CN110172535B - 一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法 - Google Patents

一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110172535B
CN110172535B CN201910459556.XA CN201910459556A CN110172535B CN 110172535 B CN110172535 B CN 110172535B CN 201910459556 A CN201910459556 A CN 201910459556A CN 110172535 B CN110172535 B CN 110172535B
Authority
CN
China
Prior art keywords
furnace
slag
blast furnace
line
percent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910459556.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN110172535A (zh
Inventor
尹腾
陈胜香
李昕
郑华伟
张庆喜
张正东
包岩
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhan Iron and Steel Co Ltd filed Critical Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Priority to CN201910459556.XA priority Critical patent/CN110172535B/zh
Publication of CN110172535A publication Critical patent/CN110172535A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110172535B publication Critical patent/CN110172535B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/04—Making slag of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/10—Cooling; Devices therefor

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

本发明公开了一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法，包括：（1）提前冶炼低铝高镁炉渣；（2）降料线最后一批盖面料为混合矿石，矿石盖面后厚度为300mm，均匀平铺在料面上；（3）降料线料之前上料安排：风口到炉腹下沿全部装焦炭，炉腹仅剩矿石300mm；（4）采用低铝高镁炉渣平铺在料面上，厚度400mm；（5）进行降料线更换冷却壁施工；（6）施工完后按照冶炼工艺要求装料到炉身下部以后开始送风恢复。本发明这种装料及压料方式使得压料时间短，有利于使得高炉炉渣成分合理，利于高炉恢复。

