CN110185448A - 一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法，包括：确定坚硬矿体的高位及低位岩爆段；确定预裂区及爆破目标区，布置垂直压裂井，在地面施工压裂井并固井；将压裂管柱铺设至预裂区，对岩层进行地面压裂，改造目标岩层；在井下布置导向孔和爆破孔，爆破孔及导向孔布置在爆破目标区上，对岩层进行控制爆破，改造目标岩层；以地面压裂及控制爆破为基础建立金属矿深部岩爆防治系统，完成岩爆灾害防治。本发明控制爆破引起岩层地应力，破坏局部应力集中，在岩层中形成大的人工裂缝网络体系，连通岩体原生裂隙与割理，弱化岩体强度，降低岩爆灾害发生的危险性；解决了深部金属矿岩爆高地应力条件下掘进活动引起的岩爆灾害。

Description

一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法
技术领域
本发明涉及金属矿地下开采深部矿体岩爆防治技术领域，具体来说，涉及一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法。
背景技术
自20世纪80年代以来，随着社会对金属矿矿产资源需求的不断增加和易采地表资源日趋枯竭，我国已由露天开采进入地下开采，金属矿山开采深度的逐年递增，深井开采中的岩爆事故越来越严重，当开采深度超过600 m即认为是深部开采。我国发现岩爆的金属矿山比较典型的有红透山铜矿、狮子山铜矿，随着开采深度的进一步加大，岩爆有增加的趋势。所以我国已经进入深部开采的矿山面临岩爆的威胁。现有的岩爆控制技术主要有深孔卸压爆破、定向聚能爆破、压力注水弱化等。这些技术在一定程度上抑制了岩爆事故的发生，但从应用效果来看，常规岩爆控制技术存在明显不足，主要体现在以下几个方面：
（1）无法解决高位坚硬矿体岩爆问题。高位矿体结构失稳是岩爆的重要影响因素。现有技术均无法控制高位矿体。现有技术均存在井下作业空间有限、无法应用高性能设备、现场施工难度大及效果范围有限；
（2）灾害防治方式的被动性。现有的技术措施都是在回采工作面系统或巷道断面形成后实施的，此时诱发岩爆的因素已经存在和开始作用，危险已经存在，即措施实施滞后于岩爆出现。因此，常规岩爆控制技术措施不具有主动性；
（3）实施过程的危险性。常规岩爆控制技术措施都是在灾害危险区域实施的，实施过程中可能发生岩爆，给现场施工人员的生命安全带来巨大威胁；
（4）灾害防治作用的时效性差。常规岩爆控制技术措施的作用具有两面性，一方面起到抑制岩爆的作用，另一方面可能起到诱发岩爆的作用，且防治作用的时效性得不到长期保证；
（5）与生产的矛盾性。由于常规岩爆控制技术措施的防爆工程施工与生产不能并行作业，从而造成防冲措施实施与生产之间的矛盾；
（6）工程量大。常规岩爆控制技术措施都是逐点施工的，而每个点的作用有限，为消除区域性岩爆，需施工大量钻孔，从而导致工程量大。
鉴于常规岩爆防治技术存在诸多不足，迫切需要研发新型岩爆控制技术，从而取代或升级常规岩爆控制技术，提高防治岩爆灾害的时效性技、主动性、区域性。
发明内容
本发明的目的是解决传统的深部矿体岩爆防治模式无法处理高位坚硬矿体岩爆问题，同时为井下防治岩爆工作，保证矿井安全生产，提供一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法。
为解决以上问题，本发明采用的技术方案是：
S1、确定坚硬矿体的高位及低位岩爆段，利用超前地质预报，开挖前预测岩爆段位置、岩爆烈度及规模；
S2、确定预裂区及爆破目标区，布置垂直压裂井，在地面施工垂直压裂井并固井；
S3、将压裂管柱铺设至预裂区，对岩层进行地面压裂，改造目标岩层；
S4、在井下布置导向孔和爆破孔，爆破孔及导向孔布置在爆破目标区上，对岩层进行控制爆破，改造目标岩层；
S5、以所述导向孔、爆破孔及垂直压裂井建立金属矿深部岩爆防治系统，完成岩爆灾害防治。
进一步的，步骤S2中，所述预裂区及爆破目标区都位于矿体的岩爆区，其中预裂区位于高位岩爆区，爆破目标区位于低位岩爆区。
进一步的，步骤S2中，根据所述井下巷道与最大地应力方向的夹角确定所述地面垂直压裂井的井口位置和井底位置。
