CN110215830A - 一种仿生催化滤料及其制备方法和应用 - Google Patents

一种仿生催化滤料及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

一种仿生催化滤料及其制备方法和应用，属于环境保护与催化技术领域。首先将商业钒钛催化剂或锰基催化剂用低表面能物质进行超疏水改性得到超疏水催化剂溶液，旋转蒸发及冷冻干燥后得到超疏水催化剂颗粒，再向超疏水催化剂溶液加入水性丙烯酸树脂和PTFE树脂，机械搅拌混合均匀后采用浸渍轧制的方式与除尘滤袋相结合，高温固化后获得仿生催化滤料。本发明制备的仿生催化滤料在一般工况下气体烟尘排放浓度低于10 mg/m3，运行阻力小于1000Pa，过滤效率大于99.99%，脱硝效率大于90%，使用寿命大于4a，满足最新环保要求。可实现烟气中尘硝一体化脱除，从而减小除尘、脱硝设备所需空间、减少烟气处理工序、降低成本、提高催化剂使用寿命，以使SCR技术能大规模应用。

Description

一种仿生催化滤料及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于环境保护与催化技术领域，具体涉及一种仿生催化滤料及其制备方法和应用。
背景技术
随着现代工业的发展，环境污染越来越严重，尤其是水泥、钢铁行业和燃煤电厂锅炉排放出来的高温废气，严重污染生态环境的同时损害人体健康，国家对空气质量高度重视，降低烟气对环境的污染刻不容缓。高温废烟尘主要包括含硫化合物、含氮化合物和烟尘类颗粒物。因此，如何快速高效地对工业高温烟气进行处理成为世界性难题。
目前工业常用的处理高温废气的方法是将含硫化合物(SOx)、含氮化合物(NOx)和烟尘类颗粒物通过多种工序分别处理，工序复杂，工业占地面积大，成本高。烟尘类颗粒物的处理办法主要用袋式除尘器，核心是滤袋，由于高温烟气中SOx和NOx的存在，滤料易被氧化，且当高温气体处于高湿状态时，气体冷却产生结露现象，硝酸硫酸液滴会腐蚀滤料，液滴会沾湿滤袋，使粉尘粘附在滤料上，堵塞滤料的孔径，难以清灰形成糊袋，严重影响滤袋使用寿命和除尘效果。含氮化合物的主要处理方法是氨气选择性催化还原法(NH3-Selective CatalyticReduction,NH3-SCR)，核心是催化剂，商业常用的催化剂主要是V2O5-WO3/TiO2催化剂体系(活性温度在300～400℃之间)，从高效、节能、环保角度出发研究热门的是低温锰基催化剂(活性温度在120～300℃之间)，由于高温烟气中粉尘和重金属的存在，易使钒钛催化剂出现灰堵和中毒现象，且由于水和硫化物的存在易使锰基催化剂失活，失去催化效果。
发明内容
解决的技术问题：针对现有技术中存在高温废气处理工序繁琐、催化剂易中毒失活以及滤袋结露糊袋等问题，本发明提供一种仿生催化滤料及其制备方法和应用，具有工艺简单、易操作等优点，适合大规模制备生产，可实现烟气中尘硝一体化脱除，能够减少除尘、脱硝设备所需空间、减少烟气处理工序、降低成本、提高催化剂使用寿命。
技术方案：一种仿生催化滤料的制备方法，制备过程如下：
步骤一.预处理：除尘滤袋依次分别用丙酮、乙醇和去离子水超声清洗10-15min，在80-120℃烘箱中烘干备用；
步骤二.超疏水催化滤料溶液制备：将0.2-0.6质量份水性丙烯酸树脂加入到100质量份超疏水催化剂溶液中搅拌10-20min，再加入10-15质量份含氟丙烯酸树脂和10-15质量份PTFE乳液(聚四氟乙烯乳液)，随后在转速500-2000rpm条件下搅拌20-30min，加入0.1-0.3质量份聚醚改性有机硅分散剂，继续搅拌10-20min，即得超疏水催化滤料溶液；
