CN110210782B - 制定零部件检修周期的方法和装置及机器可读存储介质 - Google Patents

制定零部件检修周期的方法和装置及机器可读存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明实施例提供一种制定零部件检修周期的方法和装置及机器可读存储介质，属于轨道交通技术领域。该方法包括：确定车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程；确定车辆的短板零部件，其中，在所有零部件中，短板零部件的最长检修里程最短，短板零部件的最长检修里程为短板零部件的检修周期；以及根据短板零部件的最长检修里程调整所有零部件中除短板零部件外的其他零部件的最长检修里程，以确定其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，其他零部件中的每一零部件的检修里程为该零部件的检修周期。藉此，实现了根据车辆的实际状态进行检修，避免过度检、测、拆、探、修，降低了检修成本，保证了车辆运行安全。

Description

制定零部件检修周期的方法和装置及机器可读存储介质
技术领域
本发明涉及轨道交通技术领域，具体地涉及一种制定零部件检修周期的方法和装置及机器可读存储介质。
背景技术
我国铁路货车检修制度以“日常检查、定期检修”的计划预防修为主，定期检修目前主要有厂修、段修两级修程。目前，现有检修规程的更新相对滞后于车辆技术水平的发展，车辆在厂、段修时执行统一的检修作业标准，普遍存在过度检修的现象。既有铁路货车零部件绝大部分零部件仅以时间指标进行寿命管理，修程时间间隔与车辆技术状态不匹配，车辆全寿命周期内检修频次过多，而且检修作业标准一刀切，过度检修严重，检修成本居高不下。
发明内容
本发明的目的是提供一种制定零部件检修周期的方法和装置及机器可读存储介质，其可实现解决或至少部分解决上述问题。
为了实现上述目的，本发明的一个方面提供一种用于制定车辆零部件检修周期的方法，该方法包括：确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程；确定所述车辆的短板零部件，其中，在所述所有零部件中，所述短板零部件的最长检修里程最短，所述短板零部件的所述最长检修里程为所述短板零部件的所述检修周期；以及根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程，以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，所述其他零部件中的每一零部件的所述检修里程为该零部件的所述检修周期。
可选地，所述确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程包括：根据所有零部件中的每一零部件的失效规律曲线和安全限值，确定每一零部件的寿命阈值里程，其中，针对所有零部件中的每一零部件，所述寿命阈值里程为所述最长检修里程。
可选地，所述确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程还包括：根据所述所有零部件中的每一零部件对应的裕量里程对该零部件的所述寿命阈值里程进行调整，其中，针对所有零部件中的每一零部件，调整后的所述寿命阈值里程为所述最长检修里程。
可选地，所述根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程包括：确定所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程与所述短板零部件的所述最长检修里程之间的匹配里程；以及根据所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的所述匹配里程对该零部件的所述最长检修里程进行调整，以确定该零部件的所述检修里程。
可选地，所述其他零部件中的每一零部件的所述匹配里程基于以下内容被确定：所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的权重系数。
相应地，本发明的另一方面提供一种用于制定车辆零部件检修周期的装置，该装置包括：最长检修里程确定模块，用于确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程；短板零部件确定模块，用于确定所述车辆的短板零部件，其中，在所述所有零部件中，所述短板零部件的最长检修里程最短，所述短板零部件的所述最长检修里程为所述短板零部件的所述检修周期；以及检修里程确定模块，用于根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程，以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，所述其他零部件中的每一零部件的所述检修里程为该零部件的所述检修周期。