Description

一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法
技术领域
本发明涉及一种高炉冶炼技术领域，具体地指一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法。
背景技术
高炉不同于炼钢的转炉，高炉内部正常生产情况下是满装料的。冷却壁破损是由于炉料长期冲刷导致的磨损和炉缸炉底区域的高温烧损，更换这些损坏的冷却壁最常见方法是空料线停炉更换。
高炉高度20～30米，在满装料的情况下，停炉更换冷却壁需解决两个问题：(1)用最适合的散装料盖在料面上，保持料面适当的火苗但又不至于使火苗压熄。(因为要防止高炉空出的空间里面煤气淤积发生爆炸，必须对料面点火，燃烧掉高炉空间内的煤气，消除爆炸源)。这种压料的散装料需要适合的熔化温度和一定的化学成分，既能有效压住料面为施工创造条件，又能为施工完毕后高炉恢复生产创造条件。(2)高炉开炉需要重新装料，需要补充的热量较多，需消耗大量的焦炭。而焦炭会带入大量的Al2O3,Al2O3熔点，特别是当其在炉渣中的含量大于15％时，会极大影响炉渣的流动性，为了保证炉渣流动性，需将炉渣Al2O3含量控制在15％以下。因焦炭带入炉渣的Al2O3量无法减少，为此，应设法通过其他配料使炉渣中Al2O3相对含量低于15％，从而大幅提高高炉开炉的成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适合压料使用的散装料和散装料装料方法，同时也方便高炉检修完毕后安全顺利复产。
具体而言，本发明的主要目的分别在于：
(1)提供一种适合的散状料
最适合的散装料盖在料面上，保持料面适当的火苗但又不至于使火苗压熄。这种压料的散装料需要适合的熔化温度和一定的化学成分，既能有效压住料面为施工创造条件，又能为施工完毕后高炉恢复生产创造条件。
(2)改进空料料线前的压料方案，使高炉空到炉腹下沿后，料柱很薄的情况下能够有效压料施工。
(3)通过配料，使得高炉迅速恢复正常。
本发明具体是这样实现的：
一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法，包括：
(1)提前冶炼低铝高镁炉渣；
(2)传统降料线最后的盖面料为焦炭。本发明降料线最后一批盖面料为混合矿石(厚度为300mm)，均匀平铺在料面上，其作用是：空料线后，料层薄厚，使用矿石层利于压住火苗。便于更换冷却壁施工。
(3)降料线料之前上料安排：风口到炉腹下沿全部装焦炭，炉腹仅剩矿石300mm；
(4)采用低铝高镁炉渣平铺在料面上，厚度400mm；
(5)进行降料线更换冷却壁施工；
(6)施工完后按照冶炼工艺要求装料到炉身下部以后开始送风恢复。
更进一步的方案是：
所述低铝高镁炉渣中Al2O3含量≤10％；MgO含量≥10％。
更进一步的方案是：
所述低铝高镁炉渣制备方法如下：
选择高炉配料烧结+球团矿+块矿+焦炭+硅石+蛇纹石，控制配比硅石5％，蛇纹石15％，根据炉渣碱度1.15决定烧结矿用量，获得低铝高镁炉渣。
本发明具有如下的有益效果：
(1)这种装料及压料方式使得压料时间短(常规压料到料面点火10～16小时，本压料方式只有2～6小时)。
(2)这种压料低铝高镁渣有利于使得高炉炉渣成分合理，利于高炉恢复。
(3)这种压料熔化吸收热量少，利于高炉恢复。高炉复产时间可从正常的48～72天缩短到18～24小时。
附图说明
图1为高炉结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。
如附图1所示，现有高炉的结构一般从上至下包括炉喉1，炉身2，炉腰3，炉腹4，炉缸5，炉腹和炉缸之间有风口6。
本发明提供的高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法，具体实施步骤如下：
(1)高炉提前冶炼低铝高镁炉渣(Al2O3含量≤10％；MgO≥10％)。
通过高炉配料的改变，将原来烧结+球团矿+块矿+焦炭的配料结构改为，烧结+球团矿+块矿+焦炭+硅石+蛇纹石，控制配比硅石5％，蛇纹石15％，根据炉渣碱度1.15决定烧结矿用量，并根据炉渣碱度及Al2O3含量≤10％、MgO≥10％的要求确定其它矿石用量。这种配比冶炼生铁300～500吨，产生炉渣130～230吨，其炉渣成分为低铝低镁(Al2O3含量≤10％；MgO≥10％)
(2)空料线炉料装入：调轻焦炭负荷从正常的O/C4.8左右下调到O/C2.8，其装入量为料线风口以上，料线以下高炉容积的90％，再用全焦填充料线风口以上，料线以下高炉容积10％；最后根据炉腹下沿的截面积，矿石的堆比重及厚度来计算降料线最后一批混合矿石盖面料的重量，将混合矿石装入并均匀平铺在料面上，形成300mm的厚度。
(3)送风，停止上料，使料面降低到炉腹下沿。此时风口到炉腹下沿全部装焦炭，炉腹仅剩矿石300mm.休风停止空料线。
(4)根据炉腹下沿截面积及低铝高镁渣的堆比重，计算需要压料的渣量，使低铝高镁炉渣(Al2O3含量≤10％；MgO≥10％)厚度400mm平铺在料面上，为料面点火及后续施工创造条件。
(5)进行降料线更换冷却壁施工。
(6)施工完后按照工艺要求装料到炉身下部以后开始送风恢复。
下面结合更具体的实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法具体实施步骤如下：
某高炉有效容积3200m3,风口以上，料线以下高炉容积2731m3，炉腹下沿截面积121m2,降料线到炉腹下沿更换炉腹冷却壁。
(1)高炉提前冶炼低铝高镁炉渣(Al2O3含量≤10％；MgO≥10％)。
通过高炉配料的改变，将原来烧结+球团矿+块矿+焦炭的配料结构改为，烧结+球团矿+块矿+焦炭+硅石+蛇纹石，控制配比硅石5％，蛇纹石15％，根据炉渣碱度1.15决定烧结矿用量。这种配比冶炼生铁500吨，产生炉渣230吨，其炉渣成分为低铝低镁(Al2O3含量9.8％；MgO10.5％)
空料线炉料装入：调轻焦炭负荷从正常的O/C4.8下调到O/C2.8，其装入量为风口以上，料线以下高炉容积90％即2458m3,炉料压缩率取12％，实际装入炉料体积2793m3.再用全焦填充料线风口以上，料线以下高炉容积10％焦炭273.1m3共计150吨；最后根据炉腹下沿的截面积，矿石的堆比重，计算最后本发明降料线最后一批盖面料为混合矿石72吨(厚度为300mm)，均匀平铺在料面上。
(3)送风，停止上料，使料面降低到炉腹下沿。此时风口到炉腹下沿全部装焦炭，炉腹仅剩矿石300mm.休风停止空料线。
(4)根据炉腹下沿截面积及低铝高镁渣的堆比重，计算需要压料的渣量，使低铝高镁炉渣48吨(Al2O3含量9.8％；MgO10.5％)，厚度400mm平铺在料面上，为料面点火及后续施工创造条件。
(5)进行降料线更换冷却壁施工。
(6)施工完后按照冶炼工艺要求装料到炉身下部以后开始送风恢复。送风后20小时高炉恢复正常水平。
实施例2
一某高炉有效容积1780m3,风口以上，料线以下高炉容积1470m3，炉腹下沿截面积73.8m2,降料线到炉腹下沿更换炉腹冷却壁。
(1)高炉提前冶炼低铝高镁炉渣(Al2O3含量≤10％；MgO≥10％)。
通过高炉配料的改变，将原来烧结+球团矿+块矿+焦炭的配料结构改为，烧结+球团矿+块矿+焦炭+硅石+蛇纹石，控制配比硅石5％，蛇纹石15％，根据炉渣碱度1.15决定烧结矿用量。这种配比冶炼生铁300吨，产生炉渣140吨，其炉渣成分为低铝低镁(Al2O3含量9.5％；MgO≥10.3％)
(2)空料线炉料装入：调轻焦炭负荷从正常的O/C4.7下调到O/C2.8，其装入量为风口以上，料线以下高炉容积90％即1323m3,炉料压缩率取12％，实际装入炉料体积1503m3.再用全焦填充料线风口以上，料线以下高炉容积10％焦炭147m3共计80吨；最后根据炉腹下沿的截面积，矿石的堆比重，计算最后本发明降料线最后一批盖面料为混合矿石45吨(厚度为300mm)，均匀平铺在料面上。
(3)送风，停止上料，使料面降低到炉腹下沿。此时风口到炉腹下沿全部装焦炭，炉腹仅剩矿石300mm.休风停止空料线。
(4)根据炉腹下沿截面积及低铝高镁渣的堆比重，计算需要压料的渣量，使低铝高镁炉渣29.5吨(Al2O3含量9.5％；MgO10.3％)，厚度400mm平铺在料面上，为料面点火及后续施工创造条件。
(5)进行降料线更换冷却壁施工。
(6)施工完后按照冶炼工艺要求装料到炉身下部以后开始送风恢复。送风后18小时高炉恢复正常水平。
尽管这里参照本发明的解释性实施例对本发明进行了描述，上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。