进一步的，步骤S2中，所述地面垂直压裂井的方式为套管固井完井。
进一步的，步骤S2中，所述预裂区及爆破目标区都位于矿体的岩爆区。
进一步的，步骤S3中，所述压裂管柱从地面铺设到所述预裂区的垂直压裂井内。
进一步的，步骤S4中，所述炮眼包括导向孔和爆破孔，所述爆破孔布置在安全线上，所述爆破孔垂直于凿岩工作面按竖排布置。
进一步的，步骤S4中，各爆破孔的方向相互平行，爆破孔的深度大于导向孔的深度，两者差值在0.2~0.5m。
进一步的，步骤S4中，从近自由面处的爆破孔开始，按纵向逐列引爆爆破孔，最后引爆导向孔向下压矿。
进一步的，步骤S4中，所述导向孔的位置处于安全线下方的0.3~0.5m处，相邻的导向孔按0.5~0.8m的间距布置，光爆层厚度为1.0~1.2mm。
进一步的，步骤S4中，相邻排所述爆破孔之间的间距为1.5~2.3m，每排爆破孔的相邻炮孔之间的间距为1.8~2.6m。
进一步的，步骤S4中，所述导向孔和爆破孔的孔深控制在2.8~3.2m，爆破孔的深度比导向孔的深度深0.3~0.5m。
本发明的有益效果：本发明对坚硬矿体进行地面压裂和井下爆破控顶，弱化了岩体的强度，破坏了高位坚硬矿体的完整性，有效解除了高应力集中现象，能够有效防治高位坚硬矿体岩爆的发生。具体作用体现在以下方面，一方面，地面压裂和井下爆破后，岩爆危险区产生了大量的微裂隙，改变了岩体的力学性质，形成了连续塑性区，从而降低了水压裂缝周围岩体的高应力状态，使峰值应力向深部转移，从而解除了采场高应力集中现象。另一方面，压裂井、水力压裂及控制爆破引起岩层地应力重新构建，破坏局部应力集中，降低地层有效应力，在岩层中形成大的人工裂缝网络体系，连通岩体原生裂隙与割理，降低岩爆灾害发生的危险性。本发明避免了由于工作面坚硬矿体大面积不及时垮落导致的高应力区岩爆动力灾害。本发明效果明显，具有广泛的实用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的布置示意图；
图2是本发明实施例中爆破目标区的导向孔及爆破孔布设图；
图中：1、预裂区；2、爆破目标区；3、垂直压裂井； 4、导向孔；5、爆破孔；6、压裂管柱；7、安全线；8、坚硬矿体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1~图2所示，本实施例以河南某铝土矿为例，该矿矿体呈近东西向长条状展布，东西连续长3000m，南北宽200m~20m，平均宽度350m，矿体面积约1.3km2。矿层厚0.43m~52.19m，主要由铝土矿石组成，在其顶部或中间局部有薄层粘土矿。矿石抗压强度为60.8MPa~140.1MPa，矿层属于坚硬岩石，稳固性良好，井下高位坚硬矿体多次发生岩爆动力灾害，严重威胁井下开采安全。
根据本发明实施例所述的一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法，包括如下步骤：
步骤一：确定坚硬矿体8的高位及低位岩爆段，利用超前地质预报，开挖前预测岩爆段位置、岩爆烈度及规模；
步骤二：确定预裂区1及爆破目标区2，布置垂直压裂井3，在地面施工垂直压裂井3并固井；
步骤三：将压裂管柱6铺设至预裂区1，对岩层进行地面压裂，改造目标岩层；
步骤四：在井下布置导向孔4和爆破孔5，爆破孔5及导向孔4布置在爆破目标区2上，对岩层进行控制爆破，改造目标岩层；
步骤五：以所述导向孔4、爆破孔5及垂直压裂井3建立金属矿深部岩爆防治系统，完成岩爆灾害防治。
进一步的，步骤二中，所述预裂区1及爆破目标区2都位于坚硬矿体8的岩爆区，其中预裂区1位于高位岩爆区，爆破目标区2位于低位岩爆区。
进一步的，步骤二中，根据所述井下巷道与最大地应力方向的夹角确定所述地面垂直压裂井3的井口位置和井底位置。
进一步的，步骤二中，所述地面垂直压裂井3的方式为套管固井完井。
进一步的，步骤三中，所述压裂管柱6从地面铺设到所述预裂区1的垂直压裂井3内。
进一步的，步骤三中，所述地面压裂具体为，通过逐层射孔压裂施工，弱化矿体强度。
进一步的，步骤四或五中，所述炮眼包括导向孔4和爆破孔5，所述爆破孔5布置在安全线7上，所述爆破孔5垂直于凿岩工作面按竖排布置。