可选地，所述最长检修里程确定模块确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程包括：根据所有零部件中的每一零部件的失效规律曲线和安全限值，确定每一零部件的寿命阈值里程，其中，针对所有零部件中的每一零部件，所述寿命阈值里程为所述最长检修里程。
可选地，所述最长检修里程确定模块确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程还包括：根据所述所有零部件中的每一零部件对应的裕量里程对该零部件的所述寿命阈值里程进行调整，其中，针对所有零部件中的每一零部件，调整后的所述寿命阈值里程为所述最长检修里程。
可选地，所述检修里程确定模块根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程包括：确定所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程与所述短板零部件的所述最长检修里程之间的匹配里程；以及根据所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的所述匹配里程对该零部件的所述最长检修里程进行调整，以确定该零部件的所述检修里程。
可选地，所述其他零部件中的每一零部件的所述匹配里程基于以下内容被确定：所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的权重系数。
此外，本发明的另一方面还提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的方法。
通过上述技术方案，根据零部件的运用里程确定零部件的检修周期，零部件的运用里程可以表明车辆实际使用状态，由此，根据零部件的运用里程确定检修周期，进而对零部件进行检修，实现了根据车辆的实际状态进行检修，避免过度检、测、拆、探、修，降低了检修成本，保证了车辆运行安全；此外，不同的零部件确定自己对应的检修周期，避免了检修作业标准一刀切，进一步避免了过度检修的现象，降低了检修成本。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：
图1是本发明一实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的方法的流程图；
图2是本发明另一实施例提供的零部件检修周期逻辑关系图；
图3是本发明另一实施例提供的零部件最长检修里程关系图；
图4是本发明另一实施例提供的零部件检修里程关系图；
图5是本发明另一实施例提供的零部件检修周期匹配结果示意图；以及
图6是本发明另一实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的装置的结构框图。
附图标记说明
1最长检修里程确定模块 2短板零部件确定模块
3检修里程确定模块
具体实施方式
以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。
本发明实施例的一个方面提供一种用于制定车辆零部件检修周期的方法。例如，本发明实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的方法可以应用在铁路货车上，确定铁路货车的零部件的检修周期。
图1是本发明一实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的方法的流程图。如图1所示，该方法包括以下内容。
在步骤S10中，确定车辆的所有零部件中每一零部件的最长检修里程。
其中，车辆每一零部件的最长检修里程可以根据该零部件对应的失效规律曲线和安全限值来确定。
零部件失效规律曲线表示零部件的退化程度(也就是零部件的缺陷状态)与运用里程之间的演变关系。车辆零部件存在多种失效形式，如磨损、腐蚀、裂纹、疲劳断裂、形变等。针对车辆所有零部件中的任一零部件，根据零部件状态监测数据，构建退化程度衍化模型，从而建立零部件的退化程度与运用里程对应的失效规律曲线与数学模型，从而揭示零部件失效规律，建立零部件的失效规律曲线。
安全限值表征保证车辆运行安全性能的最大退化程度。针对车辆所有零部件中的每一零部件，根据车辆动力学理论模型，确定该零部件的缺陷状态对车辆安全性能、运行平稳性能以及轨道的动力作用性能等方面的影响，提出该零部件的缺陷状态的边界阈值和运用安全限值范围，根据该边界阈值和运用安全限值范围确定该缺陷状态对应的安全限值。其中，缺陷状态表明了零部件的退化程度，缺陷状态对应的安全限值表示能够车辆运行安全性能的最大缺陷程度，也就是最大退化程度。
