CN110142451B - 一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法 - Google Patents

一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法 Download PDF

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    • B23D25/02—Flying shearing machines

Abstract

本发明公开了一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法和计算机可读存储介质，其中所述方法包括：获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定第一剪切点与飞剪的第一定位偏差；获取修正长度，根据所述修正长度，对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与飞剪的第二定位偏差，第二剪切点为带钢上重新确定的需要剪切的位置；在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。本发明消除了由于人工修改飞剪剪切长度所带来的定位失败的问题，提高了产线的生产效率，并极大减轻操作人员的劳动强度。

Description

一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法
技术领域
本发明涉及轧钢工艺技术领域，尤其涉及一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法。
背景技术
连退机组出口段设置有一台曲柄式飞剪(简称飞剪)，其作用是剪切焊缝、切废及取样。较之于传统的横切剪，飞剪在剪切时带钢不必停止，而是以低速运行，从而保持了带钢运行的连续性，提高了产线的生产效率。
飞剪剪切过程中，操作人员根据实际生产需要，经常改变剪切点，这将导致飞剪剪切部件报错并停止剪切，从而影响出口区域正常生产。为了不影响飞剪出口区域正常生产，操作人员往往手动将剪切点停到飞剪前，然后启动飞剪进行剪切，这样的半自动模式严重影响了出口操作人员的工作效率，增大了操作人员的劳动强度。
发明内容
为了解决上述问题，本申请实施例通过提供一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法。
一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：
一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法，应用于飞剪剪切系统，所述飞剪剪切系统包括飞剪、带钢传送部以及执行部，所述带钢传送部将需要剪切的带钢传送到所述飞剪处，所述执行部带动飞剪转动以对所述需要剪切的带钢进行剪切，包括：获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定所述第一剪切点与所述飞剪的第一定位偏差；获取修正长度，并根据所述修正长度对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与所述飞剪的第二定位偏差，所述第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。
在一种实施例中，所述获取第一剪切点的定位设定值，包括：获取用户的第一输入参数，根据所述第一输入参数获得第一剪切长度；基于所述第一剪切长度，确定所述第一剪切点的定位设定值。
在一种实施例中，所述第一输入参数，包括：剪切片数或剪切长度。
在一种实施例中，所述获取修正长度，包括：获取用户输入的第二输入参数；根据所述第二输入参数获得所述修正长度。
在一种实施例中，所述第二输入参数，包括：剪切片数或剪切长度。
在一种实施例中，所述获取第一剪切点的定位实际值，包括：通过电机编码器模块检测所述第一剪切点的移动距离，并基于所述第一剪切点的移动距离获得所述第一剪切点的定位实际值，所述电机编码器模块设置在所述带钢传动部的电机上，与所述带钢传动部的电机同步转动。
在一种实施例中，所述在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值，包括：获取实时制动距离，其中，所述实时制动距离为带钢实时速度降为速度设定值时移动的距离；当所述第二定位偏差小于或等于所述实时制动距离时，开始控制带钢速度降速，并在所述第二剪切点到达所述飞剪时，控制所述带钢速度降为所述速度设定值。
