CN110218840A - 一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法 - Google Patents

一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110218840A
CN110218840A CN201910550886.XA CN201910550886A CN110218840A CN 110218840 A CN110218840 A CN 110218840A CN 201910550886 A CN201910550886 A CN 201910550886A CN 110218840 A CN110218840 A CN 110218840A
Authority
CN
China
Prior art keywords
molten iron
slag
titanium
modifying agent
iron
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910550886.XA
Other languages
English (en)
Inventor
赵自鑫
尹宏军
王鲁毅
马宁
王富亮
陈晨
刘文飞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Angang Steel Co Ltd
Original Assignee
Angang Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Angang Steel Co Ltd filed Critical Angang Steel Co Ltd
Priority to CN201910550886.XA priority Critical patent/CN110218840A/zh
Publication of CN110218840A publication Critical patent/CN110218840A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02Dephosphorising or desulfurising
    • C21C1/025Agents used for dephosphorising or desulfurising
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645Agents used for dephosphorising or desulfurising

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)

Abstract

一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法,所述改性剂成分按质量百分含量计包括:CaF240%~50%、SiO230%~40%、Na2O 10%~15%、P≤0.02%、S≤0.01%,其余为不可避免的杂质。所述高钛铁水渣改性剂的粒度为0.1~3mm。与现有技术相比,本发明的有益效果是:本发明中使用的高钛铁水渣改性剂具有良好的应用效果,在铁水预处理前向铁水罐内加入高钛铁水渣改性剂,降低高钛铁水渣粘度和熔点,扒渣过程中渣铁分离效果显著。能够有效降低铁水渣中铁含量,降低扒损。