步骤三.仿生催化滤料制备：通过浸渍轧制方法，在步骤一处理后的除尘滤袋上沉积步骤二得到的超疏水催化滤料溶液，2次浸渍2次轧制，之后在160-200℃温度下定型2～3min，220-260℃温度下固化2～3min，即可获得具有脱硝除尘一体化功能的仿生催化滤料。
作为优选，所述步骤二中超疏水催化剂的制备方法如下：将脱硝用催化剂在研钵中研碎(平均粒径约1μm)后放入行星式球磨机中，转速130-160r/min，球磨6～8h，磨粉(平均粒径约0.054μm)备用；然后将2-6质量份的25-28wt.％氨水溶液分散于100质量份的水中，转速50-200rpm条件下，室温下搅拌2-4min，随后加入0.1-1质量份氟碳表面活性剂，搅拌5-10min后加入0.3-0.9质量份低表面能物质继续搅拌30-35min，随后加入6-12质量份预处理后的脱硝用催化剂粉末持续搅拌1-2h后即得超疏水催化剂溶液；将所述超疏水催化剂溶液放置于旋转蒸发器中，在60-70℃条件下旋转蒸发30-60min，然后置于冷冻干燥机中-80～-70℃冷冻干燥6-7h，即可得到超疏水催化剂。所述超疏水催化剂颗粒具有超双疏性能，水滴和机油的静态接触角均大于160°、滚动角小于10°，可避免催化剂遇水失去活性问题从而提高催化剂使用寿命。
作为优选，所述超疏水催化剂溶液中超疏水催化剂固含量为6.9-12.59wt.％，溶剂为水。
作为优选，所述脱硝用催化剂为钒钛催化剂或锰基催化剂。
作为优选，所述钒钛催化剂活性组分选用V2O5/TiO2和V2O5-WO3/TiO2中的至少一种，所述锰基催化剂为Al2O3负载型锰基催化剂，活性成分为MnO和MnO2中的至少一种。
作为优选，所述步骤一中除尘滤袋的滤材为玻纤、聚酰亚胺和聚苯硫醚中的至少一种。
作为优选，所述低表面能物质为碳链长度大于6的长链烷基硅氧烷或含氟烷基硅氧烷。
作为优选，所述氟碳表面活性剂为阳离子型全氟丙烯酸共聚物表面活性剂、阴离子型全氟烷基乙基甲基丙烯酸酯表面活性剂、聚氨酯类氟碳表面活性剂或非离子型氟化烷基磺酸盐类表面活性剂。
上述方法制备的仿生催化滤料。所述仿生催化滤料具有超疏水性能，水滴静态接触角大于160°、滚动角小于10°，可避免水滴结露易糊袋问题，提高滤袋使用寿命减少能耗。
上述仿生催化滤料在处理水泥、钢铁行业和燃煤电厂锅炉以及垃圾焚烧厂高温烟气中的应用。
有益效果：(1)本发明采用氟硅烷、氟碳表面活性剂、水性树脂等常规原料制备仿生催化滤料，无任何有毒的有机溶剂，从源头上避免了有毒物质的残留或处理不完全，满足环保要求，也降低了生产成本。
(2)本发明在水性体系中制备的仿生催化滤料不燃、VOC低，适用于通风不畅、高温、有明火等多种苛刻场合，便于生产、储存、运输和施工作业，具有很好的应用前景。
(3)本发明所述超疏水催化剂颗粒具有超双疏性能，水滴和机油的静态接触角均大于160°、滚动角小于10°，即可避免水汽对催化剂的影响，从而避免催化剂失活；并且所述超疏水催化剂颗粒，脱硝效率有较明显提高，超疏水钒钛催化剂在300℃下脱硝效率大于85％，比未改性催化剂提高了13％；超疏水锰基催化剂在200℃下脱硝效率大于90％，比未改性催化剂提高了15％。超疏水催化剂与未改性催化剂相比，比表面积平均孔径无明显变化，不影响催化剂的催化活性。
(4)本发明所述仿生催化滤料，由于脱硝用催化剂颗粒充分包裹除尘滤料纤维，使滤料整体呈现超疏水性，有效降低灰尘吸附，并有利于快速、高效地除灰，从而显著提升滤料使用效率和使用寿命，可实现脱硝除尘一体化，减少烟气处理工序，降低成本；由于PTFE乳液的加入提高了滤袋的耐腐蚀性和化学稳定性，水性丙烯酸树脂的加入提高了催化剂与滤袋的结合力，提高了涂层的耐磨性，更适合实际工况使用；本发明所述仿生催化滤料在一般工况下气体烟尘排放浓度低于10mg/m3，系统阻力小于1000Pa，透气性大于3cm·s-1，过滤效率大于99.99％，使用寿命大于4a，提高滤料使用寿命，满足最新环保要求。与未改性同类滤料相比，在相同工况条件下，仿生催化滤料烟气除尘效率可提高10％以上，2年长期除尘时的气体阻力增幅不超过15％，使用寿命提升30％以上，脱硝效率可达90％以上。