在一种实施例中，所述基于所述第二定位偏差，控制带钢速度在第二剪切点到达飞剪时，降为速度设定值，还包括：当所述第二定位偏差大于所述实时制动距离时，判断所述第二定位偏差是否大于预设偏差值；若是，控制带钢速度升高；若不是；控制带钢速度要保持或降低。
第二方面，基于同一发明构思，本申请通过本申请的一实施例，提供如下技术方案：
一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制装置，应用于飞剪剪切系统，所述飞剪剪切系统包括飞剪、带钢传送部以及执行部，所述带钢传送部将需要剪切的带钢传送到所述飞剪处，所述执行部带动飞剪转动以对所述需要剪切的带钢进行剪切，包括：获取单元，用于获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；确定单元，用于基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定所述第一剪切点与飞剪的第一定位偏差；修正单元，用于获取修正长度，并根据所述修正长度对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与所述飞剪的第二定位偏差，所述第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；降速单元，用于在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。
第三方面，基于同一发明构思，本申请通过本申请的一实施例，提供如下技术方案：
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时可以实现上述实施例任一所述的方法步骤。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本申请实施例中，当操作人员手动修改剪切长度时，对第一定位偏差进行修正，获得第二定位偏差，相当于间接确定了新的剪切点(第二剪切点)，并利用第二定位偏差对带钢速度进行控制，使新的剪切点在到达飞剪时速度为速度设定值，便于飞剪进行剪切，消除了由于人工修改剪切参数，导致飞剪停止剪切，从而影响出口区域正常生产的技术问题，提高了产线的生产效率，并极大减轻操作人员的劳动强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法的流程图；
图2为本申请实施例中一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制装置的结构框图。
实施方式
本申请实施例通过提供一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法，解决了由于人工修改飞剪剪切长度所带来的定位失败的问题，提高了生产线的生产效率，并极大减轻操作人员的劳动强度。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法，应用于飞剪剪切系统，所述飞剪剪切系统包括飞剪、带钢传送部以及执行部，所述带钢传送部将需要剪切的带钢传送到所述飞剪处，所述执行部带动飞剪转动以对所述需要剪切的带钢进行剪切，包括：获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定所述第一剪切点与所述飞剪的第一定位偏差；获取修正长度，并根据所述修正长度对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与所述飞剪的第二定位偏差，所述第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一
如图1所示，本实施例提供了一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法，应用于飞剪剪切系统，所述飞剪剪切系统包括飞剪、带钢传送部以及执行部，所述带钢传送部将需要剪切的带钢传送到所述飞剪处，所述执行部带动飞剪转动以对所述需要剪切的带钢进行剪切，包括：
步骤S101：获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；第一剪切点可以为带钢的带头带尾进行取样、切废、焊缝切除、分切时需要剪切的位置。
定位设定值为每次启动飞剪剪切定位程序定位时，第一剪切点与飞剪的距离。具体实施过程中，每次启动飞剪剪切定位程序定位时，第一剪切点与飞剪的距离为系统根据用户输入的参数转化得到的。
其中，每次启动飞剪剪切定位程序定位，包括：
1、首次启动飞剪剪切定位程序定位；
2、连续作业中上阶段完成后，为了完成下阶段作业，飞剪剪切定位程序自动重新定位。
作为一种可选的实施例，获取第一剪切点的定位设定值，包括：
获取用户的第一输入参数，根据第一输入参数获取第一剪切长度，基于第一剪切长度，确定第一剪切点的定位设定值。
作为一种可选的实施例，第一输入参数，包括：剪切片数或剪切长度。
实施过程中，用户根据实际需要，可以输入需要剪切的剪切片数，PLC系统通过计算，得到需要剪切的第一剪切长度，也可以直接输入需要剪切的剪切长度作为第一剪切长度。例如，当使用飞剪进行分切工作时，用户可以输入需要剪切的剪切片数，PLC系统根据带钢总长可以计算出需要剪切的第一剪切长度，也可以直接输入每一段带钢的剪切长度作为第一剪切长度。当进行取样、切废、焊缝切除等剪切时，用户可以直接输入第一剪切长度，例如：对于需要剪切的焊缝来说，第一剪切长度为焊缝距离飞剪的距离；对于取样来说，第一剪切长度为取样点距离飞剪的距离；对于切废来说，第一剪切长度为切废点距离飞剪的距离。此处仅是举例说明，实际实施过程中，取样、切废、焊缝切除等过程也有重复多次的情况，也可输入需要剪切的剪切片数，PLC系统根据实际情况转化，得到第一剪切长度。获得第一剪切长度后，将第一剪切长度作为第一剪切点的定位设定值。
此处需要强调的是，获取第一剪切点的定位设定值的步骤并非每次必须获取用户输入的第一输入参数。在首次启动飞剪剪切定位程序定位时，需要根据用户输入的第一输入参数转化得到第一剪切点的定位设定值。例如：当用户需要对焊缝进行切除时，启动飞剪剪切定位程序，此时带钢的焊缝(即第一剪切点)到飞剪的距离300米，用户输入剪切长度300m作为第一剪切长度，那么此时定位设定值即为300m；但是连续作业中上阶段完成后，为了完成下阶段作业，飞剪剪切定位程序自动重新定位，此时定位设定值为首次启动飞剪剪切定位程序定位时获得的第一剪切长度，直接获取此定位设定值，而无需用户再次输入。例如：当需要进行连续分切，首次启动飞剪剪切定位程序时，用户输入每一段带钢的剪切长度600m作为第一剪切长度，当完成上阶段带钢的分切后，后续进入下阶段带钢的分切，下阶段带钢的分切自动以首次启动飞剪剪切定位程序时获得的第一剪切长度600m作为第一剪切点的定位设定值。
一旦飞剪剪切定位程序启动后，定位设定值不可修改。
作为一种可选的实施例，获取第一剪切点的定位实际值，包括：
通过电机编码器模块检测，第一剪切点的移动距离，得到第一剪切点的定位实际值。电机编码器模块设置在所述带钢传动部的电机上，与带钢传动部的电机同步转动。电机编码器模块包括电机编码器、高速计数模块。
电机编码器模块与带钢传动部的电机同步转动，能够实时监测电机运转的周数。电机运转的周数间接反映了带钢第一剪切点的移动距离。电机编码器模块与电机同步运转，具有较高的精度。
另外实施过程中，由于系统运行及通信原因，电机获得运转速度指令是有延时的，所以引入死区时间T_dead来纠正第一剪切点的定位实际值S_act＝(C_pulse*I)/1000+V*T_dead，式中：C_pulse为电机编码器模块检测到的脉冲数，即电机运动周数；I为脉冲当量(mm/脉冲)，即电机每运动一周带钢移动的距离。
定位实际值为第一剪切点从飞剪剪切定位程序启动到电机编码器模块检测时移动的距离；或者是连续工作中各阶段从飞剪剪切定位程序重新开始定位到电机编码器模块检测时移动的距离。
实施过程中，每次启动飞剪剪切定位程序或是连续工作的每一阶段后，需要对第一剪切点的定位实际值清零。
步骤S102：基于定位设定值与定位实际值，确定第一剪切点与飞剪的第一定位偏差；
步骤S103：获取修正长度，根据修正长度，对第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与飞剪的第二定位偏差，第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；
作为一种可选的实施例，获取修正长度，包括：获取用户输入的第二输入参数，根据第二输入参数获取修正长度。
作为一种可选的实施例，第二输入参数，包括：剪切片数或剪切长度。
实施过程中，用户(操作人员)根据实际需要修改剪切长度，可以直接输入需要修改的相对长度，即修正长度；也可以重新输入需要剪切的剪切片数、剪切长度，PLC系统通过计算需要修改的相对长度，即修正长度。
步骤S104：在所述第二剪切点到达飞剪时，基于第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。
作为一种可选的实施例，基于第二定位偏差，控制带钢速度在第二剪切点到达飞剪时，降为速度设定值，包括：
获取实时制动距离，其中，实时制动距离为带钢实时速度降为速度设定值时移动的距离；
