CN110181785A - 一种装配式墙板挤压成型系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种装配式墙板挤压成型系统，涉及人造大理石生产系统技术领域，包括依次连接的混炼机、混料装置、挤出装置、冷却装置和研磨装置，所述喂料管道与混炼机的出口之间设置有喂料装置，所述喂料装置包括固定多孔板、移动多孔板、带动移动多孔板往复运动的推拉装置、与推拉装置电连接的时控开关；所述固定多孔板的上表面与移动多孔板的下表面贴合；所述移动多孔板和固定多孔板上均设置有多个喂料孔，相邻喂料孔之间的间距大于喂料孔的直径。本发明所公开的装配式墙板挤压成型系统通过设置有时控开关和推拉装置的喂料装置预设喂入量和喂料时间，实现挤出机喂料的精确控制和自动控制，适用于规模化生产。

Description

一种装配式墙板挤压成型系统
技术领域
本发明涉及人造大理石生产系统技术领域，尤其涉及装配式墙板挤压成型系统。
背景技术
人造大理石生产时需要将三种或更多的着色配料分别搅入真空混炼机中混炼，然后通过喂料管道喂入挤出机进行成型，然而现有生产方式为直接将多个混炼机输出的色料输出至挤出机，利用挤出机螺杆混料；改变挤出机螺杆齿距来改变色料流动路径，进而改变人造大理石的纹路，多种色料喂入量基本一致，导致产品花纹单一，若需要增加或减少某一色料的量则需要人工控制混炼机输出阀门，或者更换螺杆，人工控制阀门时间掌握不准，喂入量误差较大，不能做到精准控制，更换阀门则需要拆卸挤出机，工作量大。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题提供了装配式墙板挤压成型系统，能够根据需要预设喂入量和喂料时间，实现挤出机喂料的精确控制。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：装配式墙板挤压成型系统，包括依次连接的混炼机、混料装置、挤出装置、冷却装置和研磨装置，所述混炼机的数量为多个，且每个所述混炼机均通过喂料管道与混料装置连接，每个所述混炼机下方均设置有用于安装混炼机的安装支架。
所述喂料管道与混炼机的出口之间设置有喂料装置，所述喂料装置包括固定多孔板、移动多孔板、带动移动多孔板往复运动的推拉装置、与推拉装置电连接的时控开关；所述固定多孔板的上表面与移动多孔板的下表面贴合；所述移动多孔板和固定多孔板上均设置有多个喂料孔，相邻喂料孔之间的间距大于喂料孔的直径；所述推拉装置通过推拉装置安装板安装在支架上。
所述喂料管道和所述混炼机的出口通过喂料装置连接，并通过喂料装置实现喂料管道与混炼机的出口的连通或隔断，实现控制挤出机喂料。固定多孔板完全盖合喂料管道，移动多孔板相对固定多孔板发生滑动，使移动多孔板上的喂料孔与固定多孔板上的喂料孔对齐或错开，实现喂料管道与混炼机的出口的连通与阻断，继而控制挤出机喂料。
本发明采用时控开关控制推拉装置驱动移动多孔板相对于固定多孔板往复运动的时间，实现挤出机的定时喂料、定量喂料。每个混炼机的出口均设置有喂料装置，实现每个混炼机的出口的单独控制，达到分别控制喂料量和喂料时间的效果。
进一步，进一步，所述推拉装置包括推拉杆和驱动推拉杆往复运动的驱动装置，所述推拉杆远离驱动装置的一端与移动多孔板的侧面固定连接；所述驱动装置通过时控开关外接电源。
进一步地，所述驱动装置包括电磁铁、弹簧和连杆组件；所述弹簧两端分别与电磁铁和推拉杆连接；所述推拉杆靠近电磁铁的一端采用铁磁材料制备而成；所述电磁铁上设置有正极触点、与电磁铁电性连接的正极连接触点和与电磁铁电性连接的负极触点，所述正极触点设置有沿推拉杆运动方向延伸的第一接触通孔；所述正极连接触点设置有沿推拉杆运动方向延伸的第二接触通孔，所述第一接触通孔与第二接触通孔的轴线在同一直线上；所述连杆组件包括L形的连杆和连接套管；所述连杆包括相互垂直的A段和B段，所述A段远离B段的一端与推拉杆固定连接，所述B段远离A段的一端通过第一接触通孔穿过正极触点；所述连接套管设置在B段远离A段的一端并嵌入第二接触通孔；所述连杆的外径与第一接触通孔的孔径相等；所述连接套管的外径与第二接触通孔的孔径相等；所述B段和连接套管均采用导电材料制备而成，所述A段采用绝缘材料制备而成。
所述负极触点外接电源，所述负极触点与电磁铁电性连接；所述正极触点外接电源，所述正极触点与电磁铁绝缘。所述正极连接触点与电磁铁电性连接。
本发明采用电磁铁的通电产生拉动推拉杆靠近电磁铁的磁力、蓄积弹簧的复位力，并通过电磁铁的断电释放弹簧的复位力，推动推拉杆远离电磁铁，驱动推拉杆实现移动多孔板的往复运动。电磁铁的通电与断电通过连接套管是否位于第二接触通孔内实现。
进一步，所述连接套管与B段螺纹连接，使连接套管可通过螺纹调整嵌入第二接触通孔的长度，实现移动多孔板移动行程的调整。
进一步，所述移动多孔板上设置有刮板，用于刮下混炼机的出口上的物料，减少混炼机的出口堵塞。
优选地，所述刮板为弧形板，所述弧形板远离移动多孔板一端的切线与移动多孔板呈锐角，使弧形板的在刮下混炼机的出口上的物料时更加省力。
进一步，所述混料装置包括混料容器、搅拌组件、进料口和出料口，所述搅拌组件设置在混料容器中用于将混料容器中的物料混合均匀；所述出料口设置的混料容器顶部；所述进料口包括一个基料进料口和三个色料进料口，所述基料进料口设置在混料容器的底部，三个所述色料进料口设置在混料容器的侧壁上且高度各不相同；三个所述色料进料口分别通过喂料管道与混炼机一对一连接；所述出料口与挤出装置的进料端通过管道连接。
所述混料容器优选为混料桶，所述基料通过混料桶底面的基料进料口进入混料桶内，再从混料桶顶面的出料口排出，延长其与三个色料进料口进入的色料混合时间，使基料和色料发生充分混合。三个所述色料进料口设置在混料桶侧壁上的高度不同，使三个色料进料口进入的三种色料进入时间不同，与基料的混合后的分散情况也不同。同时，经过时控开关可分别控制三个色料进料口加入色料的喂料量和喂料时间，可以得到不同纹路的人造大理石板。所述喂料管道与色料进料口均为可拆卸连接，使其可通过改变色料的进料口来改变生产的人造大理石的纹路。