附图说明
图1为实施例6中超疏水催化剂光学图，图(a)为钒钛催化剂光学图，图(b)为锰基催化剂光学图，图中虚线框内为油滴，其余为水滴，图(a)和图(b)右上角为接触角光学图(液滴为机油)；
图2为实施例6中超疏水催化剂和未改性催化剂的N2吸附脱附曲线图和孔径分布图，其中图(a)为改性前后钒钛催化剂的N2吸附脱附曲线，图(b)为改性前后钒钛催化剂的孔径分布图，图(c)为改性前后锰基催化剂的N2吸附脱附曲线，图(d)为改性前后锰基催化剂的孔径分布图；
图3为实施例3中锰基仿生催化滤料超疏水光学图，图中右上角为锰基仿生催化滤料接触角光学图(液滴为水滴)；
图4为实施例4中锰基仿生催化滤料的耐磨性表征图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
一种仿生催化滤料的制备方法，制备过程如下：
步骤一.预处理：除尘滤袋依次分别用丙酮、乙醇和去离子水超声清洗10min，在80℃烘箱中烘干备用。除尘滤袋的滤材为玻纤。
步骤二.超疏水催化滤料溶液制备：将0.2质量份水性丙烯酸树脂加入到100质量份超疏水催化剂溶液中搅拌10min，再加入10质量份含氟丙烯酸树脂和10质量份PTFE乳液，随后在转速500rpm条件下搅拌30min，加入0.1质量份聚醚改性有机硅分散剂，继续搅拌10min，即得超疏水催化滤料溶液。超疏水催化剂溶液中超疏水催化剂固含量为6.9wt.％，溶剂为水。所述超疏水催化剂的制备方法如下：将脱硝用催化剂在研钵中研碎后放入行星式球磨机中，转速130r/min，球磨6h，磨粉备用；然后将2质量份的25wt.％氨水溶液分散于100质量份的水中，转速50rpm条件下，室温下搅拌2min，随后加入0.1质量份氟碳表面活性剂，搅拌5min后加入0.3质量份低表面能物质继续搅拌30min，随后加入6质量份预处理后的脱硝用催化剂粉末持续搅拌1h后即得超疏水催化剂溶液；将所述超疏水催化剂溶液放置于旋转蒸发器中，在60℃条件下旋转蒸发30min，然后置于冷冻干燥机中-80℃冷冻干燥6h，即可得到超疏水催化剂。所述脱硝用催化剂为钒钛催化剂。所述钒钛催化剂活性组分选用V2O5/TiO2。所述低表面能物质为碳链长度大于6的长链烷基硅氧烷。所述氟碳表面活性剂为阳离子型全氟丙烯酸共聚物表面活性剂。
步骤三.仿生催化滤料制备：通过浸渍轧制方法，在步骤一处理后的除尘滤袋上沉积步骤二得到的超疏水催化滤料溶液，2次浸渍2次轧制，之后在200℃温度下定型3min，260℃温度下固化3min，即可获得具有脱硝除尘一体化功能的仿生催化滤料。
上述方法制备的仿生催化滤料。
上述仿生催化滤料在处理水泥、钢铁行业和燃煤电厂锅炉以及垃圾焚烧厂高温烟气中的应用。
实施例2
一种仿生催化滤料的制备方法，制备过程如下：
步骤一.预处理：除尘滤袋依次分别用丙酮、乙醇和去离子水超声清洗15min，在120℃烘箱中烘干备用。所述除尘滤袋的滤材为聚苯硫醚。
