CN110195502A - 一种复合地板结构及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合地板结构及其制造方法，涉及地板制造技术领域。该复合地板结构，包括基材层，所述基材层的顶部紧密贴合有装饰层，所述基材层的底部紧密贴合有底层，所述基材层上贯穿设置有PVC板，所述PVC板的顶部和底部分别镶嵌于装饰层和底层上。该复合地板结构及其制造方法，通过装饰层和底层的改良，以及金属杆和PVC板的配合使用，在板材的每个区域都使用一个金属杆以此提供支撑力，同时每个金属杆上设置一个PVC板限制其位置以及形状，使用装饰层、底层和基材层之间的相互作用力限制PVC板，使得板材部件之间均存在限制且可以很好的将作用力分散，避免了由于长期受到不定向作用力或长时间局部温差较大等因素而导致的板材表面不平整。

Description

一种复合地板结构及其制造方法
技术领域
本发明涉及地板制造技术领域，具体为一种复合地板结构及其制造方法。
背景技术
复合地板，是地板的其中一种。但复合地板被人为改变地板材料的天然结构，达到某项物理性能符合预期要求的地板，复合地板在市场上经常泛指强化复合木地板、实木复合地板，地板，即房屋地面或楼面的表面层，由木料或其他材料做成。
现有申请号CN201810410077.4的专利公开了一种新型三层实木复合地板用芯板及其制造方法，它涉及建筑材料技术领域。本发明解决了现有的三层实木复合地板存在材料利用率低，由于芯板中芯板条间隙较小，导致表层和底层材料干缩湿胀应力变化幅度较大，铺装后易翘曲起拱不易控制，在地热环境下宽度方向干缩率较大，易上翘近，存在脚感漂浮，噪音大的问题。本发明的新型三层实木复合地板芯板多个芯板条之间等间距并列排布，两个端板分别设置在多个芯板条的两端，相邻两个芯板条之间的间距值为15mm，多个芯板条和两个端板的上表面或下表面通过两个纸绳连接，两个纸绳沿芯板条长度方向的中线对称设置。本发明用于优化三层实木复合地板结构，提高铺装质量，降低成本。
该发明虽然解决了一些问题，但是该专利所生产的地板耐折性能不强，同时容易出现由于长期受到不定向作用力或长时间局部温差较大等因素而导致的板材表面不平整，缩短了板材的使用寿命，降低产品质量的同时给使用者的使用带来不便。
于是，本申请人秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种复合地板结构及其制造方法，以期达到更具有更加实用价值性的目的。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种复合地板结构及其制造方法，解决了在现有技术中，地板耐折性能不强，同时容易出现由于长期受到不定向作用力或长时间局部温差较大等因素而导致的板材表面不平整，缩短了板材的使用寿命，降低产品质量的同时给使用者的使用带来不便的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种复合地板结构，包括基材层，所述基材层的顶部紧密贴合有装饰层，所述基材层的底部紧密贴合有底层，所述基材层上贯穿设置有PVC板，所述PVC板的顶部和底部分别镶嵌于装饰层和底层上，所述PVC板上贯穿设置有金属杆，所述金属杆的顶部和底部分别镶嵌于装饰层和底层上。
所述装饰层包括装饰层本体，所述装饰层本体的底部开设有与PVC板和金属杆配合设置的第一限制槽。
所述底层包括底层本体，所述底层本体上开设有与PVC板和金属杆配合设置的第二限制槽，所述底层本体上贯穿设置有内通孔，且内通孔与第二限制槽的底部连通。
优选的，所述金属杆的材料为不锈钢。
一种复合地板结构的制造方法，包括如下步骤：
S1、根据需要选择对应大小厚度的基材层、装饰层、底层、PVC板和金属杆；
S2、在装饰层的底部开设第一限制槽；
S3、在底层上开设内通孔，将步骤S2中得到的装饰层与底层贴合并根据第一限制槽开设与其对应的第二限制槽；
S4、在第二限制槽的底部钻孔，从而使得第二限制槽与内通孔连通；
S5、按照PVC板的厚度在基材层上开设槽口，保证PVC板能插入至槽口内；
S6、在PVC板上钻孔，在孔内加入第一粘合剂后插入金属杆，同时修正 PVC板的宽度；
S7、在内通孔的两端设置堵塞物，使得内通孔的两端堵塞，在基材层上的槽口内壁设置第二粘合剂随后将步骤S6中得到的PVC板插入至槽口，从而形成内结构，在第一限制槽和第二限制槽内设置第三粘合剂，在装饰层的底部和底层的顶部设置第四粘合剂并将内结构与装饰层、底层组合，取下内通孔两端设置的堵塞物，随后通过热压机构进行热压平整操作，以此完成板材的制造。
优选的，在步骤S2中，同一装饰层上每两个相邻的第一限制槽间距的极差值小于0.1厘米，且间距的范围在3-5厘米内。