进一步，所述搅拌组件包括第一搅拌组件和第二搅拌组件，所述第一搅拌组件包括第一转轴、第一搅拌轴和与第一搅拌轴垂直的第一搅拌杆，所述第一转轴穿过混料容器的顶部外接第一驱动电机；所述第二搅拌组件包括第二转轴、第二搅拌轴和与第二搅拌轴垂直的第二搅拌杆，所述第二转轴穿过混料装置的底部外接第二驱动电机；所述第一搅拌杆和第二搅拌杆错位设置，所述第一转轴和第二转轴错位设置；所述第一搅拌轴安装在第一转轴远离第一驱动电机的一端；所述第二搅拌轴安装在第二转轴远离第二驱动电机的一端。所述第一驱动电机通过第一转轴驱动第一搅拌轴沿第一转轴的轴线转动，所述第一搅拌杆随着第一搅拌轴的转动而转动；所述第二驱动电机通过第二转轴驱动第二搅拌轴沿第二转轴的轴线转动，所述第二搅拌杆随着第二搅拌轴的转动而转动。
所述第一搅拌组件和第二搅拌组件分别通过第一驱动电机和第二驱动电机驱动，优选地，第一脚板组件和第二搅拌组件的转动方向相反或转速不同，使色料和基料充分混合、色料在基料中更加分散，同时也增加了色料分散在基料中的随机性，得到更加自然的人造大理石纹路。
进一步，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴均为转折点角度为90°的弯钩状结构，所述第一搅拌杆包括分别设置在第一搅拌轴两端的第一搅拌杆A和第一搅拌杆B；所述第二搅拌杆包括分别设置在第二搅拌轴两端的第二搅拌杆A和第二搅拌杆B。
所述第一搅拌轴和第二搅拌轴均为具有两个转折点的弯钩状结构，所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B均与第一搅拌轴垂直；所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B均与第二搅拌轴垂直。
优选地，所述第一搅拌轴包括依次连接为一体的竖杆A、横杆A和竖杆B；所述竖杆A的长度大于竖杆B的长度，所述竖杆A靠近混料容器的内侧壁；所述第二搅拌轴的结构与第一搅拌轴相同，即包括长度较长的竖杆C、长度较短的竖杆D、将竖杆C和竖杆D连接为一体的横杆B，且所述竖杆C靠近混料容器的内侧壁，使第一搅拌轴和第二搅拌轴在转动过程中可以尽量搅拌靠近混料容器内侧壁的基料和色料，避免混料死角。
进一步地，所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B均转动安装在第一搅拌轴的一端，且所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B与第一搅拌轴的连接点均不是第一搅拌杆A和第一搅拌杆B的中点；所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B均转动安装在第二搅拌轴的一端，且所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B与第二搅拌轴的连接点均不是第二搅拌杆A和第二搅拌杆B的中点；所述第一搅拌杆A、第一搅拌杆B、第二搅拌杆A和第二搅拌杆B两端均设置有分散板。
所述第一搅拌杆A的与第一搅拌轴的连接点并不是其中点，即第一搅拌杆A为偏心设置，使第一搅拌杆A在沿第一搅拌杆A和第一搅拌轴连接点转动时，一侧长一侧短，由于第一搅拌轴两侧的部分第一搅拌杆A力臂长度不同，使其旋转速度也不相同，增加基料和色料在混合过程中的随机性，使其混合更加充分，得到的人造大理石纹路更加自然。
优选地，设置在所述第一搅拌杆A、第一搅拌杆B、第二搅拌杆A和第二搅拌杆B两端的分散板均为圆形板，所述圆形板竖直设置。
进一步，所述研磨装置包括输送带、研磨支架和安装在研磨支架上的研磨机构，所述输送带用于传输人造大理石板，所述研磨支架跨设在输送带上；所述研磨机构包括安装在研磨支架上的安装板和安装在安装板上的研磨驱动电机、主动轮、从动轮、研磨皮带和高度补偿装置；所述安装板包括相互平行的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板固定安装研磨支架的下表面，所述第二安装板位于第一安装板与输送带之间；所述从动轮的数量为3个，所述主动轮、从动轮依次安装在第一安装板、第二安装板的两端形成有一组边平行的四边形；所述研磨皮带通过主动轮和从动轮张紧；所述高度补偿装置包括多个设置在第一安装板和第二安装板之间的第一压缩弹簧、第一导向柱；所述第一压缩弹簧套在第一导向柱上；所述第一导向柱一端与第二安装板固定连接，另一端嵌入第一安装板内且与第一安装板滑动连接。
所述第一压缩弹簧始终保持压缩状态，使其具有推动第二安装板远离第一安装板的趋势，使研磨皮带始终与输送带上的人造大理石表面紧密接触，达到良好的研磨效果，避免由于挤出的人造大理石板高度上的细微误差，造成研磨装置的研磨效果层次不齐。
优选地，所述研磨皮带的运行方向与输送带的输送方向相反，增大研磨力，优化研磨效果。
进一步地，所述研磨机构还设置有横向长度补偿装置；所述第一安装板分割成在同一平面上的安装板A和安装板B；所述横向长度补偿装置设置在安装板A和安装板B之间；所述横向长度补偿装置包括多个设置在安装板A和安装板B之间的第二压缩弹簧、第二导向柱，所述第二压缩弹簧套设在第二导向柱上；所述第二导向柱一端与安装板A靠近安装板B的侧面固定连接，另一端嵌入安装板B靠近安装板A的侧面且与安装板B滑动连接。
所述第二压缩弹簧始终保持压缩，使研磨皮带保持张紧状态。