步骤二.超疏水催化滤料溶液制备：将0.6质量份水性丙烯酸树脂加入到100质量份超疏水催化剂溶液中搅拌20min，再加入15质量份含氟丙烯酸树脂和15质量份PTFE乳液，随后在转速2000rpm条件下搅拌20min，加入0.3质量份聚醚改性有机硅分散剂，继续搅拌20min，即得超疏水催化滤料溶液。所述超疏水催化剂溶液中超疏水催化剂固含量为12.59wt.％，溶剂为水。所述超疏水催化剂的制备方法如下：将脱硝用催化剂在研钵中研碎后放入行星式球磨机中，转速160r/min，球磨8h，磨粉备用；然后将6质量份的28wt.％氨水溶液分散于100质量份的水中，转速200rpm条件下，室温下搅拌4min，随后加入1质量份氟碳表面活性剂，搅拌10min后加入0.9质量份低表面能物质继续搅拌35min，随后加入12质量份预处理后的脱硝用催化剂粉末持续搅拌2h后即得超疏水催化剂溶液；将所述超疏水催化剂溶液放置于旋转蒸发器中，在70℃条件下旋转蒸发60min，然后置于冷冻干燥机中-70℃冷冻干燥7h，即可得到超疏水催化剂。所述脱硝用催化剂为锰基催化剂。所述锰基催化剂为Al2O3负载型锰基催化剂，活性成分为MnO。所述低表面能物质为碳链长度大于6的含氟烷基硅氧烷。所述氟碳表面活性剂为阴离子型全氟烷基乙基甲基丙烯酸酯表面活性剂。
步骤三.仿生催化滤料制备：通过浸渍轧制方法，在步骤一处理后的除尘滤袋上沉积步骤二得到的超疏水催化滤料溶液，2次浸渍2次轧制，之后在200℃温度下定型3min，260℃温度下固化3min，即可获得具有脱硝除尘一体化功能的仿生催化滤料。
上述方法制备的仿生催化滤料。
上述仿生催化滤料在处理水泥、钢铁行业和燃煤电厂锅炉以及垃圾焚烧厂高温烟气中的应用。
实施例3
本实施例中除尘滤袋的滤材为聚酰亚胺。脱硝用催化剂选用锰基催化剂，所述锰基催化剂活性组分选用MnO2。氟碳表面活性剂选用Dupont Capstone FS-61氟碳表面活性剂。低表面能物质为十七氟癸基三乙氧基硅烷。
一种仿生催化滤料的制备方法，制备过程如下：
(1)预处理：将锰基催化剂在研钵中研碎后放入行星式球磨机中，转速150r/min，球磨6h，磨粉备用，聚酰亚胺除尘滤袋依次分别用丙酮、乙醇和去离子水超声清洗10min，在80℃烘箱中烘干备用；
(2)超疏水催化剂溶液制备：将4g 28wt.％氨水加入到100g水中，转速200rpm条件下，室温搅拌5min，随后加入0.5g Dupont Capstone FS-61氟碳表面活性剂，搅拌5min后加入1g十七氟癸基三乙氧基硅烷继续搅拌30min，随后加入6g预处理后的锰基催化剂粉末持续搅拌2h后即得超疏水催化剂溶液；
(3)超疏水锰基催化滤料溶液制备：将0.3g水性丙烯酸树脂加入到100g超疏水催化剂溶液中搅拌10min，再加入10g含氟丙烯酸树脂和15g PTFE乳液，随后在转速1500rpm条件下搅拌20min，加入0.1g聚醚改性有机硅分散剂，继续搅拌20min，即得超疏水锰基催化滤料溶液；
(4)仿生催化滤料制备：通过浸渍轧制方法，在预处理后的聚酰亚胺滤袋上沉积超疏水锰基催化滤料溶液，2次浸渍2次轧制，之后180℃定型3min，240℃固化3min，即可获得具有脱硝除尘一体化功能的仿生催化滤料。
图3为仿生催化滤料超疏水光学图，从图中可以看出经本方法制备的仿生催化滤料，防水性能好，其中仿生催化滤料的水滴静态接触角大于160°、滚动角小于10°。
实施例4
将实施例3中的仿生催化滤料表面进行手指摩擦磨损实验，测试了滤料表面静态水滴接触角随着打磨次数的变化情况。仿生催化滤料的耐磨性表征图参见图4，从图中可知涂层的耐磨性能良好，手指打磨300次后涂层表面接触角仍大于150°。随着手指打磨次数的增加，接触角逐渐降低，直至打磨次数至350次时，其接触角仍为151.5°。
实施例5
将实施例3中的仿生催化滤料与未改性的普通滤料用FILTEQ粉尘过滤效率测试系统进行滤料过滤性能评价。采用国际标准的氧化铝粉尘，通过研究滤料在氧化铝粉尘气中脉冲喷吹次数对残余压差和过滤效率的影响规律，建立了评价除尘滤料寿命预测方法。测试条件为：入口粉尘浓度5g·m-3，过滤速度2m·min-1，喷吹压力0.5MPa，脉冲宽度50ms。测试方法为：首先对滤料进行1000Pa定压喷吹30次，然后间隔5s，喷吹10000次，老化后在1000Pa定压下喷吹30次，进行过滤性能对比。