针对车辆所有零部件中的任一零部件，零部件失效规律曲线表明了该零部件的退化程度和运用里程之间的演变关系，安全限值表明了该零部件能够保证车辆运行安全性能的最大退化程度，根据零部件失效规律曲线和安全限值可以确定出该零部件的寿命阈值里程，该零部件的寿命阈值里程为该零部件能够保证车辆安全运行的最大里程，若超过该最大里程而不对该零部件进行检修，该零部件将不能使用。针对车辆所有零部件中的每一零部件，寿命阈值里程即为该零部件对应的最长检修里程。
在步骤S11中，确定车辆的短板零部件。短板零部件对应的最长检修里程为所有零部件对应的所有检修里程中的最短者，也就是，在所有零部件中，短板零部件的最长检修里程最短。具体地，在确定出所有零部件对应的最长检修里程后，通过比较得到最短的最长检修里程，该最短的最长检修里程对应的零部件即为短板零部件。其中，短板零部件的最长检修里程即为短板零部件的检修周期。
在步骤S12中，根据短板零部件的最长检修里程调整所有零部件中除短板零部件外的其他零部件的最长检修里程，以确定其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，其他零部件中的每一零部件的检修里程为该零部件的检修周期。
根据零部件的运用里程确定零部件的检修周期，零部件的运用里程可以表明车辆实际使用状态，由此，根据零部件的运用里程确定检修周期，进而对零部件进行检修，实现了根据车辆的实际状态进行检修，避免过度检、测、拆、探、修，降低了检修成本，保证了车辆运行安全；此外，不同的零部件确定自己对应的检修周期，避免了检修作业标准一刀切，进一步避免了过度检修的现象，降低了检修成本。
可选地，在本发明实施例中，确定车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程还可以考虑到该零部件的裕量里程，根据该零部件的裕量里程对该零部件的寿命阈值里程进行调整，调整后的裕量里程作为该零部件的最长检修里程。其中，针对某一零部件，裕量里程表示到该零部件的寿命阈值里程的安全裕量，在寿命阈值里程减去裕量里程得到的里程至寿命阈值里程之间的里程范围内，若不对零部件进行检修，零部件也可以继续使用。车辆运用过程中存在一个不安全值或者不安全带宽(即寿命阈值里程)，制定的检修限值应该较该不安全限值或者不安全带宽有一定的裕量，以免造成个别零部件出现异常退化到达或者超过该不安全值影响车辆运用安全，该一定的裕量即为裕量里程。例如，某一零部件，其寿命阈值里程是50万公里，裕量里程是5万公里，寿命阈值里程减去裕量里程是45万公里，当车辆行驶的里程在45万公里到50万公里之间时，不对该零部件进行检修，该零部件还可以继续使用。此外，对于某一零部件，根据裕量里程对寿命阈值里程进行调整，可以是将寿命阈值里程减去裕量里程，作差得到的里程为该零部件的最长检修里程。在本申请中，将裕量里程考虑在内来确定最长检修里程，可以进一步提高车辆行驶的安全性。
可选地，在本发明实施例中，可以根据以下内容基于短板零部件的最长检修里程确定车辆所有零部件中除短板零部件外的其他零部件中的每一零部件的检修里程。
确定其他零部件中的每一零部件的最长检修里程与短板零部件的最长检修里程之间的匹配里程。可选地，针对其他零部件中的每一零部件，可以基于短板零部件的最长检修里程和该零部件对应的权重系数确定该零部件的匹配里程。其中，某一零部件的权重系数表明了该零部件对车辆的重要程度。权重系数的取值范围为-1到1之间。某一零部件对车辆越重要，该零部件的权重系数的取值在0到1之间且权重系数的取值越大。此外，权重系数可以采用训练的方法的进行确定。具体地，建立零部件健康诊断评分模型，结合零部件的实际运用情况，通过神经网络训练评分，结合运筹学等数学分析方法，判别零部件的重要程度，进而确定零部件权重系数。
根据短板零部件的最长检修里程及其他零部件中的每一零部件对应的匹配里程对该零部件的最长检修里程进行调整，以确定该零部件的检修里程。
针对其他零部件中的某一零部件，匹配里程用于对该零部件的最长检修里程进行调整，例如延长或缩短，匹配里程表明了需要对该零部件的最长检修里程的调整里程。通过其他零部件中的每一零部件对应的匹配里程对其最长检修里程的调整，使得部分零部件的检修里程相同，如此，可以在车辆的某一行驶里程对零部件进行检修时，对多个零部件进行检修，既能控制对零部件检修的频次，也能减少对车辆检、测、拆、探、修的次数，避免过度检查、检测、修理，从而进一步降低了检修成本，保证车辆运用安全。
下面结合图2-图5以示例的方式介绍如何制定零部件的检修周期。其中，在该实施例中，为对一铁路货车的零部件制定检修周期，其中，该铁路货车具有123中零部件。
建立合理的零部件检修周期是铁路货车检修的核心与基础，本发明实施例提出了一种铁路货车零部件检修周期的制定方法，旨在对零部件的检修周期进行合理划分，解决零部件检修周期与使用状态的匹配性问题，避免过度检修。
1)、简要介绍