Description

一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域,尤其涉及一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法。
背景技术
近年来,铁矿石资源紧张,价格上涨,以及高炉冶炼安全问题的考虑,国内外钢铁企业普遍使用钛矿或钛球进行高炉护炉操作已是高炉操作者常用的护炉方法,其使用也带来了高炉操作条件及铁水成分以及炉渣性质的变化。其机理是当使用钛矿护炉时,Ti(C,N)将在高炉炉缸铁浴内形成并沉积于炉缸受侵蚀部位的工作面或砖缝之中,对高炉炉衬起到了保护的作用。但同时铁水钛含量也会有所升高,并给炼钢工序的操作带来不利影响。铁水的钛含量显著升高且控制不稳定。在未加钛球前,铁水钛稳定控制在0.05%以下,使用钛球护炉后,铁水钛提高到0.12%~0.20%之间,有时甚至超过0.20%。铁水钛含量的升高给炼钢工序带来的不利影响,主要体现在铁水脱硫工序扒渣铁损增加,转炉冶炼工序石灰熔剂消耗增加,溅渣护炉效果变差。另外,有许多钢种也不希望钢中含有钛元素的残余。因此研究相应的措施和技术,对减轻或消除含钛铁水对脱硫扒渣和转炉炼钢操作的影响,减少铁损、减少冶金辅料的消耗、降低生产成本、保证钢水成分等,具有重要意义。
德国等欧洲国家钢厂对采用加钒钛矿护炉铁水进行脱硫时,采取的办法是将冰晶石(K3A1F6)作为铁水熔剂制作成粉末与流化石灰粉混合后,通过脱硫喷枪喷入铁水中,由于冰晶石熔点仅为600℃,因此能显著降低脱硫渣的熔点,提高铁水脱硫效果。由于国内冰晶石的资源贫乏,进口或国内人造冰晶石的价格过高,因此采用冰晶石提高铁水脱硫效果,不适合我国国情。另外为防止氮化物的生成,可将脱硫载气氮气用氩气代替,一般钢厂的氩气资源不足,因此需要研究新的方法以降低或杜绝高钛铁水对铁水脱硫的影响。
CN201510031207.X,一种高钛铁水的渣铁分离方法,此发明实施例公开了一种高钛铁水的渣铁分离方法,包括:在对所述高钛铁水进行喷镁脱硫后,在所述高钛铁水中加入石灰颗粒以聚合所述高钛铁水中的脱硫渣;对所述高钛铁水进行第一次扒渣,以减少所述高钛铁水中的脱硫渣;在所述高钛铁水中加入氧化铁皮,并对所述高钛铁水进行喷气搅拌,以降低所述高钛铁水中的钛含量;对所述高钛铁水进行第二次扒渣,以进一步减少所述高钛铁水中的脱硫渣。该发明提供的方法用以解决现有技术中对脱硫后的高钛铁水进行扒渣时,存在渣铁分离困难,导致浪费铁水的技术问题。此方法在常规喷粉脱硫的基础上还要加入氧化铁皮,带来辅料及成本的增加,同时还要进行两次扒渣,势必增加铁损,不具有实用性。
发明内容
本发明提供了一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法,针对高钛铁水,在铁水预处理前向铁水罐内加入高钛铁水渣改性剂,降低高钛铁水渣粘度和熔点,促进高钛铁水渣铁分离。解决由于高炉加钛球护炉,导致铁水条件持续恶化,铁水钛含量显著升高,造成炼钢脱硫扒渣铁损居高不下、转炉炉内回硫量增加、铁水液面结壳、铁水罐口粘渣严重等问题,消除了给炼钢安全生产、成本及质量控制带来不利影响。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种高钛铁水渣改性剂,所述改性剂成分按质量百分含量计包括:CaF2 40%~50%、SiO2 30%~40%、Na2O 10%~15%、P≤0.02%、S≤0.01%,其余为不可避免的杂质。
所述高钛铁水渣改性剂的粒度为0.1~3mm。
一种利用高钛铁水渣改性剂进行渣铁分离的方法,包括如下步骤:
1)准备好一个铁水罐,用于盛装铁水并作为铁水脱硫预处理的容器;
2)加入高钛铁水渣改性剂:将高钛铁水渣改性剂倒入铁水罐内,高钛铁水渣改性剂的加入量为铁水渣量的15wt%~30wt%;
3)铁水喷吹脱硫控制:待高钛铁水渣改性剂加入后,向铁水罐倒入铁水及其高钛铁水渣,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉和CaO粉剂的脱硫处理;
4)扒渣处理:待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明中使用的高钛铁水渣改性剂具有良好的应用效果,在铁水预处理前向铁水罐内加入高钛铁水渣改性剂,降低高钛铁水渣粘度和熔点,扒渣过程中渣铁分离效果显著。能够有效降低铁水渣中铁含量,降低扒损。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明:
一种高钛铁水渣改性剂,所述改性剂成分按质量百分含量计包括:CaF2 40%~50%、SiO2 30%~40%、Na2O 10%~15%、P≤0.02%、S≤0.01%,其余为不可避免的杂质。
所述高钛铁水渣改性剂的粒度为0.1~3mm。
一种利用高钛铁水渣改性剂进行渣铁分离的方法,包括如下步骤:
1)准备好一个铁水罐,用于盛装铁水并作为铁水脱硫预处理的容器;
2)加入高钛铁水渣改性剂:将高钛铁水渣改性剂倒入铁水罐内,高钛铁水渣改性剂的加入量为铁水渣量的15wt%~30wt%;
3)铁水喷吹脱硫控制:待高钛铁水渣改性剂加入后,向铁水罐倒入铁水及其高钛铁水渣,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉和CaO粉剂的脱硫处理;
4)扒渣处理:待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除。
本发明的方法应用在260吨铁水罐及其配套设备上进行铁水脱硫预处理以及扒渣处理,在铁水预处理前向铁水罐内加入高钛铁水渣改性剂,降低高钛铁水渣粘度和熔点,扒渣过程中渣铁分离效果显著。能够有效降低铁水渣中铁含量(由26%左右降至6%以内),降低扒损(由6吨/罐左右降至3.7吨/罐以内)。具体实施例如下:
实施例1:
先准备好500kg(约为铁水渣量的15%)高钛铁水渣改性剂(具体成分如表1所示)倒入铁水罐内,然后将铁水(铁水成分如表2所示)及其铁水渣倒入铁水罐内,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉+CaO粉剂的脱硫处理,待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除,扒损控制在3.50吨/罐,炉内回硫量控制在0.0055%,具体渣铁分离及扒渣效果如表9、10所示。
表1实施例1用高钛铁水渣改性剂成分(wt%)
表2实施例1铁水成分(wt%)
实施例2:
先准备好600kg(约为铁水渣量的20%)高钛铁水渣改性剂(具体成分如表3所示)倒入铁水罐内,然后再向铁水罐内倒入铁水(铁水成分如表4所示)及其铁水渣,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉+CaO粉剂的脱硫处理,待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除,扒损控制在3.69吨/罐,炉内回硫量控制在0.0047%,具体查铁分离及扒渣效果如表9、10所示。
表3实施例2用高钛铁水渣改性剂成分(wt%)
表4实施例2铁水成分(wt%)
实施例3:
先准备好750kg(约为铁水渣量的25%)高钛铁水渣改性剂(具体成分如表5所示)倒入铁水罐内,然后再向铁水罐内倒入铁水(铁水成分如表6所示)及其铁水渣,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉+CaO粉剂的脱硫处理,待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除,扒损控制在2.25吨/罐,炉内回硫量控制在0.0075%,具体查铁分离及扒渣效果如表9、10所示。
表5实施例3高钛铁水渣改性剂成分(wt%)
表6实施例3铁水成分(wt%)
实施例4:
先准备好1000kg(约为铁水渣量的30%)高钛铁水渣改性剂(具体成分如表7所示)倒入铁水罐内,然后再向铁水罐内倒入铁水(铁水成分如表8所示)及其铁水渣,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉+CaO粉剂的脱硫处理,待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除,扒损控制在3.07吨/罐,炉内回硫量控制在0.0063%,具体查铁分离及扒渣效果如表9、10所示。
表7实施例4高钛铁水渣改性剂成分(wt%)
表8实施例4铁水成分(wt%)
表9加入铁水改性剂脱硫后渣样对比
注:对比例为未加改性剂脱硫处理多炉统计平均值。
表10加入改性剂扒损与炉内回硫量对比
注:对比例为未加改性剂脱硫处理多炉统计平均值。