与未改性普通滤料相比，仿生催化滤料的特性有：(1)过滤效率高。使用仿生催化滤料的排放浓度<10mg·m-3，普通滤料排放浓度<25mg·m-3；(2)运行阻力低。使用仿生催化滤料的运行阻力<1000Pa，粉尘剥离率>70％，普通滤料运行阻力<1700Pa，粉尘剥离率>20％；(3)使用寿命长。仿生催化滤料使用寿命可超过4年，普通滤料使用寿命<3年。
仿生催化滤料与普通滤料过滤性能指标
实施例6
同实施例3，区别在于超疏水催化剂的制备方法不同。本实施例中脱硝用催化剂分别选用钒钛催化剂和锰基催化剂。
所述钒钛/锰基超疏水催化剂的具体制备过程如下：
(1)预处理：将钒钛催化剂/锰基催化剂分别在研钵中研碎后放入行星式球磨机中，转速150r/min，球磨6h，磨粉备用；
(2)超疏水催化剂溶液制备：将4g 28wt.％氨水加入到100g的水中，转速200rpm条件下，室温搅拌4min，随后加入0.5g Dupont Capstone FS-61氟碳表面活性剂，搅拌5min后加入0.8mL十七氟烷基三乙氧基硅烷继续搅拌30min，随后加入6g钒钛催化剂/锰基催化剂粉末持续搅拌2h后即得超疏水催化剂溶液；
(3)后处理：将上述超疏水催化剂溶液放置于旋转蒸发器中，在60℃条件下旋转干燥30min，再置于冷冻干燥机中，-80℃冷冻干燥6h即得钒钛/锰基超疏水催化剂颗粒。
图1为超疏水催化剂光学图，图(a)为钒钛催化剂光学图，图(b)为锰基催化剂光学图，图中虚线框内为油滴，其余为水滴，图(a)和图(b)右上角为接触角光学图(液滴为机油)，从图中可以看出经过该方法制备的超疏水催化剂颗粒具有超双疏性能，水滴和机油的静态接触角均大于160°、滚动角小于10°。
图2为超疏水催化剂和未改性催化剂的N2吸附脱附曲线图和孔径分布图，其中图(a)为改性前后钒钛催化剂的N2吸附脱附曲线，图(b)为改性前后钒钛催化剂的孔径分布图，图(c)为改性前后锰基催化剂的N2吸附脱附曲线，图(d)为改性前后锰基催化剂的孔径分布图。(a)和(c)中N2-吸附脱附曲线属于IUPAC分类中的IV型，H1滞后环，有两条线是因为产生滞后环，滞后环产生原因是由于毛细管凝聚作用使N2分子在低于常压下冷凝填充了介孔孔道，由于开始发生毛细凝结时是在孔壁上的环状吸附膜液面上进行，而脱附是从孔口的球形弯月液面开始，从而吸脱附等温线不相重合，往往形成一个滞后环。从图2中可以看出经过本方法制备的超疏水钒钛催化剂比表面积为76.181m2/g，介孔体积0.313cm3/g，平均孔径31.101nm，未改性钒钛催化剂比表面积为77.220m2/g，介孔体积0.336cm3/g，平均孔径32.752nm；超疏水锰基催化剂比表面积为60.196m2/g，介孔体积0.155cm3/g，平均孔径19.109nm，未改性锰基催化剂比表面积为61.851m2/g，介孔体积0.165cm3/g，平均孔径19.111nm。
实施例7
将实施例6中的超疏水催化剂颗粒用实验室模拟烟气在微型固定床反应器中进行催化剂性能评价。模拟烟气条件为：NH3为还原气，NO体积分数0.1％，氨氮比1：1，O2体积分数为5％，载气为N2，空速18000h-1，气体总流量900mL/min。气体组分采用德国Testo-350型烟气分析仪进行分析。从测试数据可知，超疏水钒钛催化剂在300℃下脱硝效率大于85％，比未改性催化剂提高了13％；超疏水锰基催化剂在200℃下脱硝效率大于90％，比未改性催化剂提高了15％。
超疏水催化剂和未改性催化剂的脱硝实验结果