建立合理的零部件检修周期首要问题就是找到“短板零部件”。短板零部件是指在车辆所有零部件中检修周期最短的零部件，短板零部件的检修周期确定了车辆的最短检修周期。车辆检修周期还要与零部件检修周期相匹配，这样可有效减少过度分解及过度检修。如此，可知，短板零部件的检修周期了决定了零部件的检修周期，即零部件的检修周期要以短板零部件检修周期为基数。在确定出所有零部件的检修周期后，将零部件检修周期划分、归纳、匹配，总结出检修规程。
具体确定零部件检修周期的逻辑示意图可以参见图2。如图2所示，确定短板零部件及其检修周期。根据短板零部件的检修周期可以确定车辆检修周期，其中，此处所述的车辆检修周期为车辆的最短检修周期。进而，根据车辆检修周期匹配确定出零部件检修周期。确定零部件检修周期后，根据零部件检修周期确定检修规程。需要说明的是，短板零部件的检修周期就是车辆的最短检修周期，因此，在图2中，根据车辆检修周期确定零部件检修周期，实际就是根据短板零部件检修周期确定零部件检修周期，如图2所示。
2)、具体说明
2.1)、识别出短板零部件，确定“短板零部件”的检修周期
针对铁路货车的123种零部件中的每一零部件，基于零部件安全限值和失效规律曲线，对零部件的最长检修里程分析计算。计算得出123种零部件中每一零部件的最长检修里程后，识别出最长检修里程最短的零部件。具体地，通过将所有的检修里程相互比较，确定出最短的最长检修里程，该最短的最长检修里程对应的零部件即为短板零部件。
其中，可以参见图3理解如何计算某一零部件的最长检修里程。如图3所示，零部件失效规律曲线表征了零部件退化量与零部件运行里程(也就是零部件运用里程)之间的关系。其中，零部件退化量为零部件的退化程度。铁路货车关键零部件的退化特征主要有磨耗、裂纹、变形等，例如摩擦副的磨耗量加大、裂纹长度和深度加大、变形量加大等，零部件随着运用里程增加较原型变化越来越大，即为零部件退化，退化的程度即为退化量。
需要说明的是，图3仅以示例的方式展示失效规律曲线，失效规律曲线不一定都是直线，还可以是曲线、折线、抛物线等，需要根据实际确定情况而定。将零部件安全限值代入到零部件失效规律曲线中得出一个里程，该里程为零部件寿命阈值(等同于上述实施例中所述的寿命阈值里程)。将零部件寿命阈值减去裕量里程得到零部件最长检修里程。其中，零部件失效规律曲线：零部件的退化与运行里程(也就是运用里程)对应的演变关系(如图3坐标系，横坐标为里程，纵坐标为零部件退化量)。零部件安全限值：零部件保证车辆运行安全性能的阈值(图3中带箭头的实线)，也就是最大退化程度，将安全限值对应到失效规律曲线中，得到零部件寿命阈值。寿命阈值：零部件是在一个检修周期内良好品到失效缺陷(最大退化程度)的运行里程。裕量里程：零部件由寿命阈值到最长检修里程之间的安全裕量。零部件最长检修里程：在保证车辆运用安全的前提下，零部件免维护的最长运用里程。零部件最长检修里程＝零部件寿命阈值-裕量里程
经初步识别，车轮的最长检修里程为40万公里，在所有零部件中最短。即车辆的最短检修周期为40万公里。
2.2)、车辆检修周期与零部件检修周期匹配分析
由2.1可知，车辆的最短检修周期为40万公里，为了实现车辆的集中修，全部零部件检修周期应与车辆最短检修周期进行匹配。其中，匹配方法可以结合图4来理解。如图4所示，针对除短板零部件外的某一零部件，将该零部件的最长检修里程减去其对应的匹配里程得到零部件检修里程，即，零部件检修里程＝零部件最长检修里程-匹配里程。其中，零部件检修里程为最终的零部件检修周期。匹配里程：根据零部件最长检修里程与车辆最短检修里程的匹配关系，同时考虑零部件权重系数，对零部件最长检修里程延长或缩短的里程。匹配里程＝车辆最短检修里程X权重系数。短板零部件的最长检修里程即为其检修周期。
通过根据除短板零部件外的每一零部件的匹配里程对其最长检修里程进行调整，匹配结果参见图5所示，或者参见如下：
缓解阀拉杆、车轮、制动阀等零部件检修里程40万公里；
转动套、钩尾销、钩锁、锁销组成等检修里程为80万公里；
撑杆组成、车门组成、闸调器、制动杆、手制动机等零部件的检修里程为160万公里；
钩尾框托板组成、车钩安全托板、冲击座、交叉杆组成、下心盘、组合式集尘器、球心塞门等零部件检修里程为240万公里。
2.3)、车辆零部件检修规程
将零部件检修周期划分、匹配后，总结出检修规程如下：
Figure GDA0002860778910000111
本申请基于失效规律曲线和安全限值，确定最长检修里程，实现以里程指标为主的管理机制，制定检修周期。检修周期以零部件的运用里程为主，也就是检修周期以车辆运行里程为主，检修周期与车辆实际使用状态基本一致，依据车辆实际状态进行检修，可以避免过度检、测、拆、探、修，同时，能够保证车辆运行安全。本申请通过车辆检修周期与零部件检修的合理匹配，将零部件的检修周期进行归类，使得部分零部件的检修周期相同，制定检修里程，可以减少对车辆检、测、拆、探、修的次数，避免过度检查、检测、修理，从而进一步降低了检修成本，保证车辆运用安全。