优选的，在步骤S3中，当装饰层和底层贴合时，第一限制槽和其对应的第二限制槽能拼接成“凸”字型凹槽。
优选的，在步骤S4中，钻孔的孔径不大于0.5厘米。
优选的，在步骤S6中，修正后的PVC板的宽度应小于第一限制槽有效深度、第二限制槽有效深度以及基材层厚度之和，且两者差值不小于0.5厘米，有效深度是指PVC板插入时可达到的最大深度。
优选的，在步骤S6和步骤S7中，第一粘合剂、第二粘合剂、第三粘合剂和第四粘合剂的具体材料会根据实际需要的不同而不同，不同名称的黏合剂的材料可以相同。
优选的，在步骤S7中，热压平整操作的用时用力以及加热程度等参数，需要根据板材和粘合剂材料的具体情况而定，热压平整操作需要保证黏合剂固化，以及板材各个部位的厚度统一且符合产品需求。
(三)有益效果
本发明提供了一种复合地板结构及其制造方法。具备以下有益效果：该复合地板结构及其制造方法，通过装饰层和底层的改良，以及金属杆和PVC 板的配合使用，在板材的每个区域都使用一个金属杆以此提供支撑力，同时每个金属杆上设置一个PVC板限制其位置以及形状，使用装饰层、底层和基材层之间的相互作用力限制PVC板，使得板材部件之间均存在限制且可以很好的将作用力分散，在板材弯曲时，弯曲的作用力分散为对PVC板和金属杆的垂直压力以及同一PVC板上位于不同层部分之间的张力，从而达到防止弯曲变形的效果，加强了板材的耐折性，避免了由于长期受到不定向作用力或长时间局部温差较大等因素而导致的板材表面不平整，延长了板材的使用寿命，提高产品质量的同时方便了使用者的使用。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明装饰层的结构示意图；
图3为本发明底层的结构示意图。
图中：1、基材层；2、装饰层；21、第一限制槽；22、装饰层本体；3、底层；31、底层本体；32、内通孔；33、第二限制槽；4、PVC板；5、金属杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种复合地板结构，包括基材层1，基材层1的顶部紧密贴合有装饰层2，基材层1的底部紧密贴合有底层 3，基材层1上贯穿设置有PVC板4，PVC板4的顶部和底部分别镶嵌于装饰层2和底层3上，PVC板4上贯穿设置有金属杆5，金属杆5的材料为不锈钢，金属杆5的顶部和底部分别镶嵌于装饰层2和底层3上。
装饰层2包括装饰层本体22，装饰层本体22的底部开设有与PVC板4和金属杆5配合设置的第一限制槽21。
底层3包括底层本体31，底层本体31上开设有与PVC板4和金属杆5配合设置的第二限制槽33，底层本体31上贯穿设置有内通孔32，且内通孔32 与第二限制槽33的底部连通。
一种复合地板结构的制造方法，包括如下步骤：
S1、根据需要选择对应大小厚度的基材层1、装饰层2、底层3、PVC板4 和金属杆5；
S2、在装饰层2的底部开设第一限制槽21，同一装饰层2上每两个相邻的第一限制槽21间距的极差值小于0.1厘米，且间距的范围在3-5厘米内；
S3、在底层3上开设内通孔32，将步骤S2中得到的装饰层2与底层3贴合并根据第一限制槽21开设与其对应的第二限制槽33，当装饰层2和底层3 贴合时，第一限制槽21和其对应的第二限制槽33能拼接成“凸”字型凹槽；
S4、在第二限制槽33的底部钻孔，从而使得第二限制槽33与内通孔32 连通，钻孔的孔径不大于0.5厘米；
S5、按照PVC板4的厚度在基材层1上开设槽口，保证PVC板4能插入至槽口内；
S6、在PVC板4上钻孔，在孔内加入第一粘合剂后插入金属杆5，同时修正PVC板4的宽度，修正后的PVC板4的宽度应小于第一限制槽21有效深度、第二限制槽33有效深度以及基材层1厚度之和，且两者差值不小于0.5厘米，有效深度是指PVC板4插入时可达到的最大深度；
S7、在内通孔32的两端设置堵塞物，使得内通孔32的两端堵塞，在基材层1上的槽口内壁设置第二粘合剂随后将步骤S6中得到的PVC板4插入至槽口，从而形成内结构，在第一限制槽21和第二限制槽33内设置第三粘合剂，在装饰层2的底部和底层3的顶部设置第四粘合剂并将内结构与装饰层2、底层3组合，取下内通孔32两端设置的堵塞物，随后通过热压机构进行热压平整操作，以此完成板材的制造，在步骤S6和步骤S7中，第一粘合剂、第二粘合剂、第三粘合剂和第四粘合剂的具体材料会根据实际需要的不同而不同，不同名称的黏合剂的材料可以相同，热压平整操作的用时用力以及加热程度等参数，需要根据板材和粘合剂材料的具体情况而定，热压平整操作需要保证黏合剂固化，以及板材各个部位的厚度统一且符合产品需求。