Claims (1)

1.一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法，其特征在于包括：
（1）提前冶炼低铝高镁炉渣；
（2）降料线最后一批盖面料为混合矿石，矿石盖面后厚度为300mm，均匀平铺在料面上；
（3）降料线之前上料安排：风口到炉腹下沿全部装焦炭，炉腹仅剩矿石300mm；
（4）采用低铝高镁炉渣平铺在料面上，厚度400mm；
（5）进行降料线更换冷却壁施工；
（6）施工完后按照冶炼工艺要求装料到炉身下部以后开始送风恢复；
所述低铝高镁炉渣中Al2O3含量≤10%；MgO含量≥10%；
所述低铝高镁炉渣制备方法如下：
选择高炉配料烧结+球团矿+块矿+焦炭+硅石+蛇纹石，控制配比硅石5%，蛇纹石15%，根据炉渣碱度1.15决定烧结矿用量，获得低铝高镁炉渣。
CN201910459556.XA 2019-05-29 2019-05-29 一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法 Active CN110172535B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910459556.XA CN110172535B (zh) 2019-05-29 2019-05-29 一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910459556.XA CN110172535B (zh) 2019-05-29 2019-05-29 一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110172535A CN110172535A (zh) 2019-08-27
CN110172535B true CN110172535B (zh) 2020-11-24