所述第一压缩弹簧被进一步压缩时，第二压缩弹簧的回复力推动安装板B远离安装板A，是研磨皮带围成的四边形周长保持不变；所述第一压缩弹簧的回复力推动第二安装板远离第一安装板时，第二压缩弹簧进一步压缩，使研磨皮带围成的四边形周长保持不变，即保持研磨皮带张紧但又不过紧，避免研磨皮带过紧导致撕裂，影响研磨皮带的使用寿命。
本发明的有益效果：(1)本发明公开的装配式墙板挤压成型系统通过设置有时控开关和推拉装置的喂料装置预设喂入量和喂料时间，实现挤出机喂料的精确控制和自动控制，适用于规模化生产。
(2)本发明公开的装配式墙板挤压成型系统的混料装置设置有高度不同三个色料进料口，使三种色料从不同高度进入混料容器，使不同色料的分散程度不相同，使其制备而成的人工大理石纹路自然；同时改变色料的进料高度，还可以得到不同纹路的人工大理石纹路。
(3)本发明公开的装配式墙板挤压成型系统混料装置中采用相互错位的第一搅拌组件和第二搅拌组件，且第一搅拌组件的第一搅拌杆和第二搅拌组件的第二搅拌杆均为偏心设置，使混料桶中的第一搅拌轴、第一搅拌杆、第二搅拌轴和第二搅拌杆不向同一方向转动、搅拌速度也不尽相同，起到随机分散色料和基料的效果、混合充分，得到的人工大理石纹路自然，性能良好。
(4)本发明公开的装配式墙板挤压成型系统还设置有高度补偿装置，使研磨皮带始终压紧在输送带上传输的人工大理石表面，达到良好的研磨效果，避免人工大理石产品研磨质量参差不齐。
(5)本发明公开的装配式墙板挤压成型系统还设置有横向长度补偿装置，使研磨皮带在保持压紧输送带上传输的人工大理石表面的情况下，还保持着同样的张紧程度，使研磨皮带不过松或过紧，影响人工大理石的研磨效果或研磨皮带的使用寿命。
附图说明
图1为本发明装配式墙板挤压成型系统的整体结构示意图；
图2为本发明装配式墙板挤压成型系统的混炼机和喂料装置结构示意图；
图3为本发明装配式墙板挤压成型系统的喂料装置内部结构示意图；
图4为本发明装配式墙板挤压成型系统的喂料装置的移动多孔板的结构示意图；
图5为本发明装配式墙板挤压成型系统的喂料装置的推拉装置的结构示意图；
图6为本发明装配式墙板挤压成型系统的混料装置的结构示意图；
图7为本发明装配式墙板挤压成型系统的混料装置的内部结构示意图；
图8为本发明装配式墙板挤压成型系统的研磨装置的结构示意图；
图9为本发明装配式墙板挤压成型系统的研磨机构的结构示意图；
图10为本发明装配式墙板挤压成型系统的高度补偿装置和横向长度补偿装置的结构示意图；
图11为本发明装配式墙板挤压成型系统的横向长度补偿装置的剖视图；
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
100-混炼机，101-支架，200-混料装置，201-喂料管道，300-挤出装置，400-冷却装置，500-研磨装置，501-输送带，1-喂料装置，11-固定多孔板，111-喂料孔，12-移动多孔板，121-刮板，13-推拉装置，131-推拉杆，132-电磁铁，1321-正极触点，13211-第一接触通孔，1322-正极连接触点，13221-第二接触通孔，1323-负极触点，133-弹簧，134-连杆组件，1341-A段，1342-B段，1343-连接套管，14-时控开关，2-混料容器，21-基料进料口，22-色料进料口，23-出料口，31-第一搅拌组件，311-第一转轴，312-第一搅拌轴，313-第一搅拌杆，32-第二搅拌组件，321-第二转轴，322-第二搅拌轴，323-第二搅拌杆，33-分散板，4-研磨支架，5-研磨机构，51-第一安装板，511-安装板A，512-安装板B，52-第二安装板，53-主动轮，54-从动轮，55-研磨驱动电机，56-研磨皮带，57-高度补偿装置，571-第一压缩弹簧，572-第一导向柱，58-横向长度补偿装置，581-第二压缩弹簧，582-第二导向柱。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
以下实施例中，所述混炼机100为市售的真空混料机，所述混料机的出口位于混炼机100的底面，所述混炼机100的出口为圆筒结构。所述挤出装置300与冷却装置400采用现有的挤出机及挤出机自带的冷却装置400。因此，在本发明中不再一一详述混炼机100、挤出装置300和冷却装置400的结构。
所述时控开关14为市售的微电脑时控开关14，其型号可选用ETL、ET1、ET2、ET3、KG316T的任一种。
实施例1
如图1～4所示，本实施例提供的装配式墙板挤压成型系统，包括依次连接的混炼机100、混料装置200、挤出装置300、冷却装置400和研磨装置500，所述混炼机100的数量为多个，且每个所述混炼机100均通过喂料管道201与混料装置200连接，每个所述混炼机100下方均设置有用于安装混炼机100的安装支架101，具体的：
混炼机100，进行粘接剂和配料的混炼；
混料装置200，通过喂料管道201与混炼机100的出口连接，用于混合基料和混炼机100混炼而成的配料；
挤出装置300，与混料装置200的出料口23连接，用于人造大理石的挤出成型；
冷却装置400，输入端与挤出装置300的出口连接，用于人造大理石的冷却固化；
研磨装置500，与冷却装置400的输出端连接，用于人造大理石表面打磨；
所述冷却装置400和研磨装置500均设置有用于传输人造大理石板的传输装置。
所述喂料管道201与混炼机100的出口之间设置有喂料装置1，所述喂料装置1包括固定多孔板11、移动多孔板12、带动移动多孔板12往复运动的推拉装置13、与推拉装置13电连接的时控开关14；所述固定多孔板11的上表面与移动多孔板12的下表面贴合；所述移动多孔板12和固定多孔板11上均设置有多个喂料孔111，相邻喂料孔111之间的间距大于喂料孔111的直径；所述推拉装置13通过推拉装置13安装板安装在支架101上。
