CN110174533A - 电池夹具夹持体制作工艺 - Google Patents

Abstract

一种电池夹具夹持体制作工艺，包括如下步骤：制作采样通电体和过流通电体：提供第一线材和第二线材，将第一线材加工为采样通电体，将第二线材加工为过流通电体，采样通电体包括一体设置的采样主体和直板状的采样探针板，采样主体具有采样固定板，过流通电体包括一体设置的过流主体和直板状的过流探针板，过流主体具有过流固定板；电池夹具夹持体成型：组合采样通电体和过流通电体形成通电组件，通过注塑包胶工艺在通电组件的外侧形成包裹采样固定板和过流固定板的绝缘层。本发明使得电池夹具夹持体制作工艺变得简单，降低了电池夹具夹持体的制作成本，而且还可使得每个采样通电体的所有采样探针板保持在同一高度的精度非常高。

Description

电池夹具夹持体制作工艺

技术领域

本发明涉及测试设备技术领域，尤其涉及一种电池夹具夹持体制作工艺。

背景技术

随着数码产品如手机、笔记本电脑等产品的广泛使用，锂离子电池以优异的性能在这类产品中得到广泛应用，并在逐部向其他产品应用领域发展，锂离子电池已经成为了主流。目前，在锂电池的生产加工过程中，一般需要对锂电池进行测试，测试设备通过电池夹具夹持电池的极耳，实现与电池的极耳的电连接。用于电池测试的夹具包括两个相枢接的夹持体，两个夹持体的形状可以相同，也可以不同，但是制作工艺是大致相同的，各夹持体包括并列设置的采样通电体和过流通电体，采样通电体包括相连接的采样主体和采样探针板，过流通电体包括相连接的过流主体和过流探针板，采样探针板和过流探针板用于与电池的极耳接触。目前在制作电池夹具的夹持体的过程中，采样通电体的采样主体和采样探针板是分开加工成型，然后再通过焊接的方式相连接形成采样通电体，过流通电体的过流主体和过流探针板也是分开加工成型，然后再通过焊接的方式相连接形成过流通电体，通过焊接的方式连接采样主体和采样探针板以及连接过流主体和过流探针板，会使得电池夹具的夹持体的制作工艺变得复杂，使得制作成本提高，另外，采样通电体的采样探针板一般是多个，需要保持同高度设置于采样主体上，但是因为采样探针是通过焊接的方式焊接于采样主体上，会使得焊接于采样主体上的采样探针之间存在比较大的高度误差，导致所有采样探针保持在同一高度的精度不高，这会使得采样通电件与电池的极耳之间无法实现良好的电接触。

发明内容

基于此，本发明提供一种能解决上述问题的电池夹具夹持体制作工艺。

为达到本发明的目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池夹具夹持体制作工艺，包括如下步骤：

制作采样通电体和过流通电体：提供第一线材和第二线材，将所述第一线材加工为采样通电体，将所述第二线材加工为过流通电体，所述采样通电体包括一体设置的采样主体和直板状的采样探针板，所述采样主体具有采样固定板，所述采样探针板的数量为多个，所述采样探针板均同一高度设置，且相邻的所述采样探针板间隔设置，所述过流通电体包括一体设置的过流主体和直板状的过流探针板，所述过流主体具有过流固定板；

电池夹具夹持体成型：组合所述采样通电体和所述过流通电体形成通电组件，通过注塑包胶工艺在所述通电组件的外侧形成包裹采样固定板和过流固定板的绝缘层。

上述的电池夹具夹持体的制作工艺，通过设置采样通电体的采样主体和采样探针板由第一线材板直接一体加工成型，通过设置过流电连接体的过流主体和过流探针板由第二线材板直接一体加工成型，实现了不需将采样主体和采样探针板分开加工成型再焊接形成采样通电体，以及不需将过流主体和过流探针板分开加工成型再焊接形成过流通电体，使得电池夹具夹持体制作工艺变得简单，降低了电池夹具夹持体的制作成本，而且还可使得每个采样通电体的所有采样探针板保持在同一高度的精度非常高，能够保证采样通电体与电池的极耳具有良好的电接触。

在其中一实施例中，所述采样通电体为Z型，所述采样固定板呈直板状，所述采样主体还包括采样过渡板，所述采样过渡板的数量与所述采样探针板的数量相等，所述采样过渡板和所述采样探针板一一对应设置，所述采样过渡板连接所述采样固定板和所述采样探针板。