Family

ID=67696481

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910459556.XA Active CN110172535B (zh) 2019-05-29 2019-05-29 一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110172535B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113005248B (zh) * 2021-02-09 2022-08-30 武汉钢铁有限公司 一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法
CN113470768B (zh) * 2021-06-15 2022-09-06 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种高炉开炉料联合计算中测算填充料线的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09118905A (ja) * 1995-10-24 1997-05-06 Nippon Steel Corp 高炉炉壁の補修方法
CN102443666A (zh) * 2011-12-09 2012-05-09 攀钢集团工程技术有限公司 不降料线外顶法快速更换高炉冷却壁的装置及施工方法
CN103436646A (zh) * 2013-09-17 2013-12-11 武汉钢铁(集团)公司 一种大型高炉休风的封炉方法
CN104862436A (zh) * 2015-06-12 2015-08-26 武汉钢铁(集团)公司 一种大型高炉封炉配料方法
CN109321699A (zh) * 2018-11-27 2019-02-12 南京钢铁股份有限公司 一种高炉空料线停炉不放残铁烧掉风口区死焦堆的方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09118905A (ja) * 1995-10-24 1997-05-06 Nippon Steel Corp 高炉炉壁の補修方法
CN102443666A (zh) * 2011-12-09 2012-05-09 攀钢集团工程技术有限公司 不降料线外顶法快速更换高炉冷却壁的装置及施工方法
CN103436646A (zh) * 2013-09-17 2013-12-11 武汉钢铁(集团)公司 一种大型高炉休风的封炉方法
CN104862436A (zh) * 2015-06-12 2015-08-26 武汉钢铁(集团)公司 一种大型高炉封炉配料方法
CN109321699A (zh) * 2018-11-27 2019-02-12 南京钢铁股份有限公司 一种高炉空料线停炉不放残铁烧掉风口区死焦堆的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"武钢7号高炉降料面停开炉操作实践";李向伟 等;《2018第六届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集》;20180626;第337-344页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN110172535A (zh) 2019-08-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103436646B (zh) 一种大型高炉休风的封炉方法
CA2497614C (en) A slag conditioner composition, process for manufacture and method of use in steel production
CN104313214B (zh) 一种高炉定量化模块化精确控制开炉、封炉、停炉方法
CN104862436B (zh) 一种大型高炉封炉配料方法
CN110172535B (zh) 一种高炉降料线到炉腹更换冷却壁的压料及复风配料方法
CN102399921A (zh) 一种高炉开炉配料方法
CN109136458B (zh) 一种转炉速效补炉法
CN111778371A (zh) 一种高炉开炉快速喷煤、富氧的方法
Gupta et al. Burden distribution control and its optimisation under high pellet operation
CN101824508B (zh) 电炉冶炼的造渣方法
CN111041139A (zh) 一种高炉开炉的布料方法
JPH08134516A (ja) 高炉操業方法
CN109022649B (zh) 一种高炉布料方法及装置
CN105886681A (zh) 一种消除高炉炉缸中心堆积的方法
CN111172337B (zh) 一种高炉填充式停炉方法
CN102888474B (zh) 一种控制高炉开炉第一炉炉渣中三氧化二铝的方法
US2788964A (en) Metallurgical furnace
WO2019187997A1 (ja) 高炉の原料装入方法
CN106011355B (zh) 改善装料法的铁水制造方法及利用该方法的铁水制造装置
CN114807466A (zh) 一种炼铁高炉长期休风前炉料调整加入的方法
JP3815234B2 (ja) 高炉への微粉炭多量吹込み操業方法
JP6558519B1 (ja) 高炉の原料装入方法
JP6558518B1 (ja) 高炉の原料装入方法
Eklund et al. Operation at high pellet ratio and without external slag formers–trials in an experimental blast furnace
JP2921392B2 (ja) 高炉の操業方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant