CN110205436A - 一种全流程低氧位生产if钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，属于钢铁冶炼技术领域。本发明步骤为：步骤一：转炉钢冶炼结束倒渣，转炉内留渣10～15吨，加入焦粉50～100kg脱去渣中氧，后进行溅渣护炉操作；步骤二：转炉装料；步骤三：转炉主吹炼；步骤四：转炉主吹结束后，通过副枪测量钢水温度以及碳含量，根据测量值控制辅吹吹氧量；步骤五：辅吹结束后，出钢前强底吹30秒；步骤六：转炉出钢；步骤七：钢水进RH工序；步骤八：钢包顶升后，开启真空泵抽真空脱碳。本发明可以减少转炉出钢钢水过氧化程度，降低钢包顶渣氧化性，减少脱氧夹杂物Al2O3生成量，提高钢水洁净度水平，降低成本，具有显著的经济效益。

Description

一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，更具体地说，涉及一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法。
背景技术
IF钢具有优良的冲压成形性能。目前，冶炼IF钢主要采用“转炉→合金微调站→RH精炼炉→板坯连铸”工艺流程生产，在上述各工序中，一方面，转炉脱磷、RH脱碳两操作子单元均需要钢水有一定量的氧含量，转炉终点氧含量过高，会导致不可避免进入钢包的转炉终渣氧化性强，影响连铸工序钢水可浇铸性；RH脱碳期间钢水氧含量高，会向钢包顶渣传递，从而提高钢包渣氧化性，同样不利于连铸浇铸；RH脱碳终点氧含量高，脱氧产物Al2O3生成量大，会严重影响IF钢品质，中国专利“高强IF钢的冶炼方法”，缺点在于：①转炉终点氧含量高达800～1000ppm，在RH工序脱碳消耗250～400ppm氧含量后，脱碳终点氧含量仍高达400～750ppm,如此高的氧都需要通过加铝进行氧化，产生大量的脱氧产物Al2O3，不利于钢水质量，同样造成生产成本增加；②多次加入缓释脱氧剂，缓释脱氧剂加入量需根据具体冶炼参数进行调整，增加了现场操作者劳动量，且不利于现场标准化作业，中国专利“一种超低碳IF钢复合脱氧的方法”，缺点在于：①没有从源头上控制氧含量。脱碳终点钢水氧含量偏高，在采用硅钙钡预脱氧后，钢水氧含量仍分别高达361ppm、317ppm，仍需加入大量铝进行终脱氧；②增加了硅钙钡合金称量及加入操作，增加了现场操作者劳动量，中国专利“高品质超低碳IF钢的生产工艺”，其转炉终点氧位控制范围为550～800ppm，终渣FeO质量百分比≤20％，所述RH真空处理工序：进站温度1635～1650℃，进站氧位550～700ppm。对RH脱碳结束氧含量均未提及。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，本发明可以减少转炉出钢钢水过氧化程度，降低钢包顶渣氧化性，减少脱氧夹杂物Al2O3生成量，提高钢水洁净度水平，降低成本，具有显著的经济效益。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其步骤为：
步骤一：转炉钢冶炼结束倒渣，转炉内留渣10～15吨，加入焦粉50～100kg脱去渣中氧，后进行溅渣护炉操作；
步骤二：转炉装料；采用铁水-废钢联动配比模式，铁水、废钢加入量以确保转炉操作热量富裕为原则；
步骤三：转炉主吹炼；
步骤四：转炉主吹结束后，通过副枪测量钢水温度以及碳含量，根据测量值控制辅吹吹氧量，辅吹期间，底枪供气强度提高到0.12～0.16m3/(t·min)；
步骤五：辅吹结束后，出钢前强底吹30秒，底枪供气强度为0.16m3/(t·min)；
步骤六：转炉出钢；
步骤七：钢水进RH工序时，钢水目标温度≥1600℃，碳含量目标范围≤600ppm，氧含量目标范围：250～450ppm，当钢水温度、碳含量及氧含量不匹配时，在RH真空脱碳期间进行针对性操作；
步骤八：钢包顶升后，开启真空泵抽真空脱碳。
