口。这里，通过在缩回后使电极位置可重复地移动节距（P）且生成多个深开口，形成了诸如凹槽的形状。因此，随后的深开口或孔加工在前一个深开口或孔附近，具有一些重叠，由节距（P）限定。然而，如图1（a）中所示，该途径导致了较差的侵蚀状态。这里，示出了槽口（5）的加工期间的棒状工具电极（6），其中钻取期间的电极进给（-Z）是向下的，且下一个孔位置将在槽口的纵向方向的当前位置的左侧（+X）。在钻取孔期间，电极（6）的一侧（-X）暴露于加工的槽口（5）或连接的深开口，且电极的另一侧通过放电/火花（9）与工件材料（7）接触（+X），在该处发生大部分放电（9）。在此情况下，可观察到至少两个低效的侵蚀状态。首先，放电或火花（9）仅在工具电极（6）的前侧和部分周向侧（+X）上发生。放电力将电极朝已经加工的槽口（5）侧（-X）推离工件侧。连续地旋转电极因此振动且导致短且低效的火花状态。另外，在使用很薄的电极时，简言之，窄槽口和/或高纵横比，这种现象变得更为突出。其次，介电流体流（8）（液体、气体、乳液等）通常供应穿过工具电极（6）中的内冷却通道，或同轴地供应至工具电极，或由冲洗射流围绕工具电极（6）供应，朝孔/深开口引导来主要朝已经加工的深开口/腔/槽口（5）散逸。这是非最佳的冲洗状态，其中在电极前方的较大的压降减少从侵蚀区域排出的碎屑，且还可导致较低的火花效率。工具电极（6）的很快旋转可增大其刚度来减小振动，但仍可导致非最佳冲洗条件。

图1（b）中绘出了用于钻取/形成深开口的更理想状态的示图。这里，电极（6）圆周由工件材料（7）完全且通常对称地包绕。因此，火花在前电极表面和侧表面处发生。此对称状态避免了电极朝特定方向弯曲。另外，由于孔/深孔（1）由工件材料（7）从侧向侧（X,Y）完全包绕，故冲洗流（8）状态较好，侵蚀前部处的压降较低，导致改善从侵蚀区域排出碎屑、较好的冷却和火花状态。

图1（c）中所示的又一个情况下，钻取/深开口形成在两个相邻的深开口/孔（5/1）之间执行，使得加工的孔（2）连接两个相邻孔/深开口（5/1）。在此情况下，相比于工件材料沿周向包绕工具电极（6）的前述方案，观察到了不太理想的状态。实际上，就火花而言，火花出现在电极前方，且在由工件材料（7）包绕的部分圆周上。而且，除了从加工的孔（2）喷射的流体之外，由于流体通过相邻的孔/深开口逸出，冲洗流体（8）在电极前部经受更高的压降。

考虑到EDM过程效率和输出，即，材料移除速率（MRR）和工具电极磨损，人们可比较图1中所示的三个上文提到的方案。在由Bridgestone提出的方法的情况下，相比于两个相邻孔之间钻取的孔（2），预计较高电极振动和冲洗压降。在三个方案中，在整个电极圆周由工件材料（7）包绕的位置钻取孔（1）导致了较好的侵蚀状态，因此钻取孔/深开口的MRR对于孔（1）是最高的，接着是钻取连接两个相邻的孔/槽口/孔口的孔（2），且MR在图1（a）中所示的方案中是最低的。

就电极磨损而言，除最初的孔之外，图1（a）中所示的方法中钻取的孔对于所有的孔具有更一致的电极磨损，因为几乎所有孔都具有相似的侵蚀状态。然而，由于火花的大部分在侧表面上发生，故预计电极磨损高。引起电极的圆锥形状的高侧向磨损提高了粗加工形状的半精加工/精加工要求。

此处和此后的孔是深开口的简化表示，并且工具电极用于棒状电极。工具电极（6）圆周未限定成用于电极的总长度，而是用于钻取孔的部分。另外，在如下文所述的通孔（13）的情况下，前电极表面可能不与工件材料（7）完全接触。工具电极（6）通常具有管状或柱状形状，因此特征为外径（10），但也可具有其它形状，包括但不是穷举的：由侧尺寸（10）限定的多边形截面、三角形截面等，且可具有沿长度的相等尺寸（10），或可具有导致不同尺寸（10）的带。另外，笛卡尔坐标的指定仅在图和描述两者中提供，以提高描述的清晰度，但决不限于所示的方向。实际上，XYZ空间可以以任何适合的方式或以任何角度等选择，例如，如图19中所示。

在来自上述加工条件和钻取方案的一个实施例中，本发明提供了一种使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来加工形状如槽口/凹槽（5）或开孔（17）或腔（18），其中钻取第一类型的孔使得用于钻取孔的整个工具电极（6）圆周由工件材料（7）包绕，因此导致相比于第二类型的孔（2）和Bridgestone所述的方法较高的MRR。