综上所述，该复合地板结构及其制造方法，通过装饰层和底层的改良，以及金属杆5和PVC板4的配合使用，在板材的每个区域都使用一个金属杆5 以此提供支撑力，同时每个金属杆5上设置一个PVC板4限制其位置以及形状，使用装饰层2、底层3和基材层1之间的相互作用力限制PVC板4，使得板材部件之间均存在限制且可以很好的将作用力分散，在板材弯曲时，弯曲的作用力分散为对PVC板4和金属杆5的垂直压力以及同一PVC板4上位于不同层部分之间的张力，从而达到防止弯曲变形的效果，加强了板材的耐折性，避免了由于长期受到不定向作用力或长时间局部温差较大等因素而导致的板材表面不平整，延长了板材的使用寿命，提高产品质量的同时方便了使用者的使用。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种复合地板结构，包括基材层(1)，其特征在于：所述基材层(1)的顶部紧密贴合有装饰层(2)，所述基材层(1)的底部紧密贴合有底层(3)，所述基材层(1)上贯穿设置有PVC板(4)，所述PVC板(4)的顶部和底部分别镶嵌于装饰层(2)和底层(3)上，所述PVC板(4)上贯穿设置有金属杆(5)，所述金属杆(5)的顶部和底部分别镶嵌于装饰层(2)和底层(3)上；
所述装饰层(2)包括装饰层本体(22)，所述装饰层本体(22)的底部开设有与PVC板(4)和金属杆(5)配合设置的第一限制槽(21)；
所述底层(3)包括底层本体(31)，所述底层本体(31)上开设有与PVC板(4)和金属杆(5)配合设置的第二限制槽(33)，所述底层本体(31)上贯穿设置有内通孔(32)，且内通孔(32)与第二限制槽(33)的底部连通。
2.根据权利要求1所述的一种复合地板结构，其特征在于：所述金属杆(5)的材料为不锈钢。
3.一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、根据需要选择对应大小厚度的基材层(1)、装饰层(2)、底层(3)、PVC板(4)和金属杆(5)；
S2、在装饰层(2)的底部开设第一限制槽(21)；
S3、在底层(3)上开设内通孔(32)，将步骤S2中得到的装饰层(2)与底层(3)贴合并根据第一限制槽(21)开设与其对应的第二限制槽(33)；
S4、在第二限制槽(33)的底部钻孔，从而使得第二限制槽(33)与内通孔(32)连通；
S5、按照PVC板(4)的厚度在基材层(1)上开设槽口，保证PVC板(4)能插入至槽口内；
S6、在PVC板(4)上钻孔，在孔内加入第一粘合剂后插入金属杆(5)，同时修正PVC板(4)的宽度；
S7、在内通孔(32)的两端设置堵塞物，使得内通孔(32)的两端堵塞，在基材层(1)上的槽口内壁设置第二粘合剂随后将步骤S6中得到的PVC板(4)插入至槽口，从而形成内结构，在第一限制槽(21)和第二限制槽(33)内设置第三粘合剂，在装饰层(2)的底部和底层(3)的顶部设置第四粘合剂并将内结构与装饰层(2)、底层(3)组合，取下内通孔(32)两端设置的堵塞物，随后通过热压机构进行热压平整操作，以此完成板材的制造。
4.根据权利要求1所述的一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：在步骤S2中，同一装饰层(2)上每两个相邻的第一限制槽(21)间距的极差值小于0.1厘米，且间距的范围在3-5厘米内。
5.根据权利要求1所述的一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：在步骤S3中，当装饰层(2)和底层(3)贴合时，第一限制槽(21)和其对应的第二限制槽(33)能拼接成“凸”字型凹槽。
6.根据权利要求1所述的一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：在步骤S4中，钻孔的孔径不大于0.5厘米。
7.根据权利要求1所述的一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：在步骤S6中，修正后的PVC板(4)的宽度应小于第一限制槽(21)有效深度、第二限制槽(33)有效深度以及基材层(1)厚度之和，且两者差值不小于0.5厘米，有效深度是指PVC板(4)插入时可达到的最大深度。
8.根据权利要求1所述的一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：在步骤S6和步骤S7中，第一粘合剂、第二粘合剂、第三粘合剂和第四粘合剂的具体材料会根据实际需要的不同而不同，不同名称的黏合剂的材料可以相同。
9.根据权利要求1所述的一种复合地板结构的制造方法，其特征在于：在步骤S7中，热压平整操作的用时用力以及加热程度等参数，需要根据板材和粘合剂材料的具体情况而定，热压平整操作需要保证黏合剂固化，以及板材各个部位的厚度统一且符合产品需求。
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