进一步地，所述的步骤三：造渣料石灰和生烧白云石在吹炼前期4min之前全部加入转炉，石灰加入量以转炉终点碱度3.5～4.0为目标，石灰加入量(kg/t)按照公式＝2.14×W[Si]×R×1000/A进行计算，其中，W[Si]为铁水Si含量，R为转炉终渣目标碱度，A为石灰中的有效氧化钙，A＝W(CaO)－R×W(SiO2)，式中，W(CaO)为石灰自身CaO含量，W(SiO2)石灰自身SiO2含量，每批石灰加入量不超过8吨，吹炼过程加入矿石化渣，矿石加入量3～5kg/t钢，吹炼前4min，枪位保持在2.5～2.8m，顶枪氧气流量63000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；4min以后，提高枪位至2.6～2.9m，顶枪氧气流量60000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)。
进一步地，所述的步骤六：转炉终点碳含量控制范围≤600ppm，终点氧含量控制范围：250～450ppm，出钢温度1660～1680℃，出钢时加入石灰1～5kg/t钢，出钢过程不加入顶渣改质剂，转炉出钢完毕，将钢包车吊运至RH工序。
进一步地，所述的步骤七，当进站氧含量＞进站碳含量+脱碳结束过剩氧时：脱碳6min之前加入铝粒预脱氧，为防止影响脱碳，每批加入量不大于30kg，其中，铝粒加入量＝0.5×(进站氧含量-进站碳含量-脱碳结束过剩氧)，式中，0.5为系数，脱碳结束过剩氧：150～200ppm；当进站氧含量＜进站碳含量+脱碳结束过剩氧时：在脱碳前期真空度100～150mbar时通过顶枪供氧，供氧量＝0.25×(进站碳含量-进站氧含量+脱碳结束过剩氧)，式中，0.25为系数，脱碳结束过剩氧：150～200ppm。
进一步地，所述的步骤八，脱碳前6分钟，调整浸渍管插入钢水深度400～500mm，提升气体流量设定为130～150Nm3/h，脱碳6分钟后，调整浸渍管插入钢水深度500～600mm，提升气体流量设定为170～190Nm3/h。
进一步地，所述的步骤八，在真空室真空度≤100mbar下保持脱碳时间≥8min，且废气CO≤2.0％时，停止脱碳，定氧，根据氧含量加入铝粒脱氧合金化，铝粒加入量以脱去钢水氧及命中钢水Als目标值0.045～0.055％，脱氧合金化铝粒加入后，钢水净循环4min，此期间，真空度≤100mbar，提升气体流量设定为170～190Nm3/h，铝粒加入4min后，加入锰铁及钛铁进行合金化，合金加入后，真空度≤100mbar，提升气体流量：设定为170～190Nm3/h；钢水净循环4min破真空，完成RH精炼。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
本发明通过留渣、早造渣、大渣量、吹炼过程顶底吹氩、出钢前强搅拌等手段强化转炉炉内化学反应的动力学条件，促进脱磷及脱碳反应的进行；RH进站后根据进站钢水条件，确定是否加铝粒预脱氧或顶枪供氧，以达到精准控制脱碳结束低过剩氧的目标；RH通过提高真空度、加大提升气体流量、增加浸渍管插入深度等措施来促进脱碳反应进行，本发明出钢后不加改质剂，以达到减少改质剂加入导致的RH脱碳反应所需的氧的损失；同时，有助于提升脱碳效果，通过提高真空度以及提升气体流量的手段，加速钢包内已经脱氧钢水与钢包渣的化学反应，达到对钢包渣改质的目的，实现了全流程采用低氧位生产IF钢，采用该IF钢控制方法，可以减少转炉出钢钢水过氧化程度，降低钢包顶渣氧化性，减少脱氧夹杂物Al2O3生成量，提高钢水洁净度水平，降低成本，具有显著的经济效益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述：
实施例1
从图1可以看出，本实施例的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其步骤为：
