CN110127815A - 一种设置有中心筒的油水分离罐 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及气浮固液分离设备领域中一种设置有中心筒的油水分离罐。油水分离罐内设置中心筒和环状体。在中心筒的位于封闭端和隔板一之间的侧壁上开设有环绕中心筒的多个切向出口。环状体的内环环绕固定在中心筒的外侧壁上。本发明的油水分离罐，当混凝沉降的液体从输入口输入，且沿中心筒的内侧壁螺旋上升并从切向出口流溢至收容区，进而流溢在油水分离罐内，直至油水分离罐内的液面淹没环状体的外环，并位于开口端下；至此，中心筒内隔板一下会形成一部分杂物，如油、悬浮物，杂物经由管道至输渣口进行排放，而油水分离罐内的液面上形成另一部分杂物，可进行二次杂物分离。
Description
技术领域
本发明涉及气浮固液分离设备领域，尤其涉及一种设置有中心筒的油水分离罐。
背景技术
现有的油水分离罐很少在中心区域设置筒体，即便有这样的油水分离罐，其对油气田采出水中的石油类和悬浮物去除效率低，因为其对溶气水与处理水的接触混合效果差、溶气水布水释放不均匀和无法解决原水中石油类污染物去除率较低的技术问题。
发明内容
针对现有的技术问题，本发明提供一种设置有中心筒的油水分离罐，采用旋流技术有效提高溶气水与处理水的接触混合效果、石油类悬浮物与水的分离更彻底，适用于石油化工行业等含油污水的贮罐、调节，提高石油类悬浮物分离效率。
本发明采用以下技术方案实现：
一种设置有中心筒的油水分离罐，
所述油水分离罐的中心区域设置有中心轴与油水分离罐的中心轴相互平行的中心筒，中心筒的一端为封闭端且竖立于油水分离罐内，中心筒的相对另一端为开口端；所述封闭端上或者中心筒靠近所述封闭端的侧壁上开设有作为油水分离罐液体输入的输入口，油水分离罐的底部开设有经混凝沉降后的液体输出的输出口；
中心筒内通过一个隔板一将所述封闭端和所述开口端隔开，在中心筒的位于所述封闭端和隔板一之间的侧壁上开设有环绕中心筒的多个切向出口，在中心筒的位于所述开口端和隔板一之间的侧壁上开设有输渣口；隔板一面向所述开口端的一侧固定有一段管道，管道的一端穿透隔板一；以及
中心筒上套设有环状体，环状体的内环环绕固定在中心筒的外侧壁上，环状体的外环朝远离所述封闭端的方向发散式延伸而呈喇叭状环绕在所述开口端外，环状体与中心筒之间形成收容区，切向出口与所述收容区相通；在沿中心筒的伸长方向上，环状体的长度低于环状体的内环至所述开口端的长度。
进一步地，环状体包括：
固定环，其内环环绕固定在中心筒的外侧壁上；
圆柱体，其一端固定在固定环的外环上；
喇叭环，其喇叭聚拢端固定在圆柱体的相对另一端上。
更进一步地，环状体一体成型。
进一步地，环状体的侧壁上开设注入孔，通过所述注入孔往所述收容区内注入微气泡水溶液。
进一步地，所述封闭端上或者中心筒靠近所述封闭端的侧壁上开设有排出混凝沉降物的排泥口。
进一步地，中心筒靠近所述封闭端的侧壁上开设有两个输入口，分别为提供原水的切向入口一和提供气液混合液的切向入口二。
更进一步地，切向入口一在中心筒上的高度低于切向入口二的高度，原水的速率大于气液混合液的速率，气液混合液的水压满足：使经由切向入口一进入中心筒内的原水与经由切向入口二进入中心筒的气液混合液一混合后沿中心筒内侧壁螺旋式上升形成旋流体。
进一步地，每个切向出口内均收容有导流片；且每个导流片竖直方向的一侧均同向且同步朝着中心筒的中心方向倾斜。
进一步地，所述油水分离罐内设置用于对油水分离罐内液面上的浮渣刮渣至所述开口端内的刮渣装置。
进一步地，所述油水分离罐内设置环绕固定在油水分离罐内壁上的溢流槽，所述油水分离罐内的液面通过液体溢流至溢流槽内保持恒定。
本发明的有益效果为：