根据实施例，本发明提供了一种形成诸如凹槽/槽口/腔/孔口的形状的方法，其中使用工具电极（6）钻取的第一类型的孔（1）具有略大于电极直径（10）的直径（11）。另外，在钻取孔期间，在工具电极（6）的至少一个横截面内，工具电极（6）的整个圆周由工件材料（7）包绕。换言之，钻取孔的圆周完全包围工具电极圆周的一部分（22），如图2和图5中所示。因此，预期并利用与图1（b）中所示和上文所述的相似的侵蚀状态来实现高MRR。随后，工具电极（6）从孔（1）缩回，且重新定位成离第一类型的孔（1）的中心轴线一定距离（3），在该处又钻取了第一类型的孔（1）。如图2中所示，两个第一类型的孔（1）钻入工件（7），使得它们没有重叠，或不会导致孔侧壁的均匀部分开口。换言之，两个相邻的第一类型的孔（1）的中心轴线具有的距离（3）至少略大于孔（1）的直径（11），如图4中所示。在此情况下，存在至少两个不同的相邻第一类型的孔（1），其并未连接来形成开口或形状，如槽口/凹槽。随后，如图3中所示，具有至少略大于工具电极直径（10）的直径（12）的第二类型的孔（2）在两个相邻的第一类型的孔（1）之间钻取，其代表类似于图1（c）中所示且上文所述的侵蚀状态。使用所述方法，通过使用来自第一孔类型（1）的较高MRR，用于加工诸如槽口的形状的总体MRR相比于Bridgestone方法中的现有技术较高。

根据图3，在第二类型的孔（2）的钻取期间，至少一个电极（6）横截面仅由工件材料（7）部分地包绕，部分地暴露于之前加工的相邻第一类型的孔（1），使得其通过开口（2）连接相邻的孔（1）。换言之，仅部分工件材料（7）围绕用于钻取的工具电极（6）的节段（22）包围，且钻取孔区域内的电极的圆周的其余部分暴露于之前生成的开口腔/深开口/孔。另外，凸起或尖头（15）在如图15中所示的相邻的第一类型的孔（1）与第二类型的孔（2）之间得到。第一类型的孔（1）与第二类型的孔（2）的中心轴线之间的距离（4）小于两个相邻第一类型的孔（1）的中心轴线之间的距离（3），如图4中所示。

在典型的实施例中，第一类型的孔（1）与第二类型的孔（2）的中心轴线之间的距离（4）设置成正值（＞0），因为零值将意味着钻取与第一类型的孔（1）的相同位置处的第二类型的孔（2），且负值将意味着考虑中的第一类型的孔（1）的相对侧上的正距离。距离（4）小于两个相邻第一类型的孔（1）的中心轴线之间的距离（3）。另外，距离（4）不大于第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的半直径的和。具有大于两个第一类型的孔（1）的直径的和的距离（3）将意味着所需加工形状的较大部分使用第二类型的孔（2）加工，导致较低MRR或较高的加工时间。图4（b）绘出了距离（3）和距离（4）采取其最大值以保持高MRR的方案。取决于距离（3）和距离（4）的选择值，尖头（15）体积较大或较小。

根据实施例，第一类型的孔（1）的中心轴线和第二类型的孔（2）的中心轴线平行于彼此。

根据另一个实施例，第一类型的孔（1）的中心轴线可不平行于彼此。类似地，第二类型的孔（2）的中心轴线可不平行于彼此，或平行于第一类型的孔（1），如，在弯曲表面上加工槽口（5）的情况下，如图19中所示。

根据实施例，在槽口状形状的加工期间，第二类型的孔（2）可能并非总是在两个相邻第一类型的孔（1）之间，而是可邻近仅一个第一类型的孔（1）。在此实施例中，用于钻取孔（2）的电极（6）圆周还部分地由工件材料（7）包绕，且使孔（2）与之前加工的相邻第一类型的孔（1）连接，其中如上文所述的距离（4）规范成立。可能需要此第二类型的孔（2）来完成所需的几何形状、边缘圆化等，且可具有不同的孔直径（12）和/或电极直径（10）。

如图5中所示，孔（第一类型（1）和第二类型（2）两者）可为盲孔（14），以加工腔（18）/槽口（5）/凹槽（5）或通孔（13），以加工槽口类型的孔口（17）/切口类型的孔口（17）或其它开口腔或工件特征或材料（7）的分离部（17）。图6、图10和图11中分别示出了典型的槽口（5）、腔（18）和孔口（17）的图示。

根据实施例，通过钻取至少两个第一类型的孔（1）和至少一个第二类型的孔（2），人们可实现诸如工件（7）中的槽口（5）的形状（如图6中所示）。相比于刻模EDM的现有技术，这里的优势在于，相比于用于刻模EDM的所需肋状电极，使用了简单的棒状电极（6）。另一方面，相比于例如Bridgestone的方法，第一类型的孔（1）有助于加工形状的更高总体MRR。

根据实施例，钻取多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）导致了如图15中所示的具有尖头（15）的槽口的形状。这里，穿过第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的中心轴线（Z）的槽口（5）的中心轴线（X）可为如图7（b）、图15中所示的直线，或例如如图7a、图13中所示的曲线/花键/转角/角。灵活地改变槽口的横截面形状的能力是对刻模EDM（其中需要加工或组装所需槽口形状形式的复杂电极形状）的现有技术的又一个改进。