所述喂料管道201和所述混炼机100的出口通过喂料装置1连接，并通过喂料装置1实现喂料管道201与混炼机100的出口的连通或隔断，实现控制挤出机喂料。固定多孔板11完全盖合喂料管道201，移动多孔板12相对固定多孔板11发生滑动，使移动多孔板12上的喂料孔111与固定多孔板11上的喂料孔111对齐或错开，实现喂料管道201与混炼机100的出口的连通与阻断，继而控制挤出机喂料。
其工作原理为：在需要喂料之前，根据每个混炼机100中的物料需要情况，设置时控开关14的开启时间、开启时长和组数，实现喂料时间和喂料量的预设。当时间到达时控开关14预设的开启时间时，时控开关14控制推拉装置13的电源闭合，推拉装置13启动，驱动移动多孔板12进行往复运动。所述移动多孔板12的初始位置为移动多孔板12上的喂料孔111与固定多孔板11上的喂料孔111错开。当移动多孔板12移动至移动多孔板12上的喂料孔111与固定多孔板11上的喂料孔111对应时，混炼机100的出口和喂料管道201连通，为喂料状态；当移动多孔板12移动至移动多孔板12上的喂料孔111与固定多孔板11上的喂料孔111错开时，混料机的出口与喂料管道201被阻断，为封堵状态。当时控开关14上设置的每组预设时间走完，时控开关14控制推拉装置13的电源断开，移动多孔板12回复至初始状态，完成一次喂料，循环往复，实现喂料装置1的自动开启、关闭和定时开启、关闭，便于控制喂料量和喂料时间的精确控制，且大批量生产时，只需要调节一次，后续就能够长时间的自动控制，节约时间，减少工人的工作量。
所述推拉装置13包括推拉杆131和驱动推拉杆131往复运动的驱动装置，所述推拉杆131远离驱动装置的一端与移动多孔板12的侧面固定连接；所述驱动装置通过时控开关14外接电源。所述驱动装置可以为实现推拉杆131往复运动的电磁驱动装置或气动驱动装置等。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上进行改进，其改进之处在于：如图5所示，所述驱动装置包括电磁铁132、弹簧133和连杆组件134；所述弹簧133两端分别与电磁铁132和推拉杆131连接；所述推拉杆131靠近电磁铁132的一端采用铁磁材料制备而成；所述电磁铁132上设置有正极触点1321、与电磁铁132电性连接的正极连接触点1322和与电磁铁132电性连接的负极触点1323，所述正极触点1321设置有沿推拉杆131运动方向延伸的第一接触通孔13211；所述正极连接触点1322设置有沿推拉杆131运动方向延伸的第二接触通孔13221，所述第一接触通孔13211与第二接触通孔13221的轴线在同一直线上；所述连杆组件134包括L形的连杆和连接套管1343；所述连杆包括相互垂直的A段1341和B段1342，所述A段1341远离B段1342的一端与推拉杆131固定连接，所述B段1342远离A段1341的一端通过第一接触通孔13211穿过正极触点1321；所述连接套管1343设置在B段1342远离A段1341的一端并嵌入第二接触通孔13221；所述连杆的外径与第一接触通孔13211的孔径相等；所述连接套管1343的外径与第二接触通孔13221的孔径相等；所述B段1342和连接套管1343均采用导电材料制备而成，所述A段1341采用绝缘材料制备而成。
所述负极触点1323外接电源，所述负极触点1323与电磁铁132电性连接；所述正极触点1321外接电源，所述正极触点1321与电磁铁132绝缘。所述正极连接触点1322与电磁铁132电性连接。所述移动多孔板12的单次运动行程大于第一接触通孔13211与连接套管1343的长度差值。
所述推拉装置13的工作原理为：当所述电磁铁132的负极触点1323和正极触点1321均未连接电源时，所述弹簧133为松弛状态，所述连接套管1343嵌入第二接触通孔13221靠近正极触点1321的一端，并于正极连接触点1322接触。当所述负极触点1323和正极触点1321均与外接电源通路电连接的瞬间，由于连接套管1343与正极连接触点1322接触，连接套管1343和B段1342均为导电材料，则正极连接触点1322和正极触点1321形成通路，电磁铁132通电，电磁体产生磁场，推拉杆131在磁场的作用下向电磁铁132方向运动，带动移动多孔板12向电磁铁132方向移动，弹簧133压缩，连接套管1343随之沿着第二接触通孔13221向远离正极触点1321的方向运动。当连接套管1343运动至穿出第二接触通孔13221时，由于B段1342的外径比第二接触通孔13221小，正极连接触点1322和正极触点1321的通路断开，电磁铁132断电，推拉杆131在弹簧133复位力的作用下推动移动多孔板12远离电磁铁132，实现移动多孔板12的回程，连接套管1343再次回到第二接触通孔13221内，实现正极触点1321与正极连接触点1322的通电；循环往复，实现推拉杆131带动移动多孔板12的不间断往复运动。
所述正极触点1321与电磁铁132的绝缘接触通过两种方式实现：1正极触点1321与电磁铁132不接触，正极触点1321套设在B段1342上但不与电磁铁132表面接触；2正极触点1321通过绝缘垫安装在电磁铁132表面，绝缘垫位于电磁铁132与正极触点1321之间，使二者始终保持绝缘。优选地，所述正极触点1321通过绝缘垫安装在电磁铁132表面。
优选地，所述移动多孔板12侧壁上设置有与推拉杆131在同一直线上且远离推拉杆131的连动杆，所述支架101上还设置有连动杆安装座，所述连动杆安装座上设置有T型滑动槽，所述连动杆通过可沿T型滑动槽滑动的T型滑动块滑动安装在安装座上。
所述连动杆与推拉杆131呈180°设置，使移动多孔板12在移动的过程中，始终保持着均匀压在固定多孔板11上，保持移动多孔板12和固定多孔板11的紧贴，使喂料装置1不容易出现漏料。
本实施例中其他部分与1实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例3