Claims (3)

1.一种高钛铁水渣改性剂,其特征在于,所述改性剂成分按质量百分含量计包括:CaF240%~50%、SiO2 30%~40%、Na2O 10%~15%、P≤0.02%、S≤0.01%,其余为不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高钛铁水渣改性剂,其特征在于,所述高钛铁水渣改性剂的粒度为0.1~3mm。
3.一种利用如权利要求1或2所述的高钛铁水渣改性剂进行渣铁分离的方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)准备好一个铁水罐,用于盛装铁水并作为铁水脱硫预处理的容器;
2)加入高钛铁水渣改性剂:将高钛铁水渣改性剂倒入铁水罐内,高钛铁水渣改性剂的加入量为铁水渣量的15wt%~30wt%;
3)铁水喷吹脱硫控制:待高钛铁水渣改性剂加入后,向铁水罐倒入铁水及其高钛铁水渣,使高钛铁水渣与之前加入铁水罐内的高钛铁水渣改性剂充分混合并反应,然后进行常规喷吹Mg粉和CaO粉剂的脱硫处理;
4)扒渣处理:待脱硫任务结束后将铁水罐内铁水顶部的熔渣扒除。
CN201910550886.XA 2019-06-24 2019-06-24 一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法 Pending CN110218840A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910550886.XA CN110218840A (zh) 2019-06-24 2019-06-24 一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910550886.XA CN110218840A (zh) 2019-06-24 2019-06-24 一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110218840A true CN110218840A (zh) 2019-09-10

Family

ID=67814526

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910550886.XA Pending CN110218840A (zh) 2019-06-24 2019-06-24 一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110218840A (zh)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR870000586B1 (ko) * 1983-12-20 1987-03-23 한국과학기술원 용선탈황(鎔銑脫黃) 슬라그의 연화제(軟化劑)
JP2002146421A (ja) * 2000-11-06 2002-05-22 Nippon Steel Corp 溶銑の脱硫剤
CN101113486A (zh) * 2007-07-10 2008-01-30 重庆大学 一种铁水脱硫预处理炉渣改性剂及其制备方法
CN101338348A (zh) * 2008-07-28 2009-01-07 武汉钢铁(集团)公司 一种铁水脱硫渣稀渣剂
CN102851441A (zh) * 2011-06-28 2013-01-02 鞍钢股份有限公司 一种高钒钛铁水渣铁分离剂及其渣铁分离方法
CN103627850A (zh) * 2013-11-27 2014-03-12 攀钢集团研究院有限公司 含钒钛铁水用脱硫调渣剂及其制备方法和脱硫调渣方法
CN103642964A (zh) * 2013-11-27 2014-03-19 攀钢集团研究院有限公司 含钒钛铁水用钙基脱硫调渣剂及制备方法和脱硫调渣方法
CN103642965A (zh) * 2013-11-27 2014-03-19 攀钢集团研究院有限公司 含钒钛铁水用硅基脱硫调渣剂及制备方法和脱硫调渣方法
CN104178599A (zh) * 2014-09-16 2014-12-03 攀钢集团西昌钢钒有限公司 含钒钛铁水的脱硫渣改性剂和脱硫方法
CN104694688A (zh) * 2015-04-01 2015-06-10 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 镁复合脱硫渣渣态调整剂及镁复合脱硫调渣方法

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR870000586B1 (ko) * 1983-12-20 1987-03-23 한국과학기술원 용선탈황(鎔銑脫黃) 슬라그의 연화제(軟化劑)
JP2002146421A (ja) * 2000-11-06 2002-05-22 Nippon Steel Corp 溶銑の脱硫剤
CN101113486A (zh) * 2007-07-10 2008-01-30 重庆大学 一种铁水脱硫预处理炉渣改性剂及其制备方法
CN101338348A (zh) * 2008-07-28 2009-01-07 武汉钢铁(集团)公司 一种铁水脱硫渣稀渣剂
CN102851441A (zh) * 2011-06-28 2013-01-02 鞍钢股份有限公司 一种高钒钛铁水渣铁分离剂及其渣铁分离方法
CN103627850A (zh) * 2013-11-27 2014-03-12 攀钢集团研究院有限公司 含钒钛铁水用脱硫调渣剂及其制备方法和脱硫调渣方法
CN103642964A (zh) * 2013-11-27 2014-03-19 攀钢集团研究院有限公司 含钒钛铁水用钙基脱硫调渣剂及制备方法和脱硫调渣方法
CN103642965A (zh) * 2013-11-27 2014-03-19 攀钢集团研究院有限公司 含钒钛铁水用硅基脱硫调渣剂及制备方法和脱硫调渣方法
CN104178599A (zh) * 2014-09-16 2014-12-03 攀钢集团西昌钢钒有限公司 含钒钛铁水的脱硫渣改性剂和脱硫方法
CN104694688A (zh) * 2015-04-01 2015-06-10 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 镁复合脱硫渣渣态调整剂及镁复合脱硫调渣方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103642964B (zh) 含钒钛铁水用钙基脱硫调渣剂及制备方法和脱硫调渣方法
CN103627850B (zh) 含钒钛铁水用脱硫调渣剂及其制备方法和脱硫调渣方法
CN110804685A (zh) 一种转炉出钢渣洗精炼工艺
CN103205524A (zh) 一种半钢冶炼低硫钢的方法
CN103642965B (zh) 含钒钛铁水用硅基脱硫调渣剂及制备方法和脱硫调渣方法
CN101701281A (zh) 一种转炉精炼低氧钢用预熔精炼渣
CN101307375A (zh) 一种炉外精炼用防粘钢包渣改性剂
CN104561429A (zh) 一种低碳低硅钢的控硅方法
CN105506226B (zh) 一种在铁水罐内进行铁水预脱硅、预脱碳和预脱磷的方法
CN108085448A (zh) 一种通过转炉直上连铸模式冶炼低硫钢的生产方法
CN111893242A (zh) 一种低铝钢深脱硫的冶炼方法
CN113584250A (zh) 一种低磷低硫钢冶炼新工艺
CN103014241A (zh) 一种lf炉sphd钢冶炼渣的控制方法
CN102477472A (zh) 一种低碳钢的脱硫精炼方法
CN103205522B (zh) 一种半钢冶炼普碳钢的方法
CN102041355A (zh) 一种不锈钢精炼过程用钢包渣改性剂
CN103627838B (zh) 一种降低含钒钛铁水脱硫扒渣铁损的方法
CN113122680A (zh) 钢渣改质剂及其制备和使用方法
CN103060509A (zh) 一种高硅铁水冶炼方法
CN108048615A (zh) 一种铁水预处理用脱硫剂及其制备方法
CN102373316B (zh) 钢包精炼炉的渣系的控制方法
CN101545027A (zh) 一种低碳速熔的钢包精炼渣
CN110218840A (zh) 一种高钛铁水渣改性剂及渣铁分离方法
CN114107773B (zh) 一种50钒硅铁及其制备方法
CN114029462B (zh) 一种高钛低铝钢用含稀土氧化物的连铸保护渣及制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20190910