进一步的，步骤四或五中，各爆破孔5的方向相互平行，爆破孔5的深度大于导向孔4的深度，两者差值在0.35m。
进一步的，步骤四或五中，从近自由面处的爆破孔5开始，按纵向逐列引爆爆破孔5，最后引爆导向孔4向下压矿。
进一步的，步骤四或五中，所述导向孔的位置处于安全线下方的0.35m处，相邻的导向孔按0.6m的间距布置，光爆层厚度为1.1mm。
进一步的，步骤四或五中，相邻排所述爆破孔5之间的间距为2.1m，每排爆破孔5的相邻炮孔之间的间距为2.5m。
进一步的，步骤四或五中，所述导向孔4和爆破孔5的孔深控制在3.1m，导向孔的深度深2.75m。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种地面压裂和井下爆破控制深部矿体岩爆方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、确定坚硬矿体的高位及低位岩爆段，利用超前地质预报，开挖前预测岩爆段位置、岩爆烈度及规模；
S2、确定预裂区及爆破目标区，布置垂直压裂井，在地面施工垂直压裂井并固井；
S3、将压裂管柱铺设至预裂区，对岩层进行地面压裂，改造目标岩层；
S4、在井下布置导向孔和爆破孔，爆破孔及导向孔布置在爆破目标区上，对岩层进行控制爆破，改造目标岩层；
S5、以所述导向孔、爆破孔及垂直压裂井建立金属矿深部岩爆防治系统，完成岩爆灾害防治。
2.根据权利要求1任一项所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S2中，所述预裂区及爆破目标区都位于矿体的岩爆区，其中预裂区位于高位岩爆区，爆破目标区位于低位岩爆区。
3.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S2中，根据所述井下巷道与最大地应力方向的夹角确定所述地面垂直压裂井的井口位置和井底位置。
4.根据权利要求1或3所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S2中，所述地面垂直压裂井的方式为套管固井完井。
5.根据权利要求1-2任一项所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S3中，所述地面压裂具体为，通过逐层射孔压裂施工，弱化矿体强度。
6.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S3中，所述压裂管柱从地面铺设到所述预裂区的垂直压裂井内。
7.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S4中，所述炮眼包括导向孔和爆破孔，所述爆破孔布置在安全线上，所述爆破孔垂直于凿岩工作面按竖排布置。
8.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S4中，各爆破孔的方向相互平行，爆破孔的深度大于导向孔的深度，两者差值在0.2~0.5m。
9.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S4中，从近自由面处的爆破孔开始，按纵向逐列引爆爆破孔，最后引爆导向孔向下压矿。
10.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S4中，所述导向孔的位置处于安全线下方的0.3~0.5m处，相邻的导向孔按0.5~0.8m的间距布置，光爆层厚度为1.0~1.2mm。
11.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S4中，相邻排所述爆破孔之间的间距为1.5~2.3m，每排爆破孔的相邻炮孔之间的间距为1.8~2.6m。
12.根据权利要求1所述的岩爆灾害防治方法，其特征在于，步骤S4中，所述导向孔和爆破孔的孔深控制在2.8~3.2m，爆破孔的深度比导向孔的深度深0.3~0.5m。
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