在其中一实施例中，所述将第一线材加工为采样通电体具体包括：将第一线材先加工成型为Z型的采样基体，所述采样基体包括直板状的采样固定板、直板状的采样夹持板、以及倾斜状的连接所述采样固定板和所述采样夹持板的采样连接板；在所述采样基体上加工出若干并列设置的分隔孔，使采样基体变为所述采样通电体，所述分隔孔自所述采样夹持板远离采样固定板的一端延伸至所述采样固定板；所述分隔孔使采样夹持板变为多个采样探针板，并使所述采样连接板变为多个采样过渡板，相邻的分隔孔之间形成有一组相连接的所述采样过渡板和所述采样探针板。

在其中一实施例中，在步骤所述制作采样通电体和过流通电体之后，步骤所述电池夹具夹持体成型之前，还包括步骤雕刻凸点：在过流通电体的采样探针板和过流通电体的过流探针板上均雕刻出凸起，凸起均布于采样探针板和过流探针板上。

在其中一实施例中，所述凸起为锯齿。

在其中一实施例中，在步骤所述雕刻凸点之后，步骤所述电池夹具夹持体成型之前，还包括步骤调质：对采样通电体和过流通电体进行调质，以使采样通电体和过流通电体均达到所需的强度。

在其中一实施例中，在步骤所述调质之后，步骤所述电池夹具夹持体成型之前，还包括步骤形成抗氧化层：对采样通电体和过流通电体进行表面处理，使采样通电体和过流通电体的表面均形成一层能导电的抗氧化层。

在其中一实施例中，所述采样通电体和过流通电体采用铜材料制成；步骤所述形成抗氧化层具体包以下步骤：去除采样通电体和过流通电体表面的油渍；在采样通电体和过流通电体的外表面上均镀上镍层；在镍层的外表面上均镀上金层，相连接的镍层和金层形成防腐蚀层。

在其中一实施例中，步骤所述在镍层的外表面上均镀上金层之后，还具有步骤：通过化学物质将防腐蚀层内形成的孔封住。

在其中一实施例中，在步骤所述制作采样通电体和过流通电体中，采样通电体和过流通电体加工成型后，采样通电体的采样固定板和过流通电体的过流固定板上均加工有定位孔；在步骤所述电池夹具夹持体成型中，所述组合采样通电体和过流通电体形成通电组件具体包括：

将所述样通电体的采样固定板和所述过流通电体的过流固定板组合于注塑模具内，所述注塑模具内的定位杆对应穿过定位孔，以对所述采样固定板和所述过流固定板进行定位。

附图说明

图1为电池夹具夹持体的立体结构示意图；

图2为用于制作图1所示的电池夹具夹持体的工艺流程图；

图3为采样基体的立体结构示意图；

图4为采样通电体的立体结构示意图；

图5为过流通电体的立体结构示意图；

图6为加工出凸点后的采样通电体的立体结构示意图；

图7为加工出凸点后的过流通电体的立体结构示意图；

图8为图6中圆圈A所圈部位的放大图；

图9为采样通电体或者过流通电体的表面形成有防腐蚀层的结构示意图；

图10为采样通电体和过流通电体组合形成通电组件的示意图。

图中：

100、电池夹具夹持体；10、采样通电体；11、采样主体；12、采样固定板；13、采样过渡板；14、采样探针板；15、分隔孔；10a、采样基体；12a、采样夹持板；13a、采样连接板；20、过流通电体；21、过流主体；22、过流固定板；23、过流过渡板；24、过流探针板；30、通电组件；31、凸起；32、防腐蚀层；33、镍层；34、金层；35、定位孔；40、绝缘层；41、散热孔。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须设有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图1和图2，图1为电池夹具夹持体的立体结构图；图2为用于制作图1所示的电池夹具夹持体的电池夹具制作工艺流程图。本发明的电池夹具制作工艺包括如下步骤：

S100、制作采样通电体20和过流通电体30：提供第一线材和第二线材，将第一线材加工为如图4所示的采样通电体10，将第二线材加工为如图5所示的过流通电体20，采样通电体10包括一体设置的采样主体11和直板状的采样探针板14，采样主体11具有采样固定板12，采样探针板14的数量为多个，采样探针板14均同一高度设置，且相邻的采样探针板14间隔设置，过流通电体20包括一体设置的过流主体21和直板状的过流探针板24，过流主体21具有过流固定板22。

具体的，通过冲压机、切割机和锻压机将第一线材和第二线材分别加工成型为所需形状的采样通电体10和过流通电体20。

S200、电池夹具夹持体成型：组合采样通电体10和过流通电体20形成通电组件30，通过注塑包胶工艺在通电组件30的外侧形成包裹采样固定板12和过流固定板22的绝缘层40。

具体的，采样通电体10和过流通电体20并列设置，并且保持过流探针板24与采样探针板14保持同一高度，以使电池夹具夹持电池的极耳时，过流探针板24和采样探针板14均能接触到电池的极耳。