本实施例是在实施例2的基础上进行改进，其改进之处在于：如图5所示，所述连接套管1343与B段1342螺纹连接，使连接套管1343可通过螺纹调整嵌入第二接触通孔13221的长度，实现移动多孔板12移动行程的调整。
优选地，所述弹簧133内设置有沿弹簧133延伸方向延伸的导向杆，所述导向杆的一端与推拉杆131靠近电磁铁132的一端固定连接；所述电磁铁132靠近推拉杆131的一面设置有导向孔，所述导向杆远离推拉杆131的一端嵌入导向孔内且可沿导向孔滑动。所述导向杆起到支撑弹簧133和推拉杆131移动过程中的导向作用，使弹簧133压缩伸长方向始终保持与推拉杆131的轴线在同一直线上。
本实施例中其他部分与实施例2基本相同，故不再一一赘述。
实施例4
本实施例是在实施例1～3实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：如图3、4所示，所述移动多孔板12上设置有刮板121，用于刮下混炼机100的出口上的物料，减少混炼机100的出口堵塞。
优选地，所述刮板121为弧形板，所述弧形板远离移动多孔板12一端的切线与移动多孔板12呈锐角，使弧形板的在刮下混炼机100的出口上的物料时更加省力。
优选地，所述弧形板为球面弧形板。
本实施例中其他部分与实施例1～3任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例5
本实施例是在实施例1～4任一实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：如图2、图3所示，所述喂料装置1还包括两端开口的管状壳体；所述管状壳体的一端与混炼机100的出口密封连接，另一端与喂料管道201密封连接；所述固定多孔板11固定在管状壳体内且所述固定多孔板11的侧面与管状壳体的内侧壁密封连接；所述壳体内设置有位于固定多孔板11上方的腰形腔；所述移动多孔板12设置在腰型腔内且可沿腰型腔往复运动；所述推拉杆131穿出腰型腔侧壁与推拉装置13连接。
由于移动多孔板12在运动过程中扫略的面为腰型，因此在壳体内设置腰型腔，减少移动多孔板12与固定多孔板11发生相对移动时壳体内的空间，减少漏料和堵塞。同时采用另外设置壳体连接混炼机100的出口和喂料管道201，不用改变现有的混炼机100的出口和喂料管道201的结构，使喂料装置1也可以适用于现有的混炼机100和喂料管道201。
优选地，所述移动多孔板12和固定多孔板11的直径相等。
优选地，所述壳体外侧壁上对应腰型腔设置有延伸管，所述延伸管套在推拉杆131上且与推拉杆131过盈配合；所述延伸管采用弹性橡胶材料制备而成。所述延伸管在推拉杆131往复运动的过程中，始终保持包金推拉杆131，防止漏料。
本实施例中其他部分与1～4任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例6
本实施例是在实施例1-5任一实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：如图6所示，所述混料装置200包括混料容器2、搅拌组件、进料口和出料口23，所述搅拌组件设置在混料容器2中用于将混料容器2中的物料混合均匀；所述出料口23设置的混料容器2顶部；所述进料口包括一个基料进料口21和三个色料进料口22，所述基料进料口21设置在混料容器2的底部，三个所述色料进料口22设置在混料容器2的侧壁上且高度各不相同；三个所述色料进料口22分别通过喂料管道201与混炼机100一对一连接；所述出料口23与挤出装置300的进料端通过管道连接。
所述混料容器2优选为混料桶，所述基料通过混料桶底面的基料进料口21进入混料桶内，再从混料桶顶面的出料口23排出，延长其与三个色料进料口22进入的色料混合时间，使基料和色料发生充分混合。三个所述色料进料口22设置在混料桶侧壁上的高度不同，使三个色料进料口22进入的三种色料进入时间不同，与基料的混合后的分散情况也不同，通过最下方的色料进料口22进入的色料在混料桶中的分散时间最长，分散最均匀，通过最上方的色料进料口22进入的色料在混料桶中的分散时间最短，分散最不均匀。所述喂料管道201与色料进料口22均为可拆卸连接，通过更换不同色料进入混料桶的色料进料口22即可得到不同色料分散程度不同的混合料，继而得到花纹不同的人工大理石产品。
同时，经过时控开关14可分别控制三个色料进料口22加入色料的喂料量和喂料时间，可以得到不同纹路的人造大理石板。
本实施例中其他部分与1-5任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例7
本实施例是在实施例6的基础上进行改进，其改进之处在于：如图7所示，所述搅拌组件包括第一搅拌组件31和第二搅拌组件32，所述第一搅拌组件31包括第一转轴311、第一搅拌轴312和与第一搅拌轴312垂直的第一搅拌杆313，所述第一转轴311穿过混料容器2的顶部外接第一驱动电机；所述第二搅拌组件32包括第二转轴321、第二搅拌轴322和与第二搅拌轴322垂直的第二搅拌杆323，所述第二转轴321穿过混料装置200的底部外接第二驱动电机；所述第一搅拌杆313和第二搅拌杆323错位设置，所述第一转轴311和第二转轴321错位设置；所述第一搅拌轴312安装在第一转轴311远离第一驱动电机的一端；所述第二搅拌轴322安装在第二转轴321远离第二驱动电机的一端。所述第一驱动电机通过第一转轴311驱动第一搅拌轴312沿第一转轴311的轴线转动，所述第一搅拌杆313随着第一搅拌轴312的转动而转动；所述第二驱动电机通过第二转轴321驱动第二搅拌轴322沿第二转轴321的轴线转动，所述第二搅拌杆323随着第二搅拌轴322的转动而转动。
