CN110183304A - 一种甲烷氯化物生产过程中节能碱洗工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种甲烷氯化物生产过程中的节能碱洗工艺，属于甲烷氯化物生产技术领域。通过碱洗泵将微酸性甲烷氯化物和质量浓度2‑5%的氢氧化钠溶液的混合物输送至共沸分离器；控制共沸分离器中有机相液位为55‑65%，总液位为70‑80%，有机相和水相在共沸分离器中的体积比为4:1；甲烷氯化物中的酸性物质和2‑5%氢氧化钠溶液在输送和分层过程中充分反应，分层后的不含酸性物质的甲烷氯化物经共沸塔进料泵输送至共沸塔，含微量有机物的稀氢氧化钠溶液经汇集器溢流至再生处理单元。本发明不仅能够使甲烷氯化物产品酸度达到质量标准，而且还能够减少甲烷氯化物在碱洗过程中的分解，降低氢氧化钠的消耗量，增加经济效益。

Description

一种甲烷氯化物生产过程中节能碱洗工艺

技术领域

本发明涉及甲烷氯化物生产技术领域，具体是一种甲烷氯化物生产过程中节能碱洗工艺。

背景技术

热氯化工艺生产甲烷氯化物过程中有大量的氯化氢产生，含有氯化氢的甲烷氯化物经过冷凝、再循环、精馏处理后仍然含有微量的氯化氢，在酸性条件下，甲烷氯化物不稳定、易分解，需通过碱洗工艺中和。目前碱洗工艺中采用约10%氢氧化钠溶液或10%氢氧化钾溶液，采用高浓度的碱液碱洗不仅导致甲烷氯化物的分解，也造成大量的碱液浪费，增加企业的生产成本。

发明内容

为了解决甲烷氯化物产品酸度高，高浓度氢氧化钠溶液除酸工艺导致产品分解并且氢氧化钠消耗高的问题，本发明提供一种甲烷氯化物生产过程中节能碱洗的工艺，不仅能够使甲烷氯化物产品酸度达到质量标准，而且还能够减少甲烷氯化物在碱洗过程中的分解，降低氢氧化钠的消耗量；同时，在共沸分离器出口增加汇集管，防止出现偏流，降低稀碱液中有机物含量，增加经济效益。

一种甲烷氯化物生产过程中的节能碱洗工艺，通过碱洗泵将微酸性甲烷氯化物和2-5%氢氧化钠溶液的混合物输送至共沸分离器；控制所述共沸分离器中有机相液位为55-65%，总液位为70-80%，有机相和水相在共沸分离器中的体积比为4:1，所述甲烷氯化物中的酸性物质和2-5%氢氧化钠溶液在输送和分层过程中充分反应，分层后的不含酸性物质的甲烷氯化物经共沸塔进料泵输送至共沸塔，含微量有机物的稀氢氧化钠溶液溢流至再生处理单元。

本发明的有益效果为：不仅能够使甲烷氯化物产品酸度达到质量标准，而且还能够减少甲烷氯化物在碱洗过程中的分解，降低氢氧化钠的消耗量，增加经济效益。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

图中：1-碱洗泵；2-共沸分离器；3-总液位计；4-有机相液位计；5-共沸塔进料泵；6-再生处理单元；7-汇集器。

具体实施方式：

为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

本具体实施方式的方法为：

实施例1：酸度为200ppm的甲烷氯化物和2-5%氢氧化钠溶液的混合物经过碱洗泵1输送至共沸分离器2，酸性物质和2-5%氢氧化钠溶液充分反应。然后甲烷氯化物和3%氢氧化钠溶液在共沸分离器2中分层，通过有机相液位计4控制共沸分离器2中有机相液位在55-65%，通过总液位计3控制共沸分离器2中总液位在70-80%，共沸分离器2中有机相和水相体积比为4：1。共沸分离器2下层为不含酸度的甲烷氯化物，通过共沸塔进料泵5输送至共沸塔；上层的稀碱液经汇集器7溢流至装置再生处理单6。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种甲烷氯化物生产过程中的节能碱洗工艺，其特征在于，通过碱洗泵将微酸性甲烷氯化物和2-5%氢氧化钠溶液的混合物输送至共沸分离器；控制所述共沸分离器中有机相液位为55-65%，总液位为70-80%，有机相和水相在共沸分离器中的体积比为4:1，甲烷氯化物中的酸性物质和2-5%氢氧化钠溶液在输送和分层过程中充分反应，分层的后不含酸性物质的甲烷氯化物经共沸塔进料泵输送至共沸塔，含微量有机物的稀氢氧化钠溶经汇集器液溢流至再生处理单元。

2.根据权利要求1所述的一种甲烷氯化物生产过程中的节能碱洗工艺，其特征在于，所述共沸分离器出口安装有汇集器。