上述的电池夹具夹持体制作工艺，通过设置采样通电体10的采样主体11和采样探针板14由第一线材板直接一体加工成型，通过设置过流电连接体的过流主体21和过流探针板24由第二线材板直接一体加工成型，实现了不需将采样主体11和采样探针板14分开加工成型再焊接形成采样通电体，以及不需将过流主体21和过流探针板24分开加工成型再焊接形成过流通电体，使得电池夹具夹持体100制作工艺变得简单，降低了电池夹具夹持体100的制作成本，而且还可使得每个采样通电体10的所有采样探针板14保持在同一高度的精度非常高，能够保证采样通电体10与电池的极耳具有良好的电接触。

如图4和图5所示，采样通电体10和过流通电体20的形状均优选为Z型，采样固定板12和过流固定板22也均呈直板状，采样主体11还包括采样过渡板13，采样过渡板13的数量与采样探针板14的数量相等，采样过渡板13和采样探针板14一一对应设置，采样过渡板14连接采样固定板12和采样探针板14。过流主体21还包括连接过流固定板22和过流采样探针板24的过流过渡板23。在步骤S100中，将第一线材加工为采样通电体10具体包括：将第一线材先加工成型为如图3所示的Z型的采样基体10a，采样基体10a包括直板状的采样固定板12、直板状的采样夹持板12a、以及倾斜状的连接采样固定板12和采样夹持板12a的采样连接板13a；如图5所示，在采样基体10a上加工出若干并列设置的分隔孔15，使采样基体10a变为采样通电体10，分隔孔15自采样夹持板12a远离采样固定板12的一端延伸至采样固定板12；分隔孔15使采样夹持板12a变为多个采样探针板14，并使采样连接板13a变为多个采样过渡板13，相邻的分隔孔15之间形成有一组相连接的采样过渡板13和采样探针板14。

在一可行的实施例中，在步骤S100之后，步骤S200之前，还包括步骤：S110、雕刻凸点：如图6和图7所示，在过流通电体20的采样探针板14和过流通电体20的过流探针板24上均雕刻出如图8所示的凸起31，凸起31均布于采样探针板14和过流探针板24上。

采样探针板14上凸起31的加工成型可以增大采样探针板14与电池极过流采样板24与电池极耳的摩擦力，使得电池被电池夹具夹持后不易与电池夹具脱离。凸起31优选为锯齿。

在一可行的实施例中，在步骤S110之后，步骤S200之前，还包括步骤：S120、调质：对采样通电体10和过流通电体20进行调质，以使采样通电体10和过流通电体20均达到所需的强度。

在一可行的实施例中，在步骤S120之后，步骤S200之前，还包括步骤：S130、形成抗氧化层：对采样通电体10和过流通电体20进行表面处理，使采样通电体10和过流通电体20的表面均形成一层能导电的抗氧化层，保护采样通电体10和过流通电体20不受到外界环境腐蚀。

具体的，采样通电体10和过流通电体20优选采用铜材料制成。步骤S130具体包以下步骤：S131、去除采样通电体10和过流通电体20表面的油渍；S132、在采样通电体10和过流通电体20的外表面上均镀上如图9所示的镍层33；S133、在镍层33的外表面上均镀上如图9所示的金层34，相连接的镍层33和金层34形成防腐蚀层32。

通过设置防腐蚀层32由由内向外依次设置的镍层33和金层34组成，不仅使得防腐蚀层32具有非常好的坑腐蚀性，还具有良好的导电性。又因为镍对金的附着力和镍对铜的附着力均大于金对铜的附着力。通过镍层33分别连接金层34和铜制成的采样通电体10，可以使得防腐蚀层32不易从采样通电体10上脱离，并使得金层34不易脱落；通过镍层33分别连接金层34和铜制成的过流通电体20，可以使得防腐蚀层32不易从过流通电体20上脱落，并使得金层34也不易脱落。

进一步地，步骤S133之后还具有步骤：S134、通过化学物质将防腐蚀层32内形成的孔封住。

防腐蚀层32形成后，其内部存在多个细小的孔，有些孔会使得采样通电体10和过流通电体20与外界空气接触被污染和腐蚀，进而使得采样通电体10和过流通电体20的导电性受到影响，所以必须对防腐蚀层32进行封孔，以杜绝采样通电体10和过流通电体20接触外界空气。

在一可行的实施例中，在步骤S100中，采样通电体10和过流通电体20加工成型后，采样通电体10的采样固定板12和过流通电体20的过流固定板22上均加工有定位孔35。在步骤S200中，组合采样通电体10和过流通电体20形成通电组件30具体包括：