Claims (10)

1.一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，制备过程如下：
步骤一.预处理：除尘滤袋依次分别用丙酮、乙醇和去离子水超声清洗10-15 min，在80-120℃烘箱中烘干备用；
步骤二.超疏水催化滤料溶液制备：将0.2-0.6质量份水性丙烯酸树脂加入到100质量份超疏水催化剂溶液中搅拌10-20 min，再加入10-15质量份含氟丙烯酸树脂和10-15质量份PTFE乳液，随后在转速500-2000 rpm条件下搅拌20-30 min，加入0.1-0.3质量份聚醚改性有机硅分散剂，继续搅拌10-20 min，即得超疏水催化滤料溶液；
步骤三.仿生催化滤料制备：通过浸渍轧制方法，在步骤一处理后的除尘滤袋上沉积步骤二得到的超疏水催化滤料溶液，2次浸渍2次轧制，之后在160-200℃温度下定型2~3 min，220-260℃温度下固化2~3 min，即可获得脱硝除尘一体化的仿生催化滤料。
2.根据权利要求1所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤二中超疏水催化剂的制备方法如下：将脱硝用催化剂在研钵中研碎后放入行星式球磨机中，转速130-160 r/min，球磨6~8 h，磨粉备用；然后将2-6质量份的25-28 wt.%氨水溶液分散于100质量份的水中，转速50-200 rpm条件下，室温下搅拌2-4 min，随后加入0.1-1质量份氟碳表面活性剂，搅拌5-10 min后加入0.3-0.9质量份低表面能物质继续搅拌30-35 min，随后加入6-12质量份预处理后的脱硝用催化剂粉末持续搅拌1-2 h后即得超疏水催化剂溶液；将所述超疏水催化剂溶液放置于旋转蒸发器中，在60-70℃条件下旋转蒸发30-60 min，然后置于冷冻干燥机中-80~-70℃冷冻干燥6 -7 h，即可得到超疏水催化剂。
3.根据权利要求1所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述超疏水催化剂溶液中超疏水催化剂固含量为6.9-12.59 wt.%，溶剂为水。
4.根据权利要求2所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述脱硝用催化剂为钒钛催化剂或锰基催化剂。
5.根据权利要求4所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述钒钛催化剂活性组分选用V2O5 /TiO2和V2O5-WO3/TiO2中的至少一种，所述锰基催化剂为Al2O3负载型锰基催化剂，活性成分为MnO和MnO2中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤一中除尘滤袋的滤材为玻纤、聚酰亚胺和聚苯硫醚中的至少一种。
7.根据权利要求2所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述低表面能物质为碳链长度大于6的长链烷基硅氧烷或含氟烷基硅氧烷。
8.根据权利要求2所述的一种仿生催化滤料的制备方法，其特征在于，所述氟碳表面活性剂为阳离子型全氟丙烯酸共聚物表面活性剂、阴离子型全氟烷基乙基甲基丙烯酸酯表面活性剂、聚氨酯类氟碳表面活性剂或非离子型氟化烷基磺酸盐类表面活性剂。
9.权利要求1-8任一所述方法制备的仿生催化滤料。
10.权利要求9所述的仿生催化滤料在处理水泥、钢铁行业和燃煤电厂锅炉以及垃圾焚烧厂高温烟气中的应用。
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