步骤一：转炉钢冶炼结束倒渣，转炉内留渣10～15吨，加入焦粉50～100kg脱去渣中氧，后进行溅渣护炉操作；
IF钢化学成分要求为：C≤0.0050％，Si≤0.01％，Mn：0.08～0.25％，P≤0.015％，S≤0.008％，Als：0.030～0.050％，Ti：0.030～0.070％；
转炉留渣的炉渣成分范围是：TFe：12～25％，CaO：40～60％，SiO2：10～18％，MnO：2～3％，MgO：3～6％；
焦粉成分为C≤94％，H2O≤0.020％，S≤0.022％，挥发分+灰分≤5％，粒度5～15mm；
步骤二：转炉装料；采用铁水-废钢联动配比模式，铁水、废钢加入量以确保转炉操作热量富裕为原则；
铁水-废钢联动配比模式指的是根据热氧平衡原理，根据铁水温度以及硅含量，制定相应的废钢重量，确保整体转炉内热量富裕，保证吨钢加入矿石量在3kg～5kg/t；另一方面避免废钢量较大导致前期温度较低，造成渣料不能快速熔化，影响前期脱磷率；
步骤三：转炉主吹炼，造渣料石灰和生烧白云石在吹炼前期4min之前全部加入转炉，石灰加入量以转炉终点碱度3.5～4.0为目标，石灰加入量(kg/t)按照公式＝2.14×W[Si]×R×1000/A进行计算，其中，W[Si]为铁水Si含量，R为转炉终渣目标碱度，A为石灰中的有效氧化钙，A＝W(CaO)－R×W(SiO2)，式中，W(CaO)为石灰自身CaO含量，W(SiO2)石灰自身SiO2含量，每批石灰加入量不超过8吨，吹炼过程加入矿石化渣，矿石加入量3～5kg/t钢，吹炼前4min，枪位保持在2.5～2.8m，顶枪氧气流量63000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；4min以后，提高枪位至2.6～2.9m，顶枪氧气流量60000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；
步骤四：转炉主吹结束后，通过副枪测量钢水温度以及碳含量，根据测量值控制辅吹吹氧量，辅吹期间，底枪供气强度提高到0.12～0.16m3/(t·min)；
步骤五：辅吹结束后，出钢前强底吹30秒，底枪供气强度为0.16m3/(t·min)；
转炉底吹是指通过设置在转炉炉底的透气砖向钢水吹入氩气，以促进钢渣反应，提高反应的动力学条件；
步骤六：转炉出钢，转炉终点碳含量控制范围≤600ppm，终点氧含量控制范围：250～450ppm，出钢温度1660～1680℃，出钢时加入石灰1～5kg/t钢，出钢过程不加入顶渣改质剂，转炉出钢完毕，将钢包车吊运至RH工序；
步骤七：钢水进RH工序时，钢水目标温度≥1600℃，碳含量目标范围≤600ppm，氧含量目标范围：250～450ppm，当钢水温度、碳含量及氧含量不匹配时，在RH真空脱碳期间进行针对性操作；
RH进站碳含量与氧含量不匹配，指的是RH进站碳含量与氧含量不符合自然脱碳条件下的碳-氧平衡，需RH脱碳期加铝粒或顶枪供氧，以达到RH脱碳且脱碳终点氧含量低的目标；
脱碳结束过剩氧指的是RH脱碳结束后的钢水氧含量(180ppm)；
当进站氧含量＞进站碳含量+脱碳结束过剩氧时：脱碳6min之前加入铝粒预脱氧，为防止影响脱碳，每批加入量不大于30kg，其中，铝粒加入量＝0.5×(进站氧含量-进站碳含量-脱碳结束过剩氧)，式中，0.5为系数，脱碳结束过剩氧：150～200ppm；当进站氧含量＜进站碳含量+脱碳结束过剩氧时：在脱碳前期真空度100～150mbar时通过顶枪供氧，供氧量＝0.25×(进站碳含量-进站氧含量+脱碳结束过剩氧)，式中，0.25为系数，脱碳结束过剩氧：150～200ppm；