所述第一搅拌组件31和第二搅拌组件32分别通过第一驱动电机和第二驱动电机驱动，优选地，第一脚板组件和第二搅拌组件32的转动方向相反或转速不同，使色料和基料充分混合、色料在基料中更加分散，同时也增加了色料分散在基料中的随机性，得到更加自然的人造大理石纹路。
进一步，所述第一搅拌轴312和第二搅拌轴322均为转折点角度为90°的弯钩状结构，所述第一搅拌杆313包括分别设置在第一搅拌轴312两端的第一搅拌杆A和第一搅拌杆B；所述第二搅拌杆323包括分别设置在第二搅拌轴322两端的第二搅拌杆A和第二搅拌杆B。
所述第一搅拌轴312和第二搅拌轴322均为具有两个转折点的弯钩状结构，所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B均与第一搅拌轴312垂直；所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B均与第二搅拌轴322垂直。
所述第一搅拌组件31和第二搅拌组件32以搅拌容器的中心点中心对称，实现第一搅拌组件31和第二搅拌组件32的错位设置。
优选地，所述第一搅拌轴312包括依次连接为一体的竖杆A、横杆A和竖杆B；所述竖杆A的长度大于竖杆B的长度，所述竖杆A靠近混料容器2的内侧壁；所述第二搅拌轴322的结构与第一搅拌轴312相同，即包括长度较长的竖杆C、长度较短的竖杆D、将竖杆C和竖杆D连接为一体的横杆B，且所述竖杆C靠近混料容器2的内侧壁。
基料和色料混料过程中，竖杆A和竖杆C靠近混料容器2的内侧壁，可以充分搅动靠近混料容器2内侧壁的基料和色料，避免混合死角。
其工作原理为：所述第一搅拌组件31在第一驱动电机和第二驱动电机的驱动下
本实施例中其他部分与实施例6基本相同，故不再一一赘述。
实施例8
本实施例是在实施例7的基础上进行改进，其改进之处在于：如图7所示，所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B均转动安装在第一搅拌轴312的一端，且所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B与第一搅拌轴312的连接点均不是第一搅拌杆A和第一搅拌杆B的中点；所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B均转动安装在第二搅拌轴322的一端，且所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B与第二搅拌轴322的连接点均不是第二搅拌杆A和第二搅拌杆B的中点；所述第一搅拌杆A、第一搅拌杆B、第二搅拌杆A和第二搅拌杆B两端均设置有分散板33。
所述第一搅拌杆A的与第一搅拌轴312的连接点并不是其中点，即第一搅拌杆A为偏心设置，使第一搅拌杆A在沿第一搅拌杆A和第一搅拌轴312连接点转动时，一侧长一侧短，由于第一搅拌轴312两侧的部分第一搅拌杆A力臂长度不同，使其旋转速度也不相同，增加基料和色料在混合过程中的随机性，使其混合更加充分，得到的人造大理石纹路更加自然。
所述第一搅拌杆B、第二搅拌杆A和第二搅拌杆B均为偏心设置。
优选地，所述第一搅拌杆A固定在竖杆B远离横杆A的一端；以第一搅拌杆A与第一转轴311的连接点将第一搅拌杆A分为长度较长的A部分和长度较短的B部分，所述竖杆B和竖杆C之间的间距小于A部分的长度；所述第二搅拌杆A固定在竖杆C远离横杆B的一端，所述第二搅拌杆A长度较长的一侧的长度大于竖杆A和竖杆D之间的间距，使第一搅拌杆A和第二搅拌杆A在转动过程中会分别碰撞到竖杆A和竖杆C，使其转动方向改变，增加了混料桶内第一搅拌杆A和第二搅拌杆A的转动方向随机性，提高基料和色料的混合效率，使基料和色料充分混合。
其工作原理为：当第一搅拌组件31在搅拌混合混料桶内的基料和色料时，所述第一驱动电机通过第一转轴311带动第一搅拌轴312，第一搅拌杆A和第一搅拌杆B随着第一搅拌轴312的转动而以第一转轴311的轴线做圆周运动，搅拌混合基料和色料。由于基料和色料的在转动过程中的提供的阻力和第一搅拌杆A、第一搅拌杆B与第一搅拌轴312的转动连接，第一搅拌杆A和第一搅拌杆B在做圆周运动的同时，自身还在阻力的推动发生转动。同时，由于第一搅拌杆A的偏心设置，在第一搅拌杆A转动过程中，长度较长的A部分会与第一搅拌轴312的竖杆A发生碰撞，使第一搅拌杆A沿竖杆B轴线转动的方向发生变化，增加混料桶内的搅拌方向随机性，提高基料和色料的搅拌混合效率，使其混合充分。
所述第二搅拌组件32的工作原理与第一搅拌组件31基本相同，因此不再一一详述。
优选地，设置在所述第一搅拌杆A、第一搅拌杆B、第二搅拌杆A和第二搅拌杆B两端的分散板33均为圆形板，所述圆形板竖直设置。
本实施例中其他部分与实施例7基本相同，故不再一一赘述。
实施例9
本实施例是在实施例1～8任一实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：如图8～10所示，所述研磨装置500包括输送带501、研磨架101和安装在研磨架101上的研磨机构5，所述输送带501用于传输人造大理石板，所述研磨架101跨设在输送带501上；所述研磨机构5包括安装在研磨架101上的安装板和安装在安装板上的研磨驱动电机55、主动轮53、从动轮54、研磨皮带56和高度补偿装置57；所述安装板包括相互平行的研磨机构51和第二安装板52，所述研磨机构51固定安装研磨架101的下表面，所述第二安装板52位于研磨机构51与输送带501之间；所述从动轮54的数量为3个，所述主动轮53、从动轮54依次安装在研磨机构51、第二安装板52的两端形成有一组边平行的四边形；所述研磨皮带56通过主动轮53和从动轮54张紧；所述高度补偿装置57包括多个设置在研磨机构51和第二安装板52之间的第一压缩弹簧571、第一导向柱572；所述第一压缩弹簧571套在第一导向柱572上；所述第一导向柱572一端与第二安装板52固定连接，另一端嵌入研磨机构51内且与研磨机构51滑动连接。