根据实施例，包括多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的槽口（5）可具有一个以上的槽口轴线，其穿过如图13中所示的孔的中心轴线，其中两个此类槽口轴线以一定角彼此交叉。根据实施例，穿过直的、弯曲的、花键或其它形状的槽口轴线，可加工各种槽口横截面，其中一些实例在图9中示出。

根据实施例，使用多个第一类型的孔（1）和多个第二类型的孔（2）加工的槽口（5）可在XY/XZ/YZ平面中具有槽口宽度、槽口深度、槽口横截面、槽口角、槽口几何形状如转角、底部半径（18）等（如图8中所示）方面的不同变型。此外，在另一个实施例中，某些第一类型的孔（1）和/或第二类型的孔（2）相比于第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）中的其余，可不钻到设置深度，以产生如图（8）中所示的单个或多个凸起（19），其可用于避免密封件在加工的槽口中滑动，例如，在涡轮操作期间由热变形和机械变形所引起。另外，不同电极尺寸（10）或电极类型可用于在单个几何形状或连接的孔内钻取第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2），以形成诸如槽口/凹槽（5）的形状。

根据实施例，第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的中心轴线垂直于工件（7）表面或垂直于工件（7）的特征。

根据另一个实施例，第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的中心轴线可不垂直于工件（7）表面，以便如图19中所示在成角的工件表面上加工槽口，或如图8中所示加工具有正或负拔模角（ZY平面中）的槽口。

根据实施例，在包括各种槽口特征的槽口（5）中，两个槽口轴线的交叉可具有尖角或圆角（如图8中所示），其由第一类型的孔（1）和/或第二类型的孔（2）实现和/或在半精加工或精加工操作期间实现。

根据实施例，通过钻取第一类型的盲孔（1）阵列来生成腔，而阵列包括三个或四个相邻的等距孔，以及通过在所述三个或四个相邻的等距第一类型的开孔（1）中的每个之间钻取第二类型的盲孔（2）来生成腔，如图10中所示。这里，类似于槽口/凹槽（18）的形状可生成为具有大于两个第一类型的孔（2）的直径（11）的和的槽口（5）宽度，与诸如槽口/凹槽（5）形状相反，其中通常槽口的宽度与第一类型的孔（1）的直径（11）相同或比其更大，但小于两个第一类型的孔（1）的直径（11）的和。

根据实施例，多边形和其它形状的腔（18）也可使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来加工。在加工腔（18）的此情况下，孔类型是盲孔，使得一些工件材料（7）留在加工的孔的底部处（如图10中所示）。

根据实施例，类似于针对槽口状形状的几何形状的前述灵活性，横截面方面的相似变化或几何形状可通过钻取多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来实现，包括，渐缩等。

在另一个实施例中，使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的腔（18）的加工期间，工具电极（6）和/或工件（7）的多个平移和旋转移动可用于生成具有弯曲表面的腔。

如与现有技术相比，实施例具有诸如使用简单的棒状工具电极（6）来快速粗加工形状和加工形状几何形状的灵活性的优点。

根据实施例，通过钻取多个第一类型的通孔（1）和通过钻取第二类型的通孔（2）来生成孔口（17）。这里，加工的孔口可具有诸如凹槽（5）的形状，其中通常槽口宽度类似于或大于第一类型的孔（1）的直径（11），但小于两个第一类型的孔（1）的直径（11）的和。

在另一个实施例中，使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）生成的孔口（17）可类似于腔（18），其中槽口宽度可甚至大于两个第一类型的孔（1）的直径（11）的和，差别在于孔的类型，其中腔（18）主要使用盲孔（14）加工；而孔口主要使用第一类型（1）和第二类型（2）的多个通孔（13）来加工。图11中绘出了此孔口（17）的实例。

在另一个实施例中，孔口（17）可具有不同的横截面形状，如，图（12）中所示，但不限于所示的横截面。实际上，横截面也可看起来类似图9中所绘的槽口（5）的形状，包括如图8中所绘的横截面的各种改型。

在另一个实施例中，如图12中所示，使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的孔口（17）的加工期间，工具电极（6）和/或工件（7）的多个平移和旋转移动可用于生成具有弯曲表面的孔口（17）。

如与现有技术如刻模EDM相比，实施例具有诸如使用简单的棒状工具电极（6）来快速粗加工形状和待加工形状几何形状的灵活性的优点。

与现有技术如线EDM相比，实施例具有的优点在于甚至在线不可方便地穿过加工的部分的情况下生成孔口（17）或切削件（17），例如，如，除去具有弯曲表面的涡轮叶盘中的材料（如图19中所示）。