将采样通电体10的采样固定板12和过流通电体20的过流固定板22组合于注塑模具内，注塑模具内的定位杆对应穿过定位孔35，以对采样通电体10和过流通电体20进行定位。

注塑模具通过定位杆对采样通电体10的采样固定板12和过流通电体20的过流固定板22进行定位，可以使得采样通电体10的采样固定板12和过流通电体20的过流固定板22在被注塑塑胶时不会发生移位，使得电池夹具夹持体100能够精确成型。

在步骤S200中，绝缘层40上形成有散热孔41。

散热孔41可以使采样通电体10的采样固定板12和过流通电体20的过流固定板22均部分裸露在外，有助于提高采样固定板12和过流固定板22的散热性。

另外需要申明的是，绝缘层40的最终形状根据实际需要进行设置，两个电池夹具夹持体100组成电池夹具后，两个电池夹具夹持体的绝缘层40的形状可以一致，也可以不一致。在绝缘层形成后，若夹持体上需要设置用于枢接另一夹持体的枢接孔，可在绝缘层上加工出枢接孔。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

制作采样通电体和过流通电体：提供第一线材和第二线材，将所述第一线材加工为采样通电体，将所述第二线材加工为过流通电体，所述采样通电体包括一体设置的采样主体和直板状的采样探针板，所述采样主体具有采样固定板，所述采样探针板的数量为多个，所述采样探针板均同一高度设置，且相邻的所述采样探针板间隔设置，所述过流通电体包括一体设置的过流主体和直板状的过流探针板，所述过流主体具有过流固定板；

电池夹具夹持体成型：组合所述采样通电体和所述过流通电体形成通电组件，通过注塑包胶工艺在所述通电组件的外侧形成包裹采样固定板和过流固定板的绝缘层。

2.根据权利要求1所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，所述采样通电体为Z型，所述采样固定板呈直板状，所述采样主体还包括采样过渡板，所述采样过渡板的数量与所述采样探针板的数量相等，所述采样过渡板和所述采样探针板一一对应设置，所述采样过渡板连接所述采样固定板和所述采样探针板。

3.根据权利要求2所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，所述将第一线材加工为采样通电体具体包括：将第一线材先加工成型为Z型的采样基体，所述采样基体包括直板状的采样固定板、直板状的采样夹持板、以及倾斜状的连接所述采样固定板和所述采样夹持板的采样连接板；在所述采样基体上加工出若干并列设置的分隔孔，使采样基体变为所述采样通电体，所述分隔孔自所述采样夹持板远离采样固定板的一端延伸至所述采样固定板；所述分隔孔使采样夹持板变为多个采样探针板，并使所述采样连接板变为多个采样过渡板，相邻的分隔孔之间形成有一组相连接的所述采样过渡板和所述采样探针板。

4.根据权利要求1所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，在步骤所述制作采样通电体和过流通电体之后，步骤所述电池夹具夹持体成型之前，还包括步骤雕刻凸点：在过流通电体的采样探针板和过流通电体的过流探针板上均雕刻出凸起，凸起均布于采样探针板和过流探针板上。

5.根据权利要求4所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，所述凸起为锯齿。

6.根据权利要求4所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，在步骤所述雕刻凸点之后，步骤所述电池夹具夹持体成型之前，还包括步骤调质：对采样通电体和过流通电体进行调质，以使采样通电体和过流通电体均达到所需的强度。

7.根据权利要求6所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，在步骤所述调质之后，步骤所述电池夹具夹持体成型之前，还包括步骤形成抗氧化层：对采样通电体和过流通电体进行表面处理，使采样通电体和过流通电体的表面均形成一层能导电的抗氧化层。

8.根据权利要求7所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，所述采样通电体和过流通电体采用铜材料制成；步骤所述形成抗氧化层具体包以下步骤：去除采样通电体和过流通电体表面的油渍；在采样通电体和过流通电体的外表面上均镀上镍层；在镍层的外表面上均镀上金层，相连接的镍层和金层形成防腐蚀层。

9.根据权利要求8所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，步骤所述在镍层的外表面上均镀上金层之后，还具有步骤：通过化学物质将防腐蚀层内形成的孔封住。

10.根据权利要求1所述的电池夹具夹持体制作工艺，其特征在于，在步骤所述制作采样通电体和过流通电体中，采样通电体和过流通电体加工成型后，采样通电体的采样固定板和过流通电体的过流固定板上均加工有定位孔；在步骤所述电池夹具夹持体成型中，所述组合采样通电体和过流通电体形成通电组件具体包括：

将所述样通电体的采样固定板和所述过流通电体的过流固定板组合于注塑模具内，所述注塑模具内的定位杆对应穿过定位孔，以对所述采样固定板和所述过流固定板进行定位。