所述第一压缩弹簧571始终保持压缩状态，使其具有推动第二安装板52远离研磨机构51的趋势。由于主动轮53和三个从动轮54分别安装在研磨机构51和第二安装板52的两端上，当研磨机构51和第二安装板52的距离增大，研磨机构51上安装的主动轮53/从动轮54与第二安装板52上安装的主动轮53/从动轮54距离增大，使研磨皮带56始终与输送带501上的人造大理石表面紧密接触，达到良好的研磨效果，避免由于挤出的人造大理石板高度上的细微误差，造成研磨装置500的研磨效果层次不齐。
优选地，所述研磨皮带56的运行方向与输送带501的输送方向相反，增大研磨力，优化研磨效果。
所述研磨机构51靠近第二安装板52的一侧上设置有多个与第一导向柱572一一对应的导向柱孔，所述第一导向柱572远离第二安装板52的一端嵌入导向柱孔内。所述导向柱孔为开口处直径小于导向柱孔内部直径的变径结构，使其在导向柱孔开口处形成一个环形台阶；所述第一导向柱572的远离第二安装板52的一端设置有沿侧壁设置有的环形凸起，所述环形凸起的外径与导向柱孔的内部直径间隙配合；所述第一导向柱572的直径与导向柱孔开口处的内径间隙配合，使第一导向柱572不脱出导向柱孔。
本实施例中其他部分与上述任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例10
本实施例是在实施例9的基础上进行改进，其改进之处在于：如图9～11所示，所述研磨机构5还设置有横向长度补偿装置58；所述研磨机构51分割成在同一平面上的安装板A511和安装板B512；所述横向长度补偿装置58设置在安装板A511和安装板B512之间；所述横向长度补偿装置58包括多个设置在安装板A511和安装板B512之间的第二压缩弹簧581、第二导向柱582，所述第二压缩弹簧581套设在第二导向柱582上；所述第二导向柱582一端与安装板A511靠近安装板B512的侧面固定连接，另一端嵌入安装板B512靠近安装板A511的侧面且与安装板B512滑动连接。
当所述研磨机构51和第二安装板52之间的间距增加时，研磨皮带56可能会被因为过紧导致研磨皮带56撕裂，影响研磨皮带56的使用寿命。当研磨机构51和第二安装板52之间的间距增加时，第二压缩弹簧581压缩，安装板A511和安装板B512之间的间距减小，补偿由于研磨机构51和第二安装板52间距增加导致的研磨皮带56过紧，防止研磨皮带56过紧造成撕裂。当研磨机构51和第二安装板52之间的间距减小时，第二压缩弹簧581复位，安装板A511和安装板B512之间的间距增大，使研磨皮带56始终保持张紧。所述第二压缩弹簧581始终保持压缩，使研磨皮带56保持张紧状态。
所述安装板B512侧面上也设置有可供第二导向柱582滑动的孔，所述第二导向柱582的结构与第一导向柱572结构基本相同，所述安装板B512侧面上的孔与导向柱孔的结构基本相同，因此，不再一一详述。
本实施例中其他部分与实施例9基本相同，故不再一一赘述。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式墙板挤压成型系统，包括依次连接的混炼机(100)、混料装置(200)、挤出装置(300)、冷却装置(400)和研磨装置(500)，所述混炼机(100)的数量为多个，且每个所述混炼机(100)均通过喂料管道(201)与混料装置(200)连接，每个所述混炼机(100)下方均设置有用于安装混炼机(100)的安装支架(101)，其特征在于：所述喂料管道(201)与混炼机(100)的出口之间设置有喂料装置(1)，所述喂料装置(1)包括固定多孔板(11)、移动多孔板(12)、带动移动多孔板(12)往复运动的推拉装置(13)、与推拉装置(13)电连接的时控开关(14)；所述固定多孔板(11)的上表面与移动多孔板(12)的下表面贴合；所述移动多孔板(12)和固定多孔板(11)上均设置有多个喂料孔(111)，相邻喂料孔(111)之间的间距大于喂料孔(111)的直径；所述推拉装置(13)通过推拉装置(13)安装板安装在支架(101)上。
2.根据权利要求1所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述推拉装置(13)包括推拉杆(131)和驱动推拉杆(131)往复运动的驱动装置，所述推拉杆(131)远离驱动装置的一端与移动多孔板(12)的侧面固定连接；所述驱动装置通过时控开关(14)外接电源；所述驱动装置包括电磁铁(132)、弹簧(133)和连杆组件(134)；所述弹簧(133)两端分别与电磁铁(132)和推拉杆(131)连接；所述推拉杆(131)靠近电磁铁(132)的一端采用铁磁材料制备而成；所述电磁铁(132)上设置有正极触点(1321)、与电磁铁(132)电性连接的正极连接触点(1322)和与电磁铁(132)电性连接的负极触点(1323)，所述正极触点(1321)设置有沿推拉杆(131)运动方向延伸的第一接触通孔(13211)；所述正极连接触点(1322)设置有沿推拉杆(131)运动方向延伸的第二接触通孔(13221)，所述第一接触通孔(13211)与第二接触通孔(13221)的轴线在同一直线上；所述连杆组件(134)包括L形的连杆和连接套管(1343)；所述连杆包括相互垂直的A段(1341)和B段(1342)，所述A段(1341)远离B段(1342)的一端与推拉杆(131)固定连接，所述B段(1342)远离A段(1341)的一端通过第一接触通孔(13211)穿过正极触点(1321)；所述连接套管(1343)设置在B段(1342)远离A段(1341)的一端并嵌入第二接触通孔(13221)；所述连杆的外径与第一接触通孔(13211)的孔径相等；所述连接套管(1343)的外径与第二接触通孔(13221)的孔径相等；所述B段(1342)和连接套管(1343)均采用导电材料制备而成，所述A段(1341)采用绝缘材料制备而成；所述正极触点(1321)与电磁铁(132)绝缘。
