CN110157984A - 一种高均匀性高抛光型塑料模具钢zw636及其制备方法 - Google Patents

一种高均匀性高抛光型塑料模具钢zw636及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636及其制备方法。所述塑料模具钢具体成分按质量百分比含量计为：C：0.20~0.30%，Si：0.10~0.40%，Mn：1.20~1.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：1.20~1.80%，Ni：0.90~1.20%，Mo：0.48~0.70%，V：0.08~0.15%，Als：0.015~0.030%，Cu≤0.25%，O≤12ppm，N：60~100ppm，H≤1.5ppm，余量为Fe和不可避免的杂质；通过特定的制备方法使得该塑料模具钢具有以下特点：（1）组织均匀晶粒细小，组织评级≤4级，晶粒度6级以上；（2）硬度均匀，同截面硬度均匀性≤3HRC；（3）高的抛光性能，可抛光至8000目，抛光率95%。

Description

一种高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636及其制备方法
技术领域
本发明属于钢锻造和热处理领域，具体涉及一种高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636及其制备方法。
背景技术
塑料模具钢主要用于家电、汽车、医疗器械等模具。随着生活品质的提升，消费大众对家电、汽车等的外观要求也不断提高，尤其是高镜面模具，市场需求量不断增加。而高镜面模具要求材料必须具有高纯净度和高硬度均匀性，以保证其抛光性能满足塑料制品外观的高要求。此外，模具的大型化趋势，也增加了塑料模具钢的生产难度。
发明内容
本发明通过提出一种高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636及其制备方法。采用成分优化设计、合理设计微观结构及所述的制备工艺，防白点缺陷技术、高温均质化技术、独创的芯部锻透锻造技术、晶粒细化处理技术、水空交替水冷技术以及多次回火技术的应用，有效解决了白点问题，提高了晶粒度级别、组织均匀性、组织致密性以及硬度均匀性，从而提高了模具的综合使用性能，解决了背景技术中存在的问题。
具体通过如下技术手段实现：
一种高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636，所述模具钢按质量百分比含量计为：C：0.20~0.30%，Si：0.10~0.40%，Mn：1.20~1.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：1.20~1.80%，Ni：0.90~1.20%，Mo：0.48~0.70%，V：0.08~0.15%，Als：0.015~0.030%，Cu≤0.25%，O≤12ppm，N：60~100ppm，H≤1.5ppm，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，所述模具钢按质量百分比含量计为：C：0.23~0.30%，Si：0.10~0.30%，Mn：1.40~1.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：1.30~1.60%，Ni：0.90~1.20%，Mo：0.52~0.65%，V：0.08~0.15%，Als：0.015~0.030%，Cu≤0.25%，O≤12ppm，N：60~100ppm，H≤1.5ppm，余量为Fe和不可避免的杂质。
上述高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（Ⅰ）电极坯软化退火：按照权利要求1或2的组分含量进行模具钢的冶炼和连铸得到电极坯，电极坯300-400℃预热，以80-100℃/h的速率升温至720~770℃，按照1.2~1.5min/mm计算保温时间，其中mm为电极坯直径，以≤40℃/h的速率炉冷至200-300℃出炉。
（Ⅱ）保护气氛电渣重熔：退火后的电极坯磨光处理，经磨光合格的电极坯在冶炼5-10小时前进行3-7支拼焊，同时提前将所用渣系在700-760℃下烘烤6-10h，结晶器工装准备时检验各道密封良好，用预先加热的铁饼烘烤结晶器内壁，然后吊入拼焊电极并与电渣炉料杆卡头相连，放下上烟罩后向结晶器底部充入氩气，保证相对湿度＜1.0%，上述步骤完成后，采用三元渣系进行冶炼，冶炼过程中保持炉内微正压状态，并实时监控炉内氧含量≤0.5%，冶炼初始熔速为7~10kg/min，结束熔速值为5~8kg/min，得到均匀致密的7-20t电渣锭，所述电渣锭最大直径为1100mm。
（Ⅲ）电渣锭锻造加热：电渣锭热送装炉，630-700℃保温3-6h，然后再2-4h升温到830~860℃，保温4-8h，然后4-6h升温到1220~1260℃，保温7-15h出炉锻造，使用抱钳工艺进行一次墩粗和一次拔长工序，然后将一镦一拔后的工件在1240~1260℃进行高温均质化，保温时间为25-40h，保温结束后出炉。
（Ⅳ）锻造变形：采用抱钳工艺锻造变形至成品尺寸模块，确保锻造比≥6，保证工件内部组织的致密性。
（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理：将步骤（IV）锻造后的工件空冷5-10h，然后升温至630~660℃保温8-24h，然后再以≤60℃/h的速度加热至850~900℃，保温5-15h，出炉风冷至500-600℃，然后再升温至630~660℃保温16-48h。
（Ⅵ）淬火热处理：将步骤（Ⅴ）得到的工件以≤80℃/h的速度加热至860~930℃，保温5-15h后出炉空冷至700-750℃后入水冷至芯部为500~550℃后出水，然后再空冷100~130s后入水，水冷至芯部430-450℃后出水，然后再空冷90-120s后入水，水冷至芯部380-400℃后出水，然后再空冷300-1000s后入水，水冷至芯部320-350℃后出水，然后再空冷120-180s后入水，水冷至芯部280-300℃后出水，出水后进行返温，在出水1-2h内装炉进行回火热处理。
（Ⅶ）第一次回火：将淬火热处理后得到的工件装入温度控制精度为±5℃的电回火炉中，在200-300℃的温度保温6-11h，然后以＜40℃/h的速率升温至500-540℃后进行保温，保温时间为15-45h，保温结束后炉冷至300℃以下出炉空冷。
（Ⅷ）第二次回火：将一次回火之后的工件两端锯切，检测端面硬度后装入温度控制精度为±5℃的电回火炉，以＜40℃/h的速率升温至500-540℃，保温时间为15-45h，保温结束后炉冷至300℃以下出炉空冷，得到高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636成品。
作为优选，步骤（Ⅲ）中将一镦一拔后的工件在1240~1260℃进行高温均质化，保温时间为28-40h。
作为优选，步骤（Ⅴ）中将步骤（IV）锻造后的工件炉冷6-8h。
作为优选，步骤（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理完成后在不冷却的情况下直接进行步骤（Ⅵ）淬火热处理。
作为优选，步骤（Ⅰ）中所述冶炼具体通过以下步骤：
（1）转炉冶炼：以上述高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636的组分含量作为最终产品的组分含量而进行原料计算配比，在转炉中加入高洁净废钢及铁水，吹氧12-15min，采用高拉补吹操作，保证转炉终点碳含量及温度的同时，降低钢水中的氧含量，冶炼终点温度为1620-1650℃，取样检测碳、磷含量后出钢，出钢过程加入铝块进行沉淀脱氧、造渣料进行渣洗（其中造渣料为石灰和精炼渣）及合金化，然后入LF炉精炼。
（2）LF精炼：钢水到站后通氩气搅拌，送电冶炼，采用铝粒和高纯碳化硅进行扩散脱氧，精炼时间≥60min，白渣保持时间≥20min，渣白后取样分析化学成分，然后吊包至VD炉。
（3）VD精炼：钢水到站后通氩气搅拌，VD炉预抽真空8-12min，在真空度≤67Pa下，真空度保持时间15-25min，破空后立即向钢包内加入60-100kg干燥的碱性无碳覆盖剂，然后测温、取样、定氢，然后软吹以液面微动，钢液不裸露为准，软吹时间15-25min，吊钢包至连铸进行浇铸得到连铸电极坯，浇铸过程中包过热度控制在15-30℃之间。
本发明所谓ZW636为本发明高均匀性高抛光型塑料模具钢的牌号名称。
本发明的效果在于：
1. 冶炼：通过合理控制气体含量，保证成品无白点缺陷，控制夹杂物，最终保证了模具抛光率。
2. 高温扩散工艺：通过设置特定步骤后的特定温度和保温时间的高温均质化，保证了成分均匀，保证模具高抛光性能。
3. 通过进行特定的锻造参数设定以及具体的锻后缓冷，以及细化晶粒热处理，使得晶粒度 ≥6级。
4. 通过特定设定的水空交替冷却和两次长时间的充分回火，降低模块内外组织差异，从而大大提高了硬度均匀性，其硬度均匀性≤3HRC。
5. 通过整体方法步骤的设定以及具体步骤中具体参数的设定，使得生产的模具钢，具有高的抛光性能，可抛光至8000目以上，抛光率95%以上。
附图说明
图1 为本发明高均匀性高抛光型塑料模具钢500倍的金相组织。
图2 为本发明高均匀性高抛光型塑料模具钢200倍下的晶粒度图。
具体实施方式
实施例1
模块规格为320*1310*4200mm。
电渣锭锭型：φ1100mm，锭重19.6t。
成分如下表：
实施例 C Si Mn P S Cr Ni Mo V
1 0.27 0.21 1.45 0.009 0.001 1.45 1.01 0.42 0.1
具体实施步骤如下：
（Ⅰ）电极坯软化退火：按照上表的组分含量进行模具钢的冶炼和连铸得到电极坯，电极坯350℃预热，全速升温至740℃，保温8h，以≤40℃/h速率炉冷至300℃出炉。
（Ⅱ）保护气氛电渣重熔：退火后的电极坯磨光处理，经磨光合格的电极坯在冶炼6小时前进行7支拼焊，同时提前将所用渣系在700℃下烘烤8h，结晶器工装准备时须检验各道密封是否良好，为防止增氢，需要用预先加热的铁饼烘烤结晶器内壁，然后吊入拼焊电极并与电渣炉料杆卡头相连，放下上烟罩后向结晶器底部充入氩气，保证相对湿度＜1.0%，准备工作做好后，采用三元渣系进行冶炼，冶炼过程中保持炉内微正压状态，并实时监控炉内氧含量≤0.5%，冶炼初始熔速为8kg/min，结束熔速值为6kg/min，得到均匀致密的19.6t电渣锭，其直径1100mm。
（Ⅲ）电渣锭锻造加热：电渣锭热送装炉，680℃保温5h，然后3h升温到860℃，保温6h，然后5h的升温到1240℃，保温15h出炉锻造，使用抱钳工艺进行一次墩粗和一次拔长工序，然后继续保持在1260℃进行高温均质化，保温时间为28h，保温结束后出炉锻造至成品尺寸模块。
（Ⅳ）锻造变形：采用抱钳工艺，进行两次镦粗和两次拔长变形，锻造比为6.31。
（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理：将锻造后工件空冷6h装炉退火，然后650℃保温12.8h，然后以≤60℃/h的速度加热至870℃，保温8h，出炉风冷至530℃±20℃装炉，650℃保温25.6h。
（Ⅵ）淬火热处理：将步骤（Ⅴ）得到的工件以≤80℃/h的速度加热至930℃，保温8h后出炉空冷至710℃后进行如下冷却。
水冷 空冷 水冷 空冷 水冷 空冷 水冷 空冷 水冷
1800s 90s 400s 90s 200s 350s 200s 120s 200s
出水后进行返温，在出水后1.5h装炉进行回火热处理；
（Ⅶ）第一次回火：将淬火热处理后得到的工件装入温度控制精度为±5℃的电回火炉中，250℃保温10h，然后以＜40℃/h的速率升温至500℃后进行保温，保温时间为26h，保温结束后缓冷至300℃以下出炉空冷。
（Ⅷ）第二次回火：将一次回火之后的工件两端锯切，检测端面硬度后装入温度控制精度为±5℃的电回火炉，以＜40℃/h的速率升温至500℃，保温时间为26h，保温结束后缓冷至300℃以下出炉空冷。
结果检测：
回火温度500℃，材料抗回火性能较差。
硬度38-42HRC，同截面硬度均匀性≤4HRC，芯部37HRC。
晶粒度6-8级。
V口冲击11.5/12.5/8J。
实施例2
模块规格为460*1310*4200mm。
电渣锭锭型：φ1100mm，锭重19.6t。
成分如下表，
实施例 C Si Mn P S Cr Ni Mo Nb
2 0.27 0.20 1.47 0.010 0.001 1.46 1.02 0.48 0.1
具体实施步骤如下：
（Ⅰ）电极坯软化退火：按照上表的组分含量进行模具钢的冶炼和连铸得到电极坯，电极坯350℃预热，全速升温至740℃，保温8h，以≤40℃/h速率炉冷至300℃出炉。
（Ⅱ）保护气氛电渣重熔：退火后的电极坯磨光处理，经磨光合格的电极坯在冶炼6小时前进行7支拼焊，同时提前将所用渣系在700℃下烘烤8h，结晶器工装准备时须检验各道密封是否良好，为防止增氢，需要用预先加热的铁饼烘烤结晶器内壁，然后吊入拼焊电极并与电渣炉料杆卡头相连，放下上烟罩后向结晶器底部充入氩气，保证相对湿度＜1.0%，准备工作做好后，采用三元渣系进行冶炼，冶炼过程中保持炉内微正压状态，并实时监控炉内氧含量≤0.5%，冶炼初始熔速为8kg/min，结束熔速值为6kg/min，得到均匀致密的19.6t电渣锭，其直径1100mm。
（Ⅲ）电渣锭锻造加热：电渣锭热送装炉，680℃保温5h，然后3h升温到860℃，保温6h，然后5h的升温到1240℃，保温15h出炉锻造，使用抱钳工艺进行一次墩粗和一次拔长工序，然后继续保持在1260℃进行高温均质化，保温时间为36h，保温结束后出炉锻造至成品尺寸模块。
（Ⅳ）锻造变形：采用抱钳工艺，进行三次镦粗和三次拔长变形，锻造比为7。
（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理：将锻造后工件空冷6h装炉退火，然后650℃保温18h，然后以≤60℃/h的速度加热至870℃，保温11.25h，出炉风冷至530℃±20℃装炉，650℃保温36.8h。
（Ⅵ）淬火热处理：将步骤（Ⅴ）得到的工件以≤80℃/h的速度加热至930℃，保温11.25h后出炉空冷至710℃后进行如下冷却：
水冷 空冷 水冷 空冷 水冷 空冷 水冷 空冷 水冷
3736s 120s 800s 90s 400s 540s 400s 180s 500s
出水后进行返温，在出水后1.5h装炉进行回火热处理。
（Ⅶ）第一次回火：将淬火热处理后得到的工件装入温度控制精度为±5℃的电回火炉中，250℃保温10h，然后以＜40℃/h的速率升温至510℃后进行保温，保温时间为33h，保温结束后缓冷至300℃以下出炉空冷。
（Ⅷ）第二次回火：将一次回火之后的工件两端锯切，检测端面硬度后装入温度控制精度为±5℃的电回火炉，以＜40℃/h的速率升温至520℃，保温时间为33h，保温结束后缓冷至300℃以下出炉空冷。
结果检测：
回火温度520℃，材料抗回火性能提高。
硬度38-42HRC，同截面硬度均匀性≤4HRC，芯部38HRC。
晶粒度6-8级。
V口冲击19/20.5/19.5J。
实施例3
模块规格为600*1400*2200mm。
电渣锭锭型：φ1100mm，锭重19.6t。
成分如下表：
实施例 C Si Mn P S Cr Ni Mo V
3 0.27 0.19 1.46 0.009 0.002 1.46 1.03 0.55 0.1
具体实施步骤如下：
（1）转炉冶炼：按照上表的组分含量作为模具钢最终含量进行原料计算配比，在转炉中加入高洁净废钢及铁水，吹氧13min，采用高拉补吹操作，保证转炉终点碳含量及温度的同时，降低钢水中的氧含量，冶炼终点温度为1630℃，取样检测碳、磷含量后出钢，出钢过程加入铝块进行沉淀脱氧、造渣料进行渣洗（其中造渣料为石灰和精炼渣）及合金化，然后入LF炉精炼。
（2）LF精炼：钢水到站后通氩气搅拌，送电冶炼，采用铝粒和高纯碳化硅进行扩散脱氧，精炼时间≥60min，白渣保持时间≥20min，渣白后取样分析化学成分，然后吊包至VD炉。
（3）VD精炼：钢水到站后通氩气搅拌，VD炉预抽真空8-12min，在真空度≤67Pa下，真空度保持时间20min，破空后立即向钢包内加入80kg干燥的碱性无碳覆盖剂，然后测温、取样、定氢，然后软吹以液面微动，钢液不裸露为准，软吹时间22min，吊钢包至连铸进行浇铸得到连铸电极坯，浇铸过程中包过热度控制在21℃。
（Ⅰ）电极坯软化退火：按照上表的组分含量进行模具钢的冶炼和连铸得到电极坯，电极坯350℃预热，全速升温至740℃，保温8h，以≤40℃/h速率炉冷至300℃出炉。
（Ⅱ）保护气氛电渣重熔：退火后的电极坯磨光处理，经磨光合格的电极坯在冶炼6小时前进行7支拼焊，同时提前将所用渣系在700℃下烘烤8h，结晶器工装准备时须检验各道密封是否良好，为防止增氢，需要用预先加热的铁饼烘烤结晶器内壁，然后吊入拼焊电极并与电渣炉料杆卡头相连，放下上烟罩后向结晶器底部充入氩气，保证相对湿度＜1.0%，准备工作做好后，采用三元渣系进行冶炼，冶炼过程中保持炉内微正压状态，并实时监控炉内氧含量≤0.5%，冶炼初始熔速为8kg/min，结束熔速值为6kg/min，得到均匀致密的19.6t电渣锭，其直径1100mm。
（Ⅲ）电渣锭锻造加热：电渣锭热送装炉，680℃保温5h，然后3h升温到860℃，保温6h，然后5h的升温到1240℃，保温15h出炉锻造，使用抱钳工艺进行一次墩粗和一次拔长工序，然后继续保持在1260℃进行高温均质化，保温时间为40h，保温结束后出炉锻造至成品尺寸模块。
（Ⅳ）锻造变形：采用抱钳工艺，进行三次镦粗和三次拔长变形，锻造比为6.19。
（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理：将锻造后工件空冷8h后装炉，然后650℃保温24h，然后以≤60℃/h的速度加热至890℃，保温15h，出炉风冷至530℃±20℃装炉，650℃保温48h。
（Ⅵ）淬火热处理：将步骤（Ⅴ）得到的工件以≤80℃/h的速度加热至930℃，保温15h后出炉空冷至710℃后进行如下冷却，
水冷 空冷 水冷 空冷 水冷 空冷 水冷 空冷 水冷
6300s 120s 1200s 1000s 600s 120s 600s 180s 700s
出水后进行返温，在出水后2h装炉进行回火热处理。
（Ⅶ）第一次回火：将淬火热处理后得到工件装入温度控制精度为±5℃的电回火炉中，250℃保温10h，然后以＜40℃/h的速率升温至530℃后进行保温，保温时间为40h，保温结束后缓冷至300℃以下出炉空冷。
（Ⅷ）第二次回火：将一次回火之后的工件两端锯切，检测端面硬度后装入温度控制精度为±5℃的电回火炉，以＜40℃/h的速率升温至540℃，保温时间为40h，保温结束后缓冷至300℃以下出炉空冷。
结果检测：
回火温度540℃，材料具有较强的抗回火性能。
硬度39-42HRC，同截面硬度均匀性≤3HRC，芯部39HRC。
晶粒度6.5级。
V口冲击20/18/19.5J。
性能测试：
600mm厚度模块的检测结果：C：0.27%，Si：0.19%，Mn：1.46，P：0.009，S：0.002，Cr:1.46%，Ni：1.03%，Mo：0.55%，V：0.1%，Als：0.021%，Cu：0.01，O：10ppm，N:65ppm，H:0.6ppm；硬度：39-42HRC；晶粒度：6.5级；V口冲击20/18/19.5J；非金属夹杂物：A类、C类和B细为0级，B粗、D类和Ds类为0.5级；探伤E/e级；抛光至8000目，抛光率95%。

Claims (9)

1.一种高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636，其特征在于，所述模具钢按质量百分比含量计为：C：0.20~0.30%，Si：0.10~0.40%，Mn：1.20~1.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：1.20~1.80%，Ni：0.90~1.20%，Mo：0.48~0.70%，V：0.08~0.15%，Als：0.015~0.030%，Cu≤0.25%，O≤12ppm，N：60~100ppm，H≤1.5ppm，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.权利要求1所述的高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636，其特征在于，所述模具钢按质量百分比含量计为：C：0.23~0.30%，Si：0.10~0.30%，Mn：1.40~1.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：1.30~1.60%，Ni：0.90~1.20%，Mo：0.52~0.65%，V：0.08~0.15%，Als：0.015~0.030%，Cu≤0.25%，O≤12ppm，N：60~100ppm，H≤1.5ppm，余量为Fe和不可避免的杂质。
3.权利要求1或2所述的高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（Ⅰ）电极坯软化退火：按照权利要求1或2高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636的组分含量进行模具钢的冶炼和连铸得到电极坯，电极坯300-400℃预热，以80-100℃/h的速率升温至720~770℃，按照1.2~1.5min/mm计算保温时间，其中mm为电极坯直径，以≤40℃/h的速率炉冷至200-300℃出炉；
（Ⅱ）保护气氛电渣重熔：退火后的电极坯磨光处理，经磨光合格的电极坯在冶炼5-10小时前进行3-7支拼焊，同时提前将所用渣系在700-760℃下烘烤6-10h，结晶器工装准备时检验各道密封良好，用预先加热的铁饼烘烤结晶器内壁，然后吊入拼焊电极并与电渣炉料杆卡头相连，放下上烟罩后向结晶器底部充入氩气，保证相对湿度＜1.50%，上述步骤完成后，采用三元渣系进行冶炼，冶炼过程中保持炉内微正压状态，并实时监控炉内氧含量≤0.5%，冶炼初始熔速为7~10kg/min，结束熔速值为5~8kg/min，得到均匀致密的7-20t电渣锭，所述电渣锭最大直径为1100mm；
（Ⅲ）电渣锭锻造加热：电渣锭热送装炉，630-700℃保温3-6h，然后再2-4h升温到830~860℃，保温4-8h，然后4-6h升温到1220~1260℃，保温7-15h出炉锻造，使用抱钳工艺进行一次墩粗和一次拔长工序，然后将一镦一拔后的工件在1240~1260℃进行高温均质化，保温时间为25-40h，保温结束后出炉；
（Ⅳ）锻造变形：采用抱钳工艺锻造变形至成品尺寸模块，确保锻造比≥6，保证工件内部组织的致密性；
（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理：将步骤（IV）锻造后的工件空冷5-10h，然后升温至630~660℃保温8-24h，然后再以≤60℃/h的速度加热至850~900℃，保温5-15h，出炉风冷至500-600℃，然后再升温至630~660℃保温16-48h；
（Ⅵ）淬火热处理：将步骤（Ⅴ）得到的工件以≤80℃/h的速度加热至860~930℃，保温5-15h后出炉空冷至700-750℃后入水冷至芯部为500~550℃后出水，然后再空冷100~130s后入水，水冷至芯部430-450℃后出水，然后再空冷90-120s后入水，水冷至芯部380-400℃后出水，然后再空冷300-1000s后入水，水冷至芯部320-350℃后出水，然后再空冷120-180s后入水，水冷至芯部280-300℃后出水，出水后进行返温，在出水1-2h内装炉进行回火热处理；
（Ⅶ）第一次回火：将淬火热处理后得到的工件装入温度控制精度为±5℃的电回火炉中，在200-300℃的温度保温6-11h，然后以＜40℃/h的速率升温至500-540℃后进行保温，保温时间为15-45h，保温结束后炉冷至300℃以下出炉空冷；
（Ⅷ）第二次回火：将第一次回火之后的工件两端锯切，检测端面硬度后装入温度控制精度为±5℃的电回火炉，以＜40℃/h的速率升温至500-540℃，保温时间为15-45h，保温结束后炉冷至300℃以下出炉空冷，得到高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636成品。
4.权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（Ⅱ）中向结晶器底部充入氩气，保证相对湿度＜1.0%。
5.权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（Ⅱ）中渣料使用前在720~760℃烘烤8-10小时。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（Ⅲ）中将一镦一拔后的工件在1240~1260℃进行高温均质化，保温时间为28-40h。
7.权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（Ⅴ）中将步骤（IV）锻造后的工件炉冷6-8h。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（Ⅴ）退火及细化晶粒热处理完成后在不冷却的情况下直接进行步骤（Ⅵ）淬火热处理。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（Ⅰ）中所述冶炼具体通过以下步骤：
（1）转炉冶炼：以权利要求1或2高均匀性高抛光型塑料模具钢ZW636的组分含量作为最终产品的组分含量而进行原料计算配比，在转炉中加入高洁净废钢及铁水，吹氧12-15min，采用高拉补吹操作，保证转炉终点碳含量及温度的同时，降低钢水中的氧含量，冶炼终点温度为1620-1650℃，取样检测碳、磷含量后出钢，出钢过程加入铝块进行沉淀脱氧、造渣料进行渣洗（其中造渣料为石灰和精炼渣）及合金化，然后入LF炉精炼；
（2）LF精炼：钢水到站后通氩气搅拌，送电冶炼，采用铝粒和高纯碳化硅进行扩散脱氧，精炼时间≥60min，白渣保持时间≥20min，渣白后取样分析化学成分，然后吊包至VD炉；
（3）VD精炼：钢水到站后通氩气搅拌，VD炉预抽真空8-12min，在真空度≤67Pa下，真空度保持时间15-25min，破空后立即向钢包内加入60-100kg干燥的碱性无碳覆盖剂，然后测温、取样、定氢，然后软吹以液面微动，钢液不裸露为准，软吹时间15-25min，吊钢包至连铸进行浇铸得到连铸电极坯，浇铸过程中包过热度控制在15-30℃之间。
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