CN113005248B - 一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法 - Google Patents

Abstract

本发明特别涉及一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，属于高炉冶炼技术领域，方法包括：在降料面之前，向高炉内依次加入辅助料和第一造渣熔剂，使所述高炉内形成炉渣，以防止风口损毁；申请人发现，液态的铁水与风口接触烧坏风口，但液态的高炉炉渣遇到受冷却的风口不会烧坏风口，本方法通过在降料线前进行装料，使得恢复送风初期风口前产生大量高温液态炉渣，只产生极少液态的金属铁水，由于铁水比重大，会下沉。风口区域依靠炉渣作为热量载体，以时间换空间，逐步熔化凝结的炉缸，使风口与铁口贯通，熔化的渣铁得以排出高炉，从而恢复高炉生产，避免烧坏风口。

Description

一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法

技术领域

本发明属于高炉冶炼技术领域，特别涉及一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法。

背景技术

高炉是竖炉型逆流式反应器。自炉顶加入的原燃料(烧结+球团+块矿+焦炭)，受到逆流而上的高温还原气体的作用(该还原气体由鼓风机鼓入的空气，经过热风炉升温经风口进入高炉，与高炉的焦炭发生燃烧反应生成煤气)。不断被加热、分解、还原、软化、熔融、滴落、渗碳并最终形成渣铁融体而分离。高炉生产过程是连续进行的，在炉顶不断上料下面铁口不断出铁。高炉容积从几百到数千立方。高炉如需进行检修，需要空出炉内空间。高炉空料线的方法时：在高炉内大幅降低矿石及燃料的比例，停止上料，高炉继续送风。使得高炉下部焦炭逐步烧掉，矿石在下降的过程中逐步融化，高炉炉料逐步下移，高炉空间至上而下逐步空出，从而腾出高炉风口以上整个空间。

传统降料线停炉，须进行炉缸打水，冷却炉缸到常温，再清理炉缸的长周期检修方法。随着现代炼铁技术的发展，针对高炉局部位置损坏的情况(如炉身冷却壁损坏)，高炉为了快速检修，不再采用清空炉缸的方案，而是采取降料线到某个位置，炉缸不再打水，不清理炉缸的办法。这种方法使得原来20-30天左右的检修时间缩短到7天左右。申请人在发明过程中发现：由于炉缸不清理，高炉生产恢复到正常炉况有了一定的难题。高炉进行空料线。例如高炉炉腰冷却壁损坏，需要7天左右的时间，则必须降料线到炉腰下沿1000mm以下。主要料面降低到炉腹中上部，高炉23-30m米的料层就只剩下3m左右.由于高炉料层变薄，由于长时间休风，加上料面降低，高炉炉缸热量大量散失，炉缸在一定程度上凝结，高炉恢复生产初期，铁口与风口难以贯通，冶炼产生大量的铁水就会聚集在风口周围烧坏风口，给高炉生产带来巨大困难。

发明内容

鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法。

本发明实施例提供了一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，所述方法包括：

在降料面之前，向高炉内加入辅助料和第一造渣熔剂；所述辅助料包括空焦和轻矿焦比料，用以在高炉内提供热量和实现压料；所述第一造渣溶剂最后加入所述高炉，用以在所述高炉内形成炉渣来防止在炉况恢复中所述高炉的风口损毁；所述高炉的渣铁比为1500Kg/t-3000Kg/t，所述高炉内液态的炉渣的体积和铁水的体积的比值为6-10。