3.根据权利要求2所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述连接套管(1343)与B段(1342)螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述移动多孔板(12)上设置有刮板(121)。
5.根据权利要求1～4任一项所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述混料装置(200)包括混料容器(2)、搅拌组件、进料口和出料口(23)，所述搅拌组件设置在混料容器(2)中用于将混料容器(2)中的物料混合均匀；所述出料口(23)设置的混料容器(2)顶部；所述进料口包括一个基料进料口(21)和三个色料进料口(22)，所述基料进料口(21)设置在混料容器(2)的底部，三个所述色料进料口(22)设置在混料容器(2)的侧壁上且高度各不相同；三个所述色料进料口(22)分别通过喂料管道(201)与混炼机(100)一对一连接；所述出料口(23)与挤出装置(300)的进料端通过管道连接。
6.根据权利要求5所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述搅拌组件包括第一搅拌组件(31)和第二搅拌组件(32)，所述第一搅拌组件(31)包括第一转轴(311)、第一搅拌轴(312)和与第一搅拌轴(312)垂直的第一搅拌杆(313)，所述第一转轴(311)穿过混料容器(2)的顶部外接第一驱动电机；所述第二搅拌组件(32)包括第二转轴(321)、第二搅拌轴(322)和与第二搅拌轴(322)垂直的第二搅拌杆(323)，所述第二转轴(321)穿过混料装置(200)的底部外接第二驱动电机；所述第一搅拌杆(313)和第二搅拌杆(323)错位设置，所述第一转轴(311)和第二转轴(321)错位设置；所述第一搅拌轴(312)安装在第一转轴(311)远离第一驱动电机的一端；所述第二搅拌轴(322)安装在第二转轴(321)远离第二驱动电机的一端。
7.根据权利要求6所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述第一搅拌轴(312)和第二搅拌轴(322)均为转折点角度为90°的弯钩状结构，所述第一搅拌杆(313)包括分别设置在第一搅拌轴(312)两端的第一搅拌杆A和第一搅拌杆B；所述第二搅拌杆(323)包括分别设置在第二搅拌轴(322)两端的第二搅拌杆A和第二搅拌杆B。
8.根据权利要求7所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B均转动安装在第一搅拌轴(312)的一端，且所述第一搅拌杆A和第一搅拌杆B与第一搅拌轴(312)的连接点均不是第一搅拌杆A和第一搅拌杆B的中点；所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B均转动安装在第二搅拌轴(322)的一端，且所述第二搅拌杆A和第二搅拌杆B与第二搅拌轴(322)的连接点均不是第二搅拌杆A和第二搅拌杆B的中点；所述第一搅拌杆A、第一搅拌杆B、第二搅拌杆A和第二搅拌杆B两端均设置有分散板(33)。
9.根据权利要求1～4、6～8任一项所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述研磨装置(500)包括输送带(501)、研磨架(101)和安装在研磨架(101)上的研磨机构(5)，所述输送带(501)用于传输人造大理石板，所述研磨架(101)跨设在输送带(501)上；所述研磨机构(5)包括安装在研磨架(101)上的安装板和安装在安装板上的研磨驱动电机(55)、主动轮(53)、从动轮(54)、研磨皮带(56)和高度补偿装置(57)；所述安装板包括相互平行的研磨机构(51)和第二安装板(52)，所述研磨机构(51)固定安装研磨架(101)的下表面，所述第二安装板(52)位于研磨机构(51)与输送带(501)之间；所述从动轮(54)的数量为3个，所述主动轮(53)、从动轮(54)依次安装在研磨机构(51)、第二安装板(52)的两端形成有一组边平行的四边形；所述研磨皮带(56)通过主动轮(53)和从动轮(54)张紧；所述高度补偿装置(57)包括多个设置在研磨机构(51)和第二安装板(52)之间的第一压缩弹簧(571)、第一导向柱(572)；所述第一压缩弹簧(571)套在第一导向柱(572)上；所述第一导向柱(572)一端与第二安装板(52)固定连接，另一端嵌入研磨机构(51)内且与研磨机构(51)滑动连接。
10.根据权利要求9所述的装配式墙板挤压成型系统，其特征在于，所述研磨机构(5)还设置有横向长度补偿装置(58)；所述研磨机构(51)分割成在同一平面上的安装板A(511)和安装板B(512)；所述横向长度补偿装置(58)设置在安装板A(511)和安装板B(512)之间；所述横向长度补偿装置(58)包括多个设置在安装板A(511)和安装板B(512)之间的第二压缩弹簧(581)、第二导向柱(582)，所述第二压缩弹簧(581)套设在第二导向柱(582)上；所述第二导向柱(582)一端与安装板A(511)靠近安装板B(512)的侧面固定连接，另一端嵌入安装板B(512)靠近安装板A(511)的侧面且与安装板B(512)滑动连接。
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