步骤八：钢包顶升后，开启真空泵抽真空脱碳，脱碳前6分钟，调整浸渍管插入钢水深度400～500mm，提升气体流量设定为130～150Nm3/h，脱碳6分钟后，调整浸渍管插入钢水深度500～600mm，提升气体流量设定为170～190Nm3/h，在真空室真空度≤100mbar下保持脱碳时间≥8min，且废气CO≤2.0％时，停止脱碳，定氧，根据氧含量加入铝粒脱氧合金化，铝粒加入量以脱去钢水氧及命中钢水Als目标值0.045～0.055％，脱氧合金化铝粒加入后，钢水净循环4min，此期间，真空度≤100mbar，提升气体流量设定为170～190Nm3/h，铝粒加入4min后，加入锰铁及钛铁进行合金化，合金加入后，真空度≤100mbar，提升气体流量：设定为170～190Nm3/h；钢水净循环4min破真空，完成RH精炼。
当所有成分及钢水温度符合工艺要求，钢包吊运至连铸工位，进行浇注。
本发明的技术原理主要是：转炉通过留渣、早造渣、大渣量、吹炼过程顶底吹氩、出钢前强搅拌等手段强化转炉炉内化学反应的动力学条件，促进脱磷及脱碳反应的进行；RH进站后根据进站钢水条件，确定是否加铝粒预脱氧或顶枪供氧，以达到精准控制脱碳结束低过剩氧的目标；RH通过提高真空度、加大提升气体流量、增加浸渍管插入深度等措施来促进脱碳反应进行。
与传统工艺生产IF钢需加改质剂对钢包渣进行改质所不同的是，本发明出钢后不加改质剂，以达到减少改质剂加入导致的RH脱碳反应所需的氧的损失；同时，由于不加改质剂，RH进站后炉渣氧含量高，在RH脱碳期氧含量由炉渣向钢水传递，有助于提升脱碳效果，在RH脱氧合金化后，通过提高真空度以及提升气体流量的手段，加速钢包内已经脱氧钢水与钢包渣的化学反应，达到对钢包渣改质的目的。
通过以上操作，实现了全流程采用低氧位生产IF钢，采用该IF钢控制方法，可以减少转炉出钢钢水过氧化程度，降低钢包顶渣氧化性，减少脱氧夹杂物Al2O3生成量，提高钢水洁净度水平，降低成本，具有显著的经济效益。
具体实施方式如下：
步骤一：转炉上一炉钢冶炼结束倒渣，转炉内留渣15吨，加入焦粉90kg脱去渣中氧，后进行溅渣护炉操作；
步骤二：转炉装料；采用铁水-废钢联动配比模式，加入铁水295t、废钢41t，其中铁水Si：0.35％；
步骤三：转炉主吹炼；根据“石灰加入量＝2.14×W[Si]×R×1000/A”进行计算，总石灰加入量为32.8kg/t钢，式中，W[Si]：0.35％，R：4，W(CaO)：93％，W(SiO2)：0.4％；出钢量：300t，则需加入石灰9.8t；吹炼前期4min之前：分3批将石灰加入转炉，枪位保持在2.6m，顶枪氧气流量63000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；4min以后，提高枪位至2.8m，顶枪氧气流量60000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；吹炼过程加入矿石4kg/t钢；
步骤四：转炉主吹结束后，通过副枪测量钢水温度：1631℃，碳含量：0.27％，根据测量值计算辅吹吹氧量1750m3，辅吹期间，底枪供气强度提高到0.13m3/(t·min)；
步骤五：辅吹结束后，出钢前强底吹30秒，底枪供气强度为0.16m3/(t·min)；
步骤六：转炉出钢：转炉终点碳含量450ppm，终点氧含量：400ppm，出钢温度1662℃；出钢时加入石灰5kg/t钢，出钢过程不加入顶渣改质剂；转炉出钢完毕，将钢包车吊运至RH工序；
步骤七：钢水进RH工序时，钢水温度：1605℃，碳含量：210ppm，氧含量：420ppm；由于“进站氧含量(420ppm)＞进站碳含量(210ppm)+脱碳结束过剩氧(180ppm)”，脱碳期需要加入铝粒预脱氧；
步骤八：钢包顶升后，开启真空泵抽真空脱碳；脱碳前6分钟，调整浸渍管插入钢水深度450mm；提升气体流量：140Nm3/h，脱碳6min之前加入15kg铝粒预脱氧；脱碳6分钟后，调整浸渍管插入钢水深度550mm；提升气体流量：180Nm3/h；
步骤九：在真空室真空度50mbar下保持脱碳时间9min，且废气CO为1.8％时，停止脱碳；定氧，氧含量为170ppm，根据氧含量加入铝粒脱氧合金化，铝粒加入量269kg，脱氧合金化后，钢水氧含量：2.5％，钢水Als含量：0.050％；
步骤十：脱氧合金化铝粒加入后，钢水净循环4min；此期间，真空度：50mbar，提升气体流量：180Nm3/h；
步骤十一：铝粒加入4min后，加入锰铁及钛铁进行合金化；合金加入后，真空度：50mbar，提升气体流量：180Nm3/h；钢水净循环4min破真空，完成RH精炼；
步骤十二：连铸：所有成分及钢水温度符合工艺要求，钢包吊运至连铸工位，进行浇注。中包钢水化学成分如表1所示：
表1实施例1中包化学成分
实施例2
本实施例的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其步骤为：
步骤一：转炉上一炉钢冶炼结束倒渣，转炉内留渣13吨，加入焦粉75kg脱去渣中氧，后进行溅渣护炉操作；
步骤二：转炉装料：采用铁水-废钢联动配比模式，加入铁水298t、废钢33t，其中铁水Si：0.28％；
步骤三：转炉主吹炼：根据“石灰加入量＝2.14×W[Si]×R×1000/A”进行计算，总石灰加入量为27.1kg/t钢，式中，W[Si]：0.28％，R：4，W(CaO)：90％，W(SiO2)：0.35％：出钢量：297t，则需加入石灰8.0t：吹炼前期4min之前：分3批将石灰加入转炉，枪位保持在2.7m，顶枪氧气流量63000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；4min以后，提高枪位至2.9m，顶枪氧气流量60000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；吹炼过程加入矿石3kg/t钢；
步骤四：转炉主吹结束后，通过副枪测量钢水温度：1627℃，碳含量：0.34％，根据测量值计算辅吹吹氧量2340m3，辅吹期间，底枪供气强度提高到0.14m3/(t·min)；
步骤五：辅吹结束后，出钢前强底吹30秒，底枪供气强度为0.16m3/(t·min)；
步骤六：转炉出钢：转炉终点碳含量580ppm，终点氧含量：450ppm，出钢温度1674℃：出钢时加入石灰5kg/t钢，出钢过程不加入顶渣改质剂，转炉出钢完毕，将钢包车吊运至RH工序；
步骤七：钢水进RH工序时，钢水温度：1612℃，碳含量：460ppm，氧含量：435ppm：由于“进站氧含量(435ppm)＜进站碳含量(460ppm)+脱碳结束过剩氧(180ppm)”，在脱碳期需要通过顶枪供氧；
步骤八：钢包顶升后，开启真空泵抽真空脱碳：脱碳前6分钟，调整浸渍管插入钢水深度450mm；提升气体流量：140Nm3/h，在脱碳前期真空度130mbar时通过顶枪供氧，供氧量为39Nm3；脱碳6分钟后，调整浸渍管插入钢水深度550mm；提升气体流量：180Nm3/h；
步骤九：在真空室真空度40mbar下保持脱碳时间11min，且废气CO为1.7％时，停止脱碳：定氧，氧含量为195ppm，根据氧含量加入铝粒脱氧合金化，铝粒加入量281kg，脱氧合金化后，钢水氧含量：2.2％，钢水Als含量：0.052％；
步骤十：脱氧合金化铝粒加入后，钢水净循环4min：此期间，真空度：40mbar，提升气体流量：180Nm3/h；
步骤十一：铝粒加入4min后，加入锰铁及钛铁进行合金化：合金加入后，真空度：40mbar，提升气体流量：180Nm3/h；钢水净循环4min破真空，完成RH精炼；
步骤十二：连铸：所有成分及钢水温度符合工艺要求，钢包吊运至连铸工位，进行浇注。中包钢水化学成分如表2所示：
表2实施例2中包化学成分
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其特征在于：其步骤为：
步骤一：转炉钢冶炼结束倒渣，转炉内留渣10～15吨，加入焦粉50～100kg脱去渣中氧，后进行溅渣护炉操作；
步骤二：转炉装料；采用铁水-废钢联动配比模式，铁水、废钢加入量以确保转炉操作热量富裕为原则；
步骤三：转炉主吹炼；
步骤四：转炉主吹结束后，通过副枪测量钢水温度以及碳含量，根据测量值控制辅吹吹氧量，辅吹期间，底枪供气强度提高到0.12～0.16m3/(t·min)；
步骤五：辅吹结束后，出钢前强底吹30秒，底枪供气强度为0.16m3/(t·min)；
步骤六：转炉出钢；
步骤七：钢水进RH工序时，钢水目标温度≥1600℃，碳含量目标范围≤600ppm，氧含量目标范围：250～450ppm，当钢水温度、碳含量及氧含量不匹配时，在RH真空脱碳期间进行针对性操作；
步骤八：钢包顶升后，开启真空泵抽真空脱碳。
2.根据权利要求1所述的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其特征在于：所述的步骤三：造渣料石灰和生烧白云石在吹炼前期4min之前全部加入转炉，石灰加入量以转炉终点碱度3.5～4.0为目标，石灰加入量(kg/t)按照公式＝2.14×W[Si]×R×1000/A进行计算，其中，W[Si]为铁水Si含量，R为转炉终渣目标碱度，A为石灰中的有效氧化钙，A＝W(CaO)－R×W(SiO2)，式中，W(CaO)为石灰自身CaO含量，W(SiO2)石灰自身SiO2含量，每批石灰加入量不超过8吨，吹炼过程加入矿石化渣，矿石加入量3～5kg/t钢，吹炼前4min，枪位保持在2.5～2.8m，顶枪氧气流量63000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)；4min以后，提高枪位至2.6～2.9m，顶枪氧气流量60000m3/h，底枪供气强度为0.05m3/(t·min)。
3.根据权利要求1所述的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其特征在于：所述的步骤六：转炉终点碳含量控制范围≤600ppm，终点氧含量控制范围：250～450ppm，出钢温度1660～1680℃，出钢时加入石灰1～5kg/t钢，出钢过程不加入顶渣改质剂，转炉出钢完毕，将钢包车吊运至RH工序。
4.根据权利要求1所述的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其特征在于：所述的步骤七，当进站氧含量＞进站碳含量+脱碳结束过剩氧时：脱碳6min之前加入铝粒预脱氧，为防止影响脱碳，每批加入量不大于30kg，其中，铝粒加入量＝0.5×(进站氧含量-进站碳含量-脱碳结束过剩氧)，式中，0.5为系数，脱碳结束过剩氧：150～200ppm；当进站氧含量＜进站碳含量+脱碳结束过剩氧时：在脱碳前期真空度100～150mbar时通过顶枪供氧，供氧量＝0.25×(进站碳含量-进站氧含量+脱碳结束过剩氧)，式中，0.25为系数，脱碳结束过剩氧：150～200ppm。
5.根据权利要求1所述的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其特征在于：所述的步骤八，脱碳前6分钟，调整浸渍管插入钢水深度400～500mm，提升气体流量设定为130～150Nm3/h，脱碳6分钟后，调整浸渍管插入钢水深度500～600mm，提升气体流量设定为170～190Nm3/h。
6.根据权利要求1所述的一种全流程低氧位生产IF钢的冶炼方法，其特征在于：所述的步骤八，在真空室真空度≤100mbar下保持脱碳时间≥8min，且废气CO≤2.0％时，停止脱碳，定氧，根据氧含量加入铝粒脱氧合金化，铝粒加入量以脱去钢水氧及命中钢水Als目标值0.045～0.055％，脱氧合金化铝粒加入后，钢水净循环4min，此期间，真空度≤100mbar，提升气体流量设定为170～190Nm3/h，铝粒加入4min后，加入锰铁及钛铁进行合金化，合金加入后，真空度≤100mbar，提升气体流量：设定为170～190Nm3/h；钢水净循环4min破真空，完成RH精炼。
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