可选的，所述第一造渣熔剂至少加入3炉次。

可选的，所述空焦内混有第二造渣熔剂，所述空焦的加入量能够填充高炉炉缸高度的1m-2m。

可选的，所述轻矿焦比料的料负荷O/C为0.6-1.2。

可选的，所述轻矿焦比料的料负荷O/C为0.8。

可选的，所述轻矿焦比料至少加入3炉次。

可选的，所述高炉内的液态渣铁化学成分的二元碱度为1.0-1.1。

可选的，所述高炉内的液态渣铁化学成分的四元碱度为1.0-1.05。

可选的，以重量计，所述高炉内的炉渣中MgO和Al₂O₃的比值为0.6-1.0。

可选的，在加入所述空焦前，在所述高炉内进行变料，所述变料具体包括：逐渐降低加入所述高炉料柱的料负荷O/C。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，方法包括：在降料面之前，向高炉内依次加入辅助料和第一造渣熔剂，使所述高炉内形成炉渣，以防止风口损毁；所述辅助料包括空焦和轻矿焦比料；所述高炉的渣铁比为1500Kg/t-3000Kg/t，所述高炉内液态的炉渣的体积和铁水的体积的比值为6-10，申请人发现，液态的铁水与风口接触烧坏风口，但液态的高炉炉渣遇到受冷却的风口不会烧坏风口，本方法通过在降料线前进行装料，使得恢复送风初期风口前产生大量高温液态炉渣，只产生极少液态的金属铁水，由于铁水比重大，会下沉。风口区域依靠炉渣作为热量载体，以时间换空间，逐步熔化凝结的炉缸，使风口与铁口贯通，熔化的渣铁得以排出高炉，从而恢复高炉生产，避免烧坏风口，同时，改变了传统降料线恢复生产，须对炉缸打水凉炉到常温，再清理炉缸，重新填装开炉料的方式，使得高炉检修时间从以往的20-30天缩短到5-7天；炉缸不打水冷却，减少炉缸伤害，可延长炉缸寿命2年以上；充分利用炉缸残留的资源；减轻清理炉缸的劳动强度。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的方法的流程图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

料面降低到炉腹中上部，高炉23-30m米的料层就只剩下3m左右。由于高炉料层变薄，主要料面降低到炉腹中上部，高炉23-30m米的料层就只剩下3m左右。由于高炉料层变薄，由于长时间休风，加上料面降低，高炉炉缸热量大量散失，炉缸在一定程度上凝结，高炉恢复生产初期，铁口与风口难以贯通，冶炼产生大量的铁水就会聚集在风口周围烧坏风口。本实施例提供的方法就是要解决炉缸凝结的熔化，但又不烧坏风口，使得风口与铁口贯通，从而使渣铁能够顺利排除，恢复高炉生产。

根据风口烧坏的机理，液态的铁水与风口接触烧坏风口，但液态的高炉炉渣遇到受冷却的风口不会烧坏风口。因此，本实施例提供了一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，所述方法包括：在降料面之前，向高炉内加入空焦、轻矿焦比料和第一造渣熔剂，用以在所述高炉内形成炉渣，所述第一造渣熔剂至少加入3炉次，需要说明的是，炉次也就是本领域技术人员所说的批次。需要说明的是，第一造渣熔剂具体可以选自硅石、石灰石、白云石，蛇纹石，锰矿等。

通过在降料线前进行装料，使得恢复送风初期风口前产生大量高温液态炉渣，只产生极少液态的金属铁水，由于铁水比重大，会下沉。风口区域依靠炉渣作为热量载体，以时间换空间，逐步熔化凝结的炉缸，使风口与铁口贯通，熔化的渣铁得以排出高炉，从而恢复高炉生产，避免烧坏风口。

作为一种可选的实施方式，所述空焦内混有第二造渣熔剂，所述空焦的加入量能够填充高炉炉缸高度的1m-2m。

作为一种可选的实施方式，轻矿焦比料的料负荷O/C为0.6-1.2。控制轻矿焦比料的料负荷O/C为0.6-1.2的原因是，含铁矿石量少产生铁量少，从而避免风口烧坏，矿焦比从高炉正常生产的4.5左右下调到0.6-1.2；渣铁比从正常生产的300kg/t铁左右上调到1500-3000kg/t，需要说明的是，渣铁比是指高炉连续铸钢/炼铁过程中冶炼单位生铁的出渣量，该渣即为前述的炉渣；液态炉渣与铁水的体积比达到6-10。

作为一种可选的实施方式，液态渣铁化学成分控制须满足二元碱度1.0-1.1；四元碱度1.0-1.05，炉渣重量比MgO/Al₂O₃控制在0.6-1.0。

作为一种可选的实施方式，在加入所述空焦前，在所述高炉内进行变料，所述变料具体包括：逐渐降低加入所述高炉料柱的料负荷O/C，在实际操作时，依次加入料负荷O/C为2.8的料层15批，料负荷O/C为2.5的料层18批。

在具体实施时，采用以上方法后，在加入该料层前后均需加入足够的空焦，使高炉产生足够的热量，来熔化渣铁。且高炉恢复生产送风初期只采用少量铁口上方风口送风。

具体而言，整个高炉降料面的过程包括：

1、做好空料线前的准备工作

1)提前6-9小时适当减少中心加焦量。

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量。

3)炉身静压管道孔准备通N₂。

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志。

2、高炉配料

1)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉。

2)降料线之前高炉变料：料柱分为O/C2.8*15批－O/C2.5*18批－(空焦附造渣熔剂，空焦量按照填充炉缸高度1-2米)－O/C0.8*3批,最后3批0.8负荷料而不是空料，主要是为了便于压料。

O/C2.8*15批－O/C2.5*18批，二元碱度1.1-1.2，保证合适的炉渣成分，具体而言，炉渣成本包括：SiO₂、CaO、AL2O3、MgO、MnO等以及其它少量化合物。MgO 8-9％,AL₂O₃≤14.5％.四元碱度0.95-1.0。

空焦+轻矿焦比+造渣熔剂料。矿焦比从高炉正常生产的4.5左右下调到0.6-1.2；渣铁比从正常生产的300kg/t铁左右上调到1500-3000kg/t；液态炉渣与铁水的体积比达到6-10。最后三批料加熔剂。

3)按照以上计划上料完成后，停止上料。高炉继续送风，开始降料线。

3、降料线到指定位置至休风

1)高炉送风降料线操作。由高压阀组控制顶压，停止富氧量。开始降料面时应将炉顶、除尘器氮汽打开，停止上料，继续回收煤气，控制顶温在350±20℃降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度。炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。当料线降至炉身下部时应逐步控制风量操作，防止产生管道煤气流。如料线未达炉身下部而顶温过高，打水控制不了或炉内频繁出现爆震时，可提前减少风量、适当降顶压进行控制。

降料面腾空间过程中遇到的问题及其应对措施见下表：

2)严格控制好风量水平，随着料线降低，压差降低风量不断上升时，及时查看风量、风压曲线，把风量减至合适风量水平，严格控制因压差过高导致管道产生，根据料线情况减风并适当退顶压。

3)在冷却水流量有保证，炉顶温度能控制在合理范围的前提下，如炉内风压曲线平稳，煤气成分(特别是O₂)在安全范围内，应尽可能保持大风量，加快降料线速度。

4)料线降到炉身以下时，如炉顶压力频繁出现高压尖锋，应主动减少风量并适当减少打水量。

5)当降料面期间出现悬料、滑料或炉顶氢气含量超过12％时需强制减风。

6)降料面初期使用机械探尺，雷达探尺作以及通过鼓风量消化的焦炭量为料面深度依据。

7)停炉过程中，为判断料面下降情况，每半小时取煤气样一次进行分析。进入炉腰后20分钟取样一次，到炉腹后15分钟取样一次。

8)料面降至预定位置，同时最后一次铁出完，高炉休风。

4、高炉检修完毕后恢复生产

1)送风采取两个上方分别开4-8个风口，其它风口全部堵(采用耐火砖堵，既要保证不吹开，又要保证容易人工打开)在炉缸铁口与风口畅通的情况下，逐步开风口。

2)装恢复炉料：空焦350吨，后装入O/C1.6逐步4.2,生铁SI从3.0％逐步降低到1.0％，加入锰矿改善铁水流动性。加入造渣熔剂，使得炉渣R₂1.05-1.10；R₄0.95-1.00；R₃1.35-1.40；MgO8-9％,AL₂O₃≤14.5％.

3)送风后4小时左右出铁，如果出铁顺利，则逐步开风口。加风提压，以煤气安全及高炉接受为原则，尽量大风量。

4)开风口原则：①铁口与风口贯通较好，渣铁能顺利排出；②炉温充沛；③标准风速达到240m/s以上。

风口开完，高炉各项参数控制恢复到正常生产水平。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法进行详细说明。

实施例1

某4100m³高炉生产12年后，炉腰冷却壁损坏，须空料线到炉腹中部，进行停炉检修7天。为了保证检修完毕后利于高炉，进行采取以下措施。

1、做好空料线前的准备工作

1)提前8小时适当减少中心加焦量。

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量。

3)炉身静压管道孔准备通N₂。

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志。

2、高炉配料

1)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉。

2)降料线之前高炉变料：料柱分为O/C2.8*15批－O/C2.5*18批－(空焦180附造渣熔剂)－O/C0.8*3批,最后3批0.8负荷料而不是空料，主要是为了便于压料。

O/C2.8*15批－O/C2.5*18批，二元碱度1.15，保证合适的炉渣成分。MgO8.3％,AL₂O₃14.5％.四元碱度0.98.

空焦+轻矿焦比+造渣熔剂料。矿焦比从高炉正常生产的4.6下调到00.8；渣铁比从正常生产的310kg/t铁上调到2500kg/t；液态炉渣与铁水的体积比达到7.8。最后三批料加熔剂。

3)按照以上计划上料完成后，停止上料。高炉继续送风，开始降料线。

3、降料线到指定位置至休风

1)高炉送风降料线操作。由高压阀组控制顶压，停止富氧量。开始降料面时应将炉顶、除尘器氮汽打开，停止上料，继续回收煤气，控制顶温在350±20℃降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度。炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。当料线降至炉身下部时应逐步控制风量操作，防止产生管道煤气流。如料线未达炉身下部而顶温过高，打水控制不了或炉内频繁出现爆震时，可提前减少风量、适当降顶压进行控制。

降料面腾空间过程中遇到的问题及其应对措施见下表：

2)严格控制好风量水平，随着料线降低，压差降低风量不断上升时，及时查看风量、风压曲线，把风量减至合适风量水平，严格控制因压差过高导致管道产生，根据料线情况减风并适当退顶压。

3)在冷却水流量有保证，炉顶温度能控制在合理范围的前提下，如炉内风压曲线平稳，煤气成分(特别是O₂)在安全范围内，应尽可能保持大风量，加快降料线速度。

4)料线降到炉身以下时，如炉顶压力频繁出现高压尖锋，应主动减少风量并适当减少打水量。

5)当降料面期间出现悬料、滑料或炉顶氢气含量超过12％时需强制减风。

6)降料面初期使用机械探尺，雷达探尺作以及通过鼓风量消化的焦炭量为料面深度依据。

7)停炉过程中，为判断料面下降情况，每半小时取煤气样一次进行分析。进入炉腰后20分钟取样一次，到炉腹后15分钟取样一次。

8)料面降至预定位置，同时最后一次铁出完，高炉休风。

4、高炉检修完毕后恢复生产

1)送风采取两个上方分别开7个风口，其它风口全部堵(采用耐火砖堵，既要保证不吹开，又要保证容易人工打开)在炉缸铁口与风口畅通的情况下，逐步开风口。

2)装恢复炉料：空焦350吨，后装入O/C1.6－2.2－2.6－3.0-3.4-3.8-4.2,生铁[Si]从3.0％逐步降低到1.0％，加入锰矿改善铁水流动性。加入造渣熔剂，使得炉渣R₂1.08；R₄0.99；R31.35；MgO8.5％,AL₂O₃14.5％.

3)送风后4小时左右出铁，如果出铁顺利，则逐步开风口。加风提压，以煤气安全及高炉接受为原则，尽量大风量。

4)开风口原则：①铁口与风口贯通较好，渣铁能顺利排出；②炉温充沛；③标准风速达到240m/s以上。

5)风口开完，高炉各项参数控制恢复到正常生产水平。

实施例2

某3200m³高炉生产11年后须空料线进行停炉检修。炉身下部冷却壁损坏，须空料线到炉腹中部，进行停炉检修6天。为了保证检修完毕后利于高炉，进行采取以下措施。

1、做好空料线前的准备工作

1)提前8小时适当减少中心加焦量。

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量。

3)炉身静压管道孔准备通N₂。

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志。

2、高炉配料

1)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉。

2)降料线之前高炉变料：料柱分为O/C2.8*15批－O/C2.5*18批－(空焦150附造渣熔剂)－O/C0.8*3批,最后3批0.8负荷料而不是空料，主要是为了便于压料。

O/C2.8*15批－O/C2.5*18批，二元碱度1.1，保证合适的炉渣成分。MgO9％,AL₂O₃14.5％.四元碱度0.98

空焦+轻矿焦比+造渣熔剂料。矿焦比从高炉正常生产的4.5下调到1.2；渣铁比从正常生产的300kg/t铁左右上调到1500kg/t；液态炉渣与铁水的体积比达到6。最后三批料加熔剂。

3)按照以上计划上料完成后，停止上料。高炉继续送风，开始降料线。

3、降料线到指定位置至休风

1)高炉送风降料线操作。由高压阀组控制顶压，停止富氧量。开始降料面时应将炉顶、除尘器氮汽打开，停止上料，继续回收煤气，控制顶温在350±20℃降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度。炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。当料线降至炉身下部时应逐步控制风量操作，防止产生管道煤气流。如料线未达炉身下部而顶温过高，打水控制不了或炉内频繁出现爆震时，可提前减少风量、适当降顶压进行控制。

降料面腾空间过程中遇到的问题及其应对措施见下表：

2)严格控制好风量水平，随着料线降低，压差降低风量不断上升时，及时查看风量、风压曲线，把风量减至合适风量水平，严格控制因压差过高导致管道产生，根据料线情况减风并适当退顶压。

3)在冷却水流量有保证，炉顶温度能控制在合理范围的前提下，如炉内风压曲线平稳，煤气成分(特别是O₂)在安全范围内，应尽可能保持大风量，加快降料线速度。

4)料线降到炉身以下时，如炉顶压力频繁出现高压尖锋，应主动减少风量并适当减少打水量。

5)当降料面期间出现悬料、滑料或炉顶氢气含量超过12％时需强制减风。

6)降料面初期使用机械探尺，雷达探尺作以及通过鼓风量消化的焦炭量为料面深度依据。

7)停炉过程中，为判断料面下降情况，每半小时取煤气样一次进行分析。进入炉腰后20分钟取样一次，到炉腹后15分钟取样一次。

8)料面降至预定位置，同时最后一次铁出完，高炉休风。

4、高炉检修完毕后恢复生产

1)送风采取两个上方分别开6个风口，其它风口全部堵(采用耐火砖堵，既要保证不吹开，又要保证容易人工打开)在炉缸铁口与风口畅通的情况下，逐步开风口。

2)装恢复炉料：空焦280吨，后装入O/C1.6－2.2－2.6－3.0-3.4-3.8-4.2,生铁SI从3.0％逐步降低到1.0％，加入锰矿改善铁水流动性。加入造渣熔剂，使得炉渣R₂1.10；R₄00.97；R₃1.35；MgO9％,AL₂O₃14.5％.

3)送风后4小时左右出铁，如果出铁顺利，则逐步开风口。加风提压，以煤气安全及高炉接受为原则，尽量大风量。

4)开风口原则：①铁口与风口贯通较好，渣铁能顺利排出；②炉温充沛；③标准风速达到240m/s以上。

5)风口开完，高炉各项参数控制恢复到正常生产水平。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

(1)本发明实施例方法通过在降料线前进行装料，使得恢复送风初期风口前产生大量高温液态炉渣，只产生极少液态的金属铁水，由于铁水比重大，会下沉。实现风口区域依靠炉渣作为热量载体，以时间换空间，逐步熔化凝结的炉缸，使风口与铁口贯通，熔化的渣铁得以排出高炉，从而恢复高炉生产，避免烧坏风口；

(2)本发明实施例提供的方法改变了传统降料线恢复生产，须对炉缸打水凉炉到常温，再清理炉缸，重新填装开炉料的方式，使得高炉检修时间从以往的20-30天缩短到5-7天；

(3)本发明实施例提供的方法，降料线过程中，炉缸不打水冷却，减少炉缸伤害，可延长炉缸寿命2年以上；

(4)本发明实施例提供的方法，充分利用炉缸残留的资源；减轻清理炉缸的劳动强度。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，所述方法包括：

在降料面之前，向高炉内依次加入辅助料和第一造渣熔剂，使所述高炉内形成炉渣，以防止风口损毁；所述辅助料包括空焦和轻矿焦比料，所述轻矿焦比料的料负荷O/C为0.6-1.2；所述高炉的渣铁比为1500Kg/t-3000Kg/t，所述高炉内液态的炉渣的体积和铁水的体积的比值为6-10；所述高炉内的液态渣铁化学成分的二元碱度为1.0-1.1。

2.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，所述第一造渣熔剂至少加入3炉次。

3.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，所述高炉内的液态渣铁化学成分的四元碱度为1.0-1.05。

4.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，以重量计，所述高炉内的炉渣中MgO和Al ₂O₃的比值为0.6-1.0。

5.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，所述空焦内混有第二造渣熔剂，所述空焦的加入量能够填充高炉炉缸高度的1m-2m。

6.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，所述轻矿焦比料的料负荷O/C为0.8。

7.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，所述轻矿焦比料至少加入3炉次。

8.根据权利要求1所述的高炉深度降料面检修炉况恢复中防止风口损毁的方法，其特征在于，在加入所述空焦前，在所述高炉内进行变料，所述变料具体包括：逐渐降低加入所述高炉的料柱的料负荷O/C。

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