根据实施例，多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）可使用不同顺序加工，如，首先是第一类型的孔（1），接着是所有第二类型的孔（2）。根据另一个实施例，多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的钻取顺序可不同地选择，如，钻取两个第一类型的孔（2），接着是提到的第一类型的孔（1）之间的第二类型的孔（2）。在另一个实施例中，该顺序可根据待加工的部分特征改变，例如，在图9中所示的“H-密封件”的情况下，首先生成水平槽口，接着是第二竖直倾斜的槽口，接着是最后的槽口特征，可使用具有相同或不同直径（10）的电极（6）来执行。

根据实施例，槽口（5）/腔（18）/孔口（17）或它们的组合可使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来加工，其中孔的顺序选择成以便最大化由第一类型的孔（1）移除的材料，或换言之，最大化第一类型的孔（1）的数量来完成形状加工。其实例在图13中示出，其中为了完成槽口几何形状加工，使用了四个第一类型的孔（1），且使用了三个第二类型的孔（2）。以此方式，来自孔（1）的高MRR用于缩短总体加工时间。通过最大化第一类型的孔（1）的数量，两个相邻的第一类型的孔（1）的轴线之间的距离（3）最小化，然而，如前文所述，该距离（3）应当设置成以便避免目前钻取的第一类型的孔的侧壁的任何开口朝向之前加工的孔。

根据实施例，第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的钻取的最佳顺序使用优化算法来计算，如，Bellman-Ford算法。在另一个实施例中，多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的加工顺序的优化包括关于待加工的形状（5,17,18）、使用的机床规格（如，轴线行进、轴线行进速度、电极更换时间）；用户偏好和部分（7）几何形状等的信息。

根据实施例，考虑第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的最佳过程输出，如，MRR、磨损、准确性等来调整两个相邻第一类型的孔（1）之间的距离（3）和相邻的第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）之间的距离（4）。换言之，相邻第一类型的孔（1）之间的距离（3）限定由第二类型的孔（2）移除的材料量和由第二类型的孔（2）移除的工件材料（7）的部分。因此，可使用优化算法来选择适合的距离（3,4），其考虑了关于第二类型的孔（2）的最佳过程输出，和/或待加工的形状的总体几何形状，以实现高效率，例如，较低总体加工时间，包括电极更换时间等。

根据实施例，相邻的第一类型的孔（1）之间的距离（3）和/或相邻第一类型的孔（1）与第二类型的孔（2）之间的距离（4）设置成使得为第三类型的孔（21）获得了如上文提到的最佳过程输出。优化算法可用于选择最佳距离（3）和距离（4），以实现总体高过程效率，例如，总体加工时间。

根据实施例，加工槽口（5）或腔（18）的加工盲孔（14）的深度（22）（包括电极磨损补偿）设置成使得最佳过程输出在后续加工步骤期间获得，如，使用EDM铣削或其它方法的精加工。这里，优化算法可用于选择最佳深度（22）来实现高总体过程效率，例如，总体加工时间或准确性或电极消耗。

根据实施例，机床轴线的机械移动，如，工具电极（6）的缩回、电极（6）的再定位等可优化来实现较低的总体加工时间。

根据实施例，此类优化的使用导致了加工期望形状的总体时间减少。

根据实施例，工具电极（6）具有带直径（10）的管状形状。在另一个实施例中，工具电极具有如图14中所示的内单个或多个冷却通道，以向加工区域提供冲洗流体/电介质。在另一个实施例中，工具电极是没有内部冷却通道的实心杆。在另一个实施例中，电极的外表面或内表面具有用于加强碎屑从侵蚀区域排出的螺纹。此外，同轴冲洗还可应用的电极的特殊布置中，以便改善过程的效率。此外，电极可具有诸如多边形形状的横截面。电极可连续地旋转，以增大刚度且促进均一的电极磨损。电极材料可为金属如黄铜、铜、钨、银或非金属，如石墨。侧向电极表面还可具有一些涂层，用于涂覆加工的形状表面或防止放电（9）/加工发生在工具电极（6）的侧上的目的。在实施例中，工具电极（6）可具有多层，优选由不导电层分开，其中外传导层和内传导层可经历相反的电极性，以便于低电导性工件材料的加工。

根据实施例，工件由传导金属或陶瓷基质复合物（CMC）或金属基质复合物（MMC）或碳纤维增强聚合物（CFRP）或低电导性材料制成，如碳化硅（SiC）/硅渗透碳化硅（SiSiC）/氧化锆（ZrO₂）或可电加工的其它材料。在另一个实施例中，低导电性材料可涂覆有导电层，称为辅助电极或牺牲电极，以开始和继续加工。在另一个实施例中，工件是堆叠层，其中至少两个连续层由不同材料制成，如，铝和CFRP夹层板或不同金属合金构件上的金属涂层或金属合金构件上的陶瓷涂层，以及其它此类已知的组合。

根据实施例，介电水可用于EMD，或介电油或乳液可用于侵蚀。在实施例中，气态流体如氧、空气或其它气体或液态氮的混合物可用于侵蚀过程。在实施例中，使用的加工流体可经历高于或低于大气压的压力，以提高加工过程的效率。在另一个实施例中，电介质可由电解质混合或替代来用于加工。

根据实施例，用于第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的加工参数可为不同的。如前文所述和图1（b,c）中所示，用于第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的侵蚀状态是不同的。因此，为了实现最好的可能结果，如，MRR，过程参数如电流、脉冲持续时间、暂停等可具体针对第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来优化。另外，由于不同的侵蚀状态，尽管使用相同的工具电极（6）直径（10），第二类型的孔（2）相比于第一类型的孔（1）的直径（11）可具有不同直径（12）。

根据实施例，取决于工件材料、电极材料、直径等，以及工件构造（例如，对于堆叠材料），不同过程参数可用于第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）。另外，在工件如堆叠或多层工件的情况下，在孔的加工期间，在朝孔的深度的前移进给期间，可使用不同过程参数。在加工孔时可能需要改变过程参数所处的深度可为预定的，或可取决于过程信号，如，开路电压、放电电压、电流、延迟时间、好、坏、短、开放火花的比率，等等。

根据实施例，过程参数可包括放电能量参数，如，电流、脉冲持续时间，但还可包括其它参数，如，冲洗压力、伺服控制参数、电极前移速度等。

根据另一个实施例，电极磨损可在加工第一类型的孔（1）和/或第二类型的孔（2）时得到补偿。电极磨损补偿便于通过粗加工操作达到所需形状的接近期望的准确度，且降低半精加工和精加工的后续步骤的加工要求。

根据实施例，类似于过程参数，电极磨损补偿可取决于工件材料，或取决于工件结构如多层或堆叠材料或电极几何形状如直径（10）或加工形状几何形状（包括电极中心轴线与槽口横向轴线之间的倾斜）而在第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）中不同。

根据实施例，电极磨损补偿可由各种方法或其组合来执行，如，线性电极磨损补偿，其中相对工具磨损是已知的或在侵蚀期间测得的，以将电极进一步进给一定长度来补偿电极磨损。另外，电极磨损可基于放电次数的计数来补偿，有时使用进一步分类，其中针对电极磨损补偿来考虑放电类型和其对MRR和电极磨损的相对贡献，以竖直地和侧向地达到孔的期望深度或孔的准确性。

根据实施例，在孔和/或整个形状的加工期间监测总电极长度或电极长度，且取决于测量/检测/预测电极长度，调整过程参数来实现最佳输出，例如，根据电极长度调整穿过电极（6）中的内通道的冲洗压力。

根据实施例，可不同地改变或选择不同孔类型和甚至在钻取孔的不同阶段（例如，开始、中间、结束）期间的过程参数。在实施例中，对于不同孔类型（1,2）的盲孔（14）和通孔（13），过程参数和相关联的电极磨损补偿可为不同的。

根据实施例，取决于孔类型等使用不同过程参数，以及基于孔类型等使用不同电极磨损补偿，便于快速加工所需的形状、较低电极磨损、较好几何形状准确性、精度、过程稳定性、较低后续处理要求，如，半精加工、精加工，等等。

根据实施例，如图15中所示的使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）加工的形状（如，槽口（5）/腔（18）或孔口（17））中的两个相邻孔之间生成的尖头（15）可在加工第二类型的孔（2）的同时使用工具电极（6）的附加移动来移除，如，在垂直于进给方向（Z）的方向（X,Y）上的工具电极（6）移动。

根据实施例，使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）加工的形状（如，槽口（5）/腔（18）或孔口（17））中的两个相邻孔之间生成的尖头（15）可使用第三类型的孔（21）移除，第三类型的孔（21）具有通常对准至尖头的中心轴线的中心轴线，且附加的工具电极（6）的移动、平移和/或旋转可沿垂直于进给（Z）方向的方向（X,Y）施加，如图16中所示。根据实施例，第三类型的孔（21）或EDM铣削的使用可使用不同的过程参数集和电极磨损补偿来实现最佳结果。

根据实施例，在将电极朝深度进给的同时或在到达预期进给（Z）深度之后，垂直于进给方向（Z）的方向（X,Y）上的附加工具电极移动和通常沿槽口（X）表面的纵向方向的移动可同时地应用，且然后在沿槽口轴线（X）的一个或两个方向上应用侧向移动（X,Y）。在实施例中，如果局部化的槽口表面不是直的而是曲线或花键或成一定角，则曲率可用于平移移动，以移除尖头。

根据实施例，EDM铣削用于下文进一步所述和图17中所示的尖头（15）的移除。根据实施例，凸起或尖头（15）移除方法可与EP616868A1所述的相似。

根据实施例，尖头（15）的移除还可减少或消除对半精加工和精加工操作的需要。

根据实施例，在使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来粗加工形状之后，尖头（15）可在半精加工或精加工操作期间使用其它方法来移除。此方法可包括EDM铣削、刻模EDM、ECM、激光烧蚀等。

根据实施例，在使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）或第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）和第三类型的孔（21）的形状粗加工之后，EDM铣削可用于实现期望的表面质量，包括表面粗糙度、几何形状准确度、热影响区厚度、特定表面纹理或涂层。

根据实施例，可选择EDM铣削策略，其中除其它外，可选择两个主要策略，如图17（c,d）中所示。这里，在一个方法中，工具电极（6）进给（Z）至粗加工形状，且电极沿形状轮廓（X）移动，同时执行加工。此外，在执行此加工的同时可使用电极磨损补偿。电极磨损补偿方法可包括上文所述的方法中的一种，如，计数放电和基于相对磨损应用矢量。在此情况下，如图17（c）中所示，电极移动是由相对电极磨损限定的沿形状几何形状（X）和向下的电极进给（Z）的矢量和。

根据另一个实施例，如图17（d）中所示，EDM铣削策略可遵循用于使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）粗加工的形状的精加工的公知逐层加工技术。

根据实施例，在半精加工和精加工期间，电极（6）可沿形状轮廓（X）朝图17a中的（Y）粗加工形状壁进给，且朝形状（Z）的底面进给。在精加工操作期间，可应用电极旋转来改善过程的效率，加工的轮廓的几何准确性，以及获得均匀的电极磨损。

根据实施例，在使用EDM铣削的精加工期间，侧壁、底面等的精加工可如图17（a）中所示单独加工，或如图17（b）中所示同时加工。

根据实施例，在使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）粗加工之后，形状的尺寸（如，宽度、长度、深度）可通过精加工操作来扩大。

根据实施例，也称为“特殊电极”的工具电极（6）由待涂覆在形状中的材料制成，或工具电极（6）涂覆有待沉积在形状表面上的材料，或涂层材料以一些形式供应在侵蚀区域中来使用加工方法（更确切地说是放电）沉积在形状表面上；或它们的组合。

根据实施例，在预先存在的形状中，如，已经加工的槽口，使用上文所述的工具电极或上文所述的方法，重新填充磨损的部分或完整槽口，或涂覆槽口或形状表面。在此涂覆之后，加工多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来产生新形状或类似于磨损槽口的原始形状的形状。此方法的应用在修复损坏部分或磨损形状/表面的情况下尤其有用。在此情况下，涂层材料可类似于部分材料或完全不同的材料。取决于用于涂覆/填充现有形状的材料，过程参数集可适于第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2），以及后续精加工过程步骤来实现最佳结果。

根据实施例，在使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）之后或期间，和/或使用适合的方法（包括上文所述的一种，如，EMD铣削）的半精加工和/或精加工之后，加工形状的表面的至少一部分的涂覆使用特殊电极或上述涂覆方法中的一个来执行。槽口的侧和/或底面上的此涂层改善槽口在高热、机械应力等下的使用寿命，如，涡轮中的密封槽口。

根据实施例，在使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）之后，和/或使用适合的方法（包括上文所述的一种，如，EMD铣削）的半精加工和/或精加工之后，加工形状的表面的至少一部分的纹理化使用电极来执行。用于纹理化的电极可与用于使用多个孔的粗加工相似，或与用于精加工操作或不同类型/材料的相似。在此上下文中，纹理化意思是改变表面拓扑，如，改变凹坑形状等，如，改变表面粗糙度参数等。此纹理的施加可对于注射成型或挤出等中的较容易的部分排出尤其有用。

根据实施例，用于涂覆或用于纹理化的过程技术参数可与用于侵蚀过程的不同，且可取决于材料、表面要求等。

根据实施例，在使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）加工的形状的表面的至少一部分的涂覆或纹理化期间，可使用上文提到的和图17中所示的EDM铣削策略中的一种。

根据实施例，在第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的加工，以及随后的加工步骤期间，监测、采集、存储和分析过程信号。过程信号可包括机器外围信号，如，泵压力、过滤器状态、电介质的导电性等。过程信号还可包括机器轴线信号，如轴线（X,Y,Z...）位置、其速度、误差、加速度等。过程信号还可包括电信号，如，电压和电流。过程信号还可包括伺服调节信号，等。过程信号还可包括放电信号，如，开路电压、定位电压、放电电压、火花位置等。过程信号还可包括基于已知特征化方法来分类火花，如，好火花、电弧、短路、开路脉冲等。

根据实施例，在加工或后加工或后加工阶段（如，粗加工、半精加工、精加工、涂覆、纹理化等）期间，分析监测和/或存储的过程信号。

根据实施例，分析过程信号来检测过程或机器的异常行为，或可能影响加工质量或零件质量的条件。

根据实施例，来自过程信号的分析信息可以相关联，如通过考虑电极进给轴线位置和使用各种方法预测或测量的电极磨损的实际电极前部的相关性。

根据另一个实施例，分析过程信号信息可用于检测可能导致加工形状中的缺陷（16）的条件，例如电弧点、黑点、裂缝、重铸层超出可接受的水平、材料或碎屑的沉积，等。

根据实施例，基于过程信号的分析，如可建立导致缺陷（16）的实例与该实例处的实际或预测电极位置之间的相关性。因此，可执行加工形状或表面中的可能缺陷（16）的映射。换言之，如图18中所示，可识别或预测潜在缺陷（16）及其在加工形状中的位置。

根据实施例，基于对各种过程信号的分析，可以将潜在缺陷（16）及其位置提供给机器控制器以进行进一步处理。这里，取决于缺陷（16）的性质和优选加工策略，包括其几何位置的缺陷（16）信息可提供至机器控制器、中央制造系统控制、操作人员等，以用于进一步检测或进一步所需动作或质量控制，如，针对加工的计量仪器或协议。

根据实施例，在加工期间，在钻取多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）或进一步处理（如尖头去除、半精加工、精加工、涂覆、纹理化）时的缺陷（16）可使用过程信号识别，并用于进一步的动作，例如人工干预或适于纠正这些缺陷的进一步加工。这种过程中的质量控制，影响加工质量的机器或过程或条件的异常行为的检测对于关键构件尤其有用，如在航空航天工业或医疗工业中使用的构件。在刻模EDM的现有技术的情况下，还可监测和分析过程信号以用于缺陷检测，然而在大多数情况下，其与加工形状中的其几何位置的关联是不可行的。

根据实施例，使用过程信号，在形状加工期间检测到的缺陷（16）可通过进一步的加工步骤来校正，例如EDM铣削，刻模ECM，ECM等。

根据实施例，在使用EDM铣削来校正检测到或预测到的缺陷（16）时，电极（6）进给可在缺陷位置或整个表面或形状处和周围增加。在另一个实施例中，在校正检测到或预测到的缺陷（16）时，可在缺陷位置处和周围调整过程参数，以便完全或部分地移除缺陷。例如，放电能量可减小，且放电之间的暂停可增加，以减小预测/检测到缺陷的区域中的重铸层厚度。

本发明的电加工方法借助于电加工装置来执行，通常借助于如图20中所示的机床。大体上，电加工装置包括以下块：电加工单元、控制单元、发生器、用于过程条件的获取的间隙获取、轴致动装置、轴线位置测量装置，以及加工流体处理单元。

电加工单元大体上用于保持或固定工件和/或工具电极和在两者之间施加受控的相对运动以便执行加工的目的。工件和相关联的夹具组件通常固定或安装在台或支承结构上，以定位件且相对于外部影响（如，振动和温度变化）提供稳定性。加工头通常保持或固定工具电极和相关组件。通常沿加工方向的运动朝彼此施加到工具电极和/或工件上来执行加工。这种平移和/或旋转运动可使用其上安装有加工头/工件台的马达驱动轴来施加，但是也可以通过其它方式施加运动。用于电加工的机床可以是例如放电钻机，例如GFMachining Solutions的AgieCharmilles Drill 300。

电加工装置可备选地通过承载模块化加工单元的机械臂或加工单元或包括一个或多个模块化加工单元的其它构造来实现。

根据实施例，CAD/CAM系统用于描述加工，且后处理器生成工具电极（6）和工件（7）路径，包括第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的适合的加工顺序。

据实施例，使用本地实施例或远程实施例，使用机械控制单元或外部控制单元来执行预定的或使用优化算法确定的加工顺序以实现最佳结果，如最低加工时间或最低加工成本或此类优化目标。

根据实施例，可使用数字控制或手动控制来执行一系列孔的加工和随后的精加工操作。在此实施例中，数字控制包含移动顺序或加工顺序和/或相关的加工参数。在此实施例中，这种控制由机器上的控制单元或远程控制单元执行。

根据实施例，使用本地实施例或远程实施例，可使用控制单元来确定也可适合用数字控制的加工控制、工具电极和工件的路径和加工参数。

根据实施例，工具电极和工件的路径是使用如上文所述的控制单元生成的，且本地存储在加工单元或远程存储，包括提供控制和存储器存储能力的当代基础结构，如，云计算和云存储。

根据关于加工单元和控制单元的提到的实施例，不管它们的具体细节如何，单元使用利用第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的方法来执行加工槽口（5）或凹槽（5）或孔口（17）或腔（18）或其它特征的本发明的方法。

根据实施例，钻取或加工使用机床执行，其包括所需的轴线、心轴、电极和工件夹、控制单元、存储器单元、流体控制单元等。

根据实施例，电极沿其中心旋转连续地旋转，电极和/或工件可使用附加的机器轴线旋转（A/B）来沿X/Y轴线进一步旋转。电极和/或工件可在钻取孔和精加工期间使用平移和旋转移动来定位。

根据实施例，在加工以完成形状的加工期间，控制单元如计算机数字控制（CNC）用于确定工具电极（6）和工件（7）路径。

根据实施例，CAD/CAM系统用于描述加工，且后处理器生成工具电极（6）和工件（7）路径，包括第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）的适合的加工顺序。

根据实施例，机床可具有多个心轴/驱动器/工具夹等，以同时地钻取孔。在此实施例中，一个变型可同时地加工全部所需或部分所需的第一类型的孔（1），接着同时地加工第二类型的孔（2）。使用此途径，加工时间可进一步缩短，然而电极的设置时间增加。在另一个实施例中，机床可具有多个电极，其在单个或多个零件上并行地执行加工。在一个实施例中，机床可执行EDM钻取和刻模EDM和/或EDM铣削和/或其它加工过程，而没有或具有对机器构造的一些调整。此机床具有许多优点，包括生产中的较低占地面积、零件上的低误差，因为零件不需要移动到其它机床/设置、较低生产时间、资源等。