相应地，本发明实施例的另一方面提供一种用于制定车辆零部件检修周期的装置。图6是本发明另一实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的装置的结构框图。如图6所示，该装置包括最长检修里程确定模块1、短板零部件确定模块2和检修里程确定模块3。其中，最长检修里程确定模块1用于确定车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程；短板零部件确定模块2用于确定车辆的短板零部件，其中，在所有零部件中，短板零部件的最长检修里程最短，短板零部件的最长检修里程为短板零部件的所述检修周期；检修里程确定模块3用于根据短板零部件的最长检修里程调整所有零部件中除短板零部件外的其他零部件的最长检修里程，以确定其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，其他零部件中的每一零部件的检修里程为该零部件的检修周期。
可选地，在本发明实施例中，最长检修里程确定模块确定车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程包括：根据所有零部件中的每一零部件的失效规律曲线和安全限值，确定每一零部件的寿命阈值里程，其中，针对所有零部件中的每一零部件，寿命阈值里程为最长检修里程。
可选地，在本发明实施例中，最长检修里程确定模块确定车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程还包括：根据所有零部件中的每一零部件对应的裕量里程对该零部件的寿命阈值里程进行调整，其中，针对所有零部件中的每一零部件，调整后的寿命阈值里程为最长检修里程。
可选地，在本发明实施例中，检修里程确定模块根据短板零部件的最长检修里程调整所有零部件中除短板零部件外的其他零部件的最长检修里程以确定其他零部件中的每一零部件的检修里程包括：确定其他零部件中的每一零部件的最长检修里程与短板零部件的最长检修里程之间的匹配里程；以及根据短板零部件的最长检修里程及其他零部件中的每一零部件对应的匹配里程对该零部件的最长检修里程进行调整，以确定该零部件的检修里程。
可选地，在本发明实施例中，其他零部件中的每一零部件的匹配里程基于以下内容被确定：短板零部件的最长检修里程及其他零部件中的每一零部件对应的权重系数。
本发明实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的装置的具体工作原理及益处于本发明实施例提供的用于制定车辆零部件检修周期的方法的具体工作原理及益处相似，这里将不再赘述。
此外，本发明实施例的另一方面还提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述实施例中所述的方法。
以上结合附图详细描述了本发明实施例的可选实施方式，但是，本发明实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施例的技术构思范围内，可以对本发明实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施例的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。
本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
此外，本发明实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施例的思想，其同样应当视为本发明实施例所公开的内容。

Claims (9)

1.一种用于制定车辆零部件检修周期的方法，其特征在于，该方法包括：
确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程；
确定所述车辆的短板零部件，其中，在所述所有零部件中，所述短板零部件的最长检修里程最短，所述短板零部件的所述最长检修里程为所述短板零部件的所述检修周期；以及
根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程，以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，所述其他零部件中的每一零部件的所述检修里程为该零部件的所述检修周期，
其中，所述确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程包括：根据所有零部件中的每一零部件的失效规律曲线和安全限值，确定每一零部件的寿命阈值里程，其中，针对所有零部件中的每一零部件，所述寿命阈值里程为所述最长检修里程。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程还包括：