带钢实时制动距离S_brk的大小取决于带钢实时速度Vf、设定加速度Aset、设定光滑时间Tpulse，以及制动起始于加速过程、恒速过程还是减速过程。因此，实时制动距离S__brk的计算分为加速阶段、匀速阶段、减速阶段3种情况，计算过程，参照下列公式：
1、加速阶段。从带钢加速阶段制动过程速度曲线图，可以近似得到带钢实时制动距离S_brk的计算公式：
Figure GDA0002744266920000081
Figure GDA0002744266920000082
S1＝(Vf+Vr)Tpulse-Sr
S2＝(Vf+Vr)Tpulse-Sr
Figure GDA0002744266920000083
S_brk＝S1+S2+S3
其中，Aset：设定加速度；Tpulse：设定光滑时间，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的时间；Vr：光滑速度，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0的速度变化量；Sr：光滑距离，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的距离；Vf：带钢实时速度；S1：带钢速度光滑加速段，即加速度从设定加速度到0经过的距离；S2：带钢速度光滑减速段，即加速度从0反向增加到设定加速度经过的距离；S3：带钢速度光滑恒减速段，即以设定加速度反向减速时，速度由带钢实时速度降到速度设定值经过的距离。
2、匀速阶段。从带钢匀速阶段制动过程速度曲线图，可以近似得到带钢实时制动距离S_brk的计算公式：
Figure GDA0002744266920000091
Figure GDA0002744266920000092
S2＝(Vf+Vr)Tpulse-Sr
Figure GDA0002744266920000093
S_brk＝S2+S3
其中，Aset：设定加速度；Tpulse：设定光滑时间，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的时间；Vr：光滑速度，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0的速度变化量；Sr：光滑距离，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的距离；Vf：带钢实时速度；S2：带钢速度光滑减速段，即加速度从0反向增加到设定加速度经过的距离；S3：带钢速度光滑恒减速段，即以设定加速度反向减速时，速度由带钢实时速度降到速度设定值经过的距离。
3、减速阶段。从带钢减速阶段制动过程速度曲线图，可以近似得到带钢实时制动距离S_brk的计算公式：
Figure GDA0002744266920000094
Figure GDA0002744266920000095
其中，Aset：设定加速度；Tpulse：设定光滑时间，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的时间；Vr：光滑速度，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0的速度变化量；Vf：带钢实时速度；S3：带钢速度光滑恒减速段，即以设定加速度反向减速时，速度由带钢实时速度降到速度设定值经过的距离。
当第二定位偏差小于或等于实时制动距离时，控制带钢速度在第二剪切点到达飞剪时，降为速度设定值。
作为一种可选的实施例，基于第二定位偏差，控制带钢速度在第二剪切点到达飞剪时，降为速度设定值，还包括：
当第二定位偏差大于实时制动距离时，判断第二定位偏差是否大于预设偏差值；若是，控制带钢速度升高；当二定位偏差较大时,带钢以允许的最大速度Vmax运行,满足定位控制的快速性；若不是，控制带钢速度保持或降低，直至第二定位偏差小于或等于实时制动距离。
具体实施过程中，速度选择保持或降低，取决于带钢实时速度，若带钢实时速度大于期望值，则降速；若带钢实时速度小于或等于期望值，则匀速；
以现场实例对发明作进一步说明，设定加速度Aset为0.35m/s2，设定光滑时间为Tpulse＝0.5s，则Vr＝0.0875m/s，Sr＝0.0146m。
当操作人员需要飞剪剪切带钢焊缝时，焊缝停到切边剪时，启动飞剪剪切定位程序，此时距离飞剪距离为60m，确定第一剪切点的定位设定值S_set＝60m，第一剪切点的定位实际值S_act清零。运行一段时间后，出口张力辊电机编码器模块检测焊缝的移动距离，即第一剪切点的定位实际值S_act＝9m，进一步得到第一定位偏差△S＝S_set-S_act＝51m，引入死区时间纠正位置偏差△S＝52m。
当操作人员没有修改剪切长度时，即修正长度S_chg＝0，剪切点位置未发生改变，PLC根据第一定位偏差△S的变化，改变带动带钢移动的电机运转速度，直至第一定位偏差△S为零时(即第一剪切点到达飞剪)，带钢以速度设定值60m/min到达飞剪，定位完成，启动飞剪剪切自动步进行剪切。
当焊缝过表检仪后，操作人员根据带钢带头尾的缺陷情况，手动修改带尾的修正长度S_chg＝12m，PLC接收到修改信号，确定剪切点位置变化，对第一定位偏差△S进行修正，获得第二定位偏差△S'＝△S-S_chg＝40m，计算此刻的实时制动距离S_brk。
若△S'比实时制动距离S_brk大，继续判断△S'与预设偏差值。
若此时△S'比预设偏差值大，控制带钢以设定加速度升速，最高可以升速至带钢允许的最大速度V max运行，S_act增大，△S'不断减小，同时监测实时制动距离S_brk。当升速到210m/min(3.5m/s)时，S_brk＝S1+S2+S3＝[(3.5+0.0875)*0.5-0.0146]+[(3.5+0.0875)*0.5-0.0146]+[3.5*3.5-1]/2/0.35＝19.6m，此时剪切第一刀位置距离飞剪△S'＝19.6m，△S'＝S_brk，控制带钢开始降速，直至△S'为零时(即第二剪切点到达飞剪)，带钢以速度设定值60m/min(2m/s)到达飞剪，定位完成，启动飞剪剪切自动步进行剪切。因为制动启动于加速阶段，降速过程：带钢速度光滑加速段、光滑减速段、恒减速段。
若此时△S'比预设偏差值小，但是大于实时制动距离S_brk，此刻带钢速度为210m/min(3.5m/s)，控制带钢匀速或降速运行；
控制带钢以210m/min(3.5m/s)匀速运行，△S'不断减小，同时检测实时制动距离S_brk，当S_brk＝S2+S3＝[(3.5+0.0875)*0.5-0.0146]+[3.5*3.5-1]/2/0.35＝17.8m，当剪切第一刀位置距离飞剪△S'＝17.8m时，△S'＝S_brk，控制带钢开始降速，直至△S'为零时(即第二剪切点到达飞剪)，带钢以速度设定值60m/min(1m/s)到达飞剪，定位完成，启动飞剪剪切自动步进行剪切。因为制动启动于匀速阶段，降速过程：光滑减速段、恒减速段。或
控制带钢降速运行，△S'不断减小，同时检测实时制动距离S_brk，当以设定加速度降速至120m/min(2m/s)时，S_brk＝S3＝[2*2-1]/2/0.35＝5.3m，剪切第一刀位置距离飞剪△S'＝5.3m，△S'＝S_brk，控制带钢继续降速，直至△S'为零时(即第二剪切点到达飞剪)，带钢以速度设定值60m/min(1m/s)到达飞剪，定位完成，启动飞剪剪切自动步进行剪切。因为制动启动于匀速阶段，降速过程：光滑减速段、恒减速段。
若△S'比实时制动距离S_brk小，直接控制带钢开始降速，直至△S'为零时(即第二剪切点到达飞剪)，带钢以速度设定值60m/min(1m/s)到达飞剪，定位完成，启动飞剪剪切自动步进行剪切。因为制动启动于减速阶段，降速过程：恒减速段。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本申请实施例中，当操作人员手动修改剪切长度时，对第一定位偏差进行修正，获得第二定位偏差，相当于间接确定了新的剪切点(第二剪切点)，并利用第二定位偏差对带钢速度进行控制，使新的剪切点在到达飞剪时速度为速度设定值，便于飞剪进行剪切，消除了由于人工修改剪切参数，导致飞剪停止剪切，从而影响出口区域正常生产的技术问题，提高了产线的生产效率，并极大减轻操作人员的劳动强度。
实施例二
基于同一发明构思，如图2所示，本实施例提供了一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制装置，应用于飞剪剪切系统，所述飞剪剪切系统包括飞剪、带钢传送部以及执行部，所述带钢传送部将需要剪切的带钢传送到所述飞剪处，所述执行部带动飞剪转动以对所述需要剪切的带钢进行剪切，包括：
获取单元201，用于获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；
确定单元202，用于基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定所述第一剪切点与飞剪的第一定位偏差；
修正单元203，用于获取修正长度，并根据所述修正长度对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与所述飞剪的第二定位偏差，所述第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；
降速单元204，用于在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。
作为一种可选的实施例，获取单元201，包括：
第一获取子模块，用于获取用户的第一输入参数，根据所述第一输入参数获得第一剪切长度；基于所述第一剪切长度，确定所述第一剪切点的定位设定值。
作为一种可选的实施例，所述第一输入参数，包括：剪切片数或剪切长度。
作为一种可选的实施例，所述获取单元201，包括：
第二获取子模块，用于通过电机编码器模块检测所述第一剪切点的移动距离，并基于所述第一剪切点的移动距离获得所述第一剪切点的定位实际值，所述电机编码器模块设置在所述带钢传动部的电机上，与所述带钢传动部的电机同步转动。
作为一种可选的实施例，所述修正单元203，包括：
第三获取子模块，用于获取用户输入的第二输入参数；根据所述第二输入参数获得所述修正长度。
作为一种可选的实施例，所述第二输入参数，包括：剪切片数或剪切长度。
作为一种可选的实施例，降速单元204，包括：
第四获取子模块，用于获取实时制动距离，其中，所述实时制动距离为带钢实时速度降为速度设定值时移动的距离；
第一降速子模块，用于当所述第二定位偏差小于或等于所述实时制动距离时，开始控制带钢速度降速，并在所述第二剪切点到达所述飞剪时，控制所述带钢速度降为所述速度设定值。
作为一种可选的实施例，降速单元204，还包括：
第二降速子模块，用于当所述第二定位偏差大于所述实时制动距离时，判断所述第二定位偏差是否大于预设偏差值；若是，控制带钢速度升高；若不是；控制带钢速度要保持或降低。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本申请实施例中，当操作人员手动修改剪切长度时，输入单元获取修正长度，由数据调整单元对第一定位偏差进行修正，获得第二定位偏差，并将其第二定位偏差送入路径控制单元，路径控制单元利用第二定位偏差对带钢速度进行控制，使新的剪切点在到达飞剪时速度为速度设定值，便于飞剪进行剪切，消除了由于人工修改剪切参数，导致飞剪停止剪切，从而影响出口区域正常生产的技术问题，提高了产线的生产效率，并极大减轻操作人员的劳动强度。
实施例三
基于同一发明构思，本实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定所述第一剪切点与所述飞剪的第一定位偏差；获取修正长度，并根据所述修正长度对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与所述飞剪的第二定位偏差，所述第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值。
在具体实施过程中，该程序被处理器执行时，可以实现上述实施例一中的任一实施方式。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种基于剪切长度的自适应飞剪定位控制方法，应用于飞剪剪切系统，所述飞剪剪切系统包括飞剪、带钢传送部以及执行部，所述带钢传送部用于将需要剪切的带钢传送到所述飞剪处，所述执行部用于带动所述飞剪转动以对所述需要剪切的带钢进行剪切，其特征在于，所述方法包括：
获取第一剪切点的定位设定值及获取第一剪切点的定位实际值，所述第一剪切点为所述带钢上需要剪切的位置；
基于所述定位设定值与所述定位实际值，确定所述第一剪切点与所述飞剪的第一定位偏差；
获取修正长度，并根据所述修正长度对所述第一定位偏差进行修正，确定第二剪切点与所述飞剪的第二定位偏差，所述第二剪切点为所述带钢上重新确定的需要剪切的位置；
在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值；
其中，所述在所述第二剪切点到达所述飞剪时，基于所述第二定位偏差控制带钢速度降为速度设定值，包括：
获取实时制动距离，其中，所述实时制动距离为带钢实时速度降为速度设定值时移动的距离，带钢实时制动距离S_brk的大小取决于带钢实时速度Vf、设定加速度Aset、设定光滑时间Tpulse，以及制动起始于加速过程、恒速过程还是减速过程，因此，实时制动距离S_brk的计算分为加速阶段、匀速阶段、减速阶段3种情况，计算过程，参照下列公式：
加速阶段：从带钢加速阶段制动过程速度曲线图，可以近似得到带钢实时制动距离S_brk的计算公式：
Figure FDA0002744266910000021
Figure FDA0002744266910000022
S1＝(Vf+Vr)Tpulse-Sr
S2＝(Vf+Vr)Tpulse-Sr
Figure FDA0002744266910000023
S_brk＝S1+S2+S3
其中，Aset：设定加速度；Tpulse：设定光滑时间，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的时间；Vr：光滑速度，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0的速度变化量；Sr：光滑距离，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的距离；Vf：带钢实时速度；S1：带钢速度光滑加速段，即加速度从设定加速度到0经过的距离；S2：带钢速度光滑减速段，即加速度从0反向增加到设定加速度经过的距离；S3：带钢速度光滑恒减速段，即以设定加速度反向减速时，速度由带钢实时速度降到速度设定值经过的距离；
匀速阶段：从带钢匀速阶段制动过程速度曲线图，可以近似得到带钢实时制动距离S_brk的计算公式：
Figure FDA0002744266910000024
Figure FDA0002744266910000025
S2＝(Vf+Vr)Tpulse-Sr
Figure FDA0002744266910000026
S_brk＝S2+S3
其中，Aset：设定加速度；Tpulse：设定光滑时间，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的时间；Vr：光滑速度，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0的速度变化量；Sr：光滑距离，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的距离；Vf：带钢实时速度；S2：带钢速度光滑减速段，即加速度从0反向增加到设定加速度经过的距离；S3：带钢速度光滑恒减速段，即以设定加速度反向减速时，速度由带钢实时速度降到速度设定值经过的距离；
减速阶段：从带钢减速阶段制动过程速度曲线图，可以近似得到带钢实时制动距离S_brk的计算公式：
Figure FDA0002744266910000031
Figure FDA0002744266910000032
其中，Aset：设定加速度；Tpulse：设定光滑时间，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0经过的时间；Vr：光滑速度，即加速度从0到设定加速度或加速度从设定加速度到0的速度变化量；Vf：带钢实时速度；S3：带钢速度光滑恒减速段，即以设定加速度反向减速时，速度由带钢实时速度降到速度设定值经过的距离；
当所述第二定位偏差小于或等于所述实时制动距离时，开始控制带钢速度降速，并在所述第二剪切点到达所述飞剪时，控制所述带钢速度降为所述速度设定值。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取第一剪切点的定位设定值，包括：
获取用户的第一输入参数，根据所述第一输入参数获得第一剪切长度；
基于所述第一剪切长度，确定所述第一剪切点的定位设定值。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一输入参数，包括：
剪切片数或剪切长度。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取修正长度，包括：
获取用户输入的第二输入参数；
根据所述第二输入参数获得所述修正长度。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二输入参数，包括：
剪切片数或剪切长度。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取第一剪切点的定位实际值，包括：
通过电机编码器模块检测所述第一剪切点的移动距离，并基于所述第一剪切点的移动距离获得所述第一剪切点的定位实际值，所述电机编码器模块设置在所述带钢传动部的电机上，与所述带钢传动部的电机同步转动。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述第二定位偏差，控制带钢速度在第二剪切点到达飞剪时，降为速度设定值，还包括：
当所述第二定位偏差大于所述实时制动距离时，判断所述第二定位偏差是否大于预设偏差值；
若是，控制带钢速度升高；
若不是；控制带钢速度要保持或降低。
8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时可以实现如权利要求1～7任一项所述的方法步骤。
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