参照放电加工（EDM）过程详细描述了本发明。然而，使用多个第一类型的孔（1）和第二类型的孔（2）来加工形状的所述方法也可用于其它电加工过程，如，电化学加工（ECM）、电化学放电加工（ECDM）、电解加工（Bluearc）、高速EDM过程（BEAM）、成型管电解加工（或STEM）、移动电弧EDM等，其中第一类型的孔（1）的生成对于加工条件和/或过程输出（如加工时间或准确性）具有相当大的优势。作为具体实例，在ECM的情况下，连续供应新鲜的电解质或过滤的电解质或受加工影响较小的电解质，类似于EDM中的电介质冲洗允许稳定的加工和施加更高电流以更快加工的能力。参看图1，显而易见，通过使用区分为第一类型（1）和第二类型（2）的多个孔加工形状提供了加工区域中的电解质的冲洗的显著优点，因此提高了ECM过程的效率。因此，根据某些实施例，使用区分为第一类型（1）和第二类型（2）的多个孔加工形状的方法不限于放电加工方法，而是可应用于具有使用这种策略的优点（如更好的冲洗/更低的工具振动/弯曲等）的任何加工过程。

Claims (18)

1. 电加工方法，其特征在于，借助于工具电极（6）在工件（7）中钻取孔，其中所述方法包括在至少两个不同的过程条件下钻取孔，

-其中第一类型的孔（1）钻入完整工件材料（7），由此所述工件材料完全包绕所述工具电极（6）的径向圆周，以及

-其中第二类型的孔（2）钻入部分地包绕所述电极径向圆周的工件材料（7）中，使得所述第二类型的孔（2）连接两个相邻的第一类型的孔（1），以及

-其中所述孔是盲孔（14）或通孔（13）。

2.根据权利要求1所述的电加工方法，其特征在于，两个相邻的第一类型的孔（1）的轴线之间的距离（3）设置成使得其大于所述第一类型的孔（1）的直径（11）。

3. 根据权利要求1或权利要求2所述的电加工方法，其特征在于，两个相邻的第一类型的孔（1）的轴线之间的距离（3）设置成使得：

-其小于所述第一类型的孔（1）的直径（12）的两倍，或

-其小于所述第一类型的孔（1）的直径（11）和所述第二类型的孔（2）的直径（12）的和。

4.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，通过钻取多个第一类型（1）的盲孔（14）和通过在两个相邻的第一类型的孔（1）之间钻取第二类型（2）的盲孔来生成腔、槽口或凹槽（5）。

5.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，通过钻取第一类型（1）的盲孔的阵列而所述阵列包括三个或四个相邻等距孔，或通过在所述三个或四个相邻等距的第一类型（1）的开孔中的每个之间钻取第二类型（2）的盲孔来生成腔、槽口或凹槽（5）。

6.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，通过钻取多个第一类型（1）的通孔和通过在相邻第一类型（1）的孔之间钻取第二类型（2）的通孔来生成孔口（17）。

7.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，钻取孔的顺序和/或两个相邻的第一类型（1）的孔的中心轴线之间的距离（3）和/或所述第一类型的孔（1）和相邻第二类型的孔（2）的中心轴线之间的距离（4）是预先限定的，或使用至少一个优化算法来确定。

8.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，钻取孔的预先限定顺序考虑了第一类型的孔（1）的最大数量，以完成所需的几何形状或几何形状特征。

9.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，所述第一类型（1）的孔通过使用第一加工参数集产生，以及所述第二类型（2）的孔通过使用第二加工参数集产生。

10.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，特定类型的孔的参数集具有用于层合或多层层合或堆叠或复合的材料的子集。

11.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，为移除相继孔之间生成的尖头（15）执行的所述第二类型的孔（2）或第三类型的孔包括垂直于进给方向的工具电极移动方向。

12.根据前述权利要求中任一项所述的电加工，其特征在于，所述加工方法是放电加工，以及用于每个类型的孔的参数集包括电极磨损补偿的适合值。

13.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，应用至少一个精加工步骤，而所述至少一个精加工步骤包括以下一个或多个：EDM铣削、EDM刻模、第三类型的钻取孔和侧向加工。

14.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，在使用钻取孔的粗加工之后，使用特殊材料电极来涂覆加工的孔口、腔、槽口或凹槽（5）的侧壁。

15.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，在钻取每个孔期间和/或在精加工步骤期间，存储过程信息，且所述过程信息与几何位置和深度信息相关联。

16.根据前述权利要求中任一项所述的电加工方法，其特征在于，粗加工和半精加工操作期间生成的缺陷（16）由成组过程参数和侧向加工来校正。

17.一种用于电加工的控制单元，其构造成控制工具电极，以用于根据前述权利要求1至权利要求16中任一项钻取孔。

18.电加工装置或设备，其执行根据前述权利要求1至权利要求16中任一项所述的电加工方法。