根据所述所有零部件中的每一零部件对应的裕量里程对该零部件的所述寿命阈值里程进行调整，其中，针对所有零部件中的每一零部件，调整后的所述寿命阈值里程为所述最长检修里程，所述裕量里程表示所述零部件的寿命阈值里程的安全裕量。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程包括：
确定所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程与所述短板零部件的所述最长检修里程之间的匹配里程，其中，所述匹配里程表示所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程与所述短板零部件的所述最长检修里程之间的匹配关系；以及
根据所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的所述匹配里程对所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程进行调整，以确定所述其他零部件中的每一零部件的所述检修里程。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述其他零部件中的每一零部件的所述匹配里程基于以下内容被确定：所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的权重系数。
5.一种用于制定车辆零部件检修周期的装置，其特征在于，该装置包括：
最长检修里程确定模块，用于确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程；
短板零部件确定模块，用于确定所述车辆的短板零部件，其中，在所述所有零部件中，所述短板零部件的最长检修里程最短，所述短板零部件的所述最长检修里程为所述短板零部件的所述检修周期；以及
检修里程确定模块，用于根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程，以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程，其中，所述其他零部件中的每一零部件的所述检修里程为该零部件的所述检修周期，
其中，所述最长检修里程确定模块确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程包括：根据所有零部件中的每一零部件的失效规律曲线和安全限值，确定每一零部件的寿命阈值里程，其中，针对所有零部件中的每一零部件，所述寿命阈值里程为所述最长检修里程。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述最长检修里程确定模块确定所述车辆的所有零部件中的每一零部件的最长检修里程还包括：
根据所述所有零部件中的每一零部件对应的裕量里程对该零部件的所述寿命阈值里程进行调整，其中，针对所有零部件中的每一零部件，调整后的所述寿命阈值里程为所述最长检修里程，所述裕量里程表示所述零部件的寿命阈值里程的安全裕量。
7.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述检修里程确定模块根据所述短板零部件的所述最长检修里程调整所述所有零部件中除所述短板零部件外的其他零部件的所述最长检修里程以确定所述其他零部件中的每一零部件的检修里程包括：
确定所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程与所述短板零部件的所述最长检修里程之间的匹配里程，其中，所述匹配里程表示所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程与所述短板零部件的所述最长检修里程之间的匹配关系；以及
根据所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的所述匹配里程对所述其他零部件中的每一零部件的所述最长检修里程进行调整，以确定所述其他零部件中的每一零部件的所述检修里程。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述其他零部件中的每一零部件的所述匹配里程基于以下内容被确定：所述短板零部件的所述最长检修里程及所述其他零部件中的每一零部件对应的权重系数。
9.一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行权利要求1-4中任一项所述的方法。
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