1.本发明的油水分离罐，当混凝沉降的液体从输入口输入，且沿中心筒的内侧壁螺旋上升并从切向出口流溢至所述收容区，进而流溢在所述油水分离罐内，直至所述油水分离罐内的液面淹没环状体的外环，并位于所述开口端下；至此，中心筒内隔板一下会形成一部分杂物，如油、悬浮物，杂物经由管道至输渣口进行排放，而油水分离罐内的液面上形成另一部分杂物，可进行二次杂物分离。
2.本发明油水分离罐的中心筒，使溶气水与处理水在中心筒内能够依次实现旋流混合、分离和布水，提高了除油、除悬浮物的效率，并且结构紧凑、简单、易制造安装，布水区和集水区无死区，符合水力旋流分离模型结构，充分利用罐内空间。
3.本发明的收油渣方式确保罐内不积油污，处理效果长期稳定更有保障。
4.本发明的结构具有旋流除砂、旋流混合反应、两次旋流浮选分离的功能，对易快速浮除和浮升速度慢的污染物可在同一设备内去除，能适用于且满足高浓度含油污水直接分离至过滤器的进水要求。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的设置有中心筒的油水分离罐的正视图；
图2为图1中的去除油水分离罐后的中心筒的装配结构图；
图3为图2中的中心筒的局部装配结构图；
图4为图3中的中心筒的局部装配剖面图；
图5为图2中中心筒底部的又一局部装配图；
图6为本发明实施例2提供的溢流槽的立体结构图；
图7为本发明实施例3提供的油水分离罐本体与螺旋刮渣装置的装配立体图；
图8为图7中去除油水分离罐后的中心筒与螺旋刮渣装置的组合状态立体结构示意图；
图9为图8中的螺旋刮渣装置的立体结构图；
图10为图9中的刮板和柔性刮片一组合状态的立体图；
图11为图10中的刮板的俯视结构示意图；
图12为图11中的刮板的另一种俯视结构图；
图13为图11中的刮板的又一种俯视结构图。
主要符号说明：
1-油水分离罐；2-中心筒；3-隔板一；4-管道；5-环状体；6-溢流槽；7-切向入口一；8-切向入口二；9-固定环；10-圆柱体；11-喇叭环；12-出水管；13-排砂管；14-切向出口；15-导流片；16-隔板二；17-输渣管；18-排渣堰；19-集水管；20-出水弯头；21-调节管；22-注入管；23-原水供给管；24-气液混合液供给管；25-螺旋刮渣装置；26-驱动机；27-刮板；28-柔性刮片一；29-分片板；30-加强筋板；31-支架；32-溢流排油管。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，图1为本发明实施例1提供的设置有中心筒的油水分离罐的正视图。油水分离罐1内设置中心筒2和环状体5。油水分离罐1的中心区域设置有中心轴。
请参阅图2，图2为图1中的去除油水分离罐后的中心筒的装配结构图。中心筒2是整体呈圆筒状且内部中空的筒体，并且中心筒2的一端为封闭端且竖立设置在油水分离罐1的中心。中心筒2的相对另一端为开口端。
中心筒2内安装有隔板一3和隔板二16，并通过隔板一3将封闭端和开口端隔开。隔板一3是纵截面呈锥形的罩体。隔板一3与中心筒2之间为一体式焊接固定。隔板二16是整体呈圆形的实心板体，隔板二16置于隔板一3与封闭端之间，以将中心筒20内的该段区域自上而下分隔为进水区和出水区。
封闭端上或者中心筒2靠近封闭端的侧壁上开设有作为油水分离罐1液体输入的输入口。在本实施例中，中心筒2靠近封闭端的侧壁上开设有两个输入口，分别为切向入口一7和切向入口二8。切向入口一7在中心筒2上的高度低于切向入口二8的高度。切向入口一7和切向入口二8均可沿垂直于中心筒2上侧壁水平开设，也可以向上倾斜于中心筒2上侧壁倾斜开设，设计者可根据实际生产需要进行选择。
切向入口一7供一个原水输入，在切向入口一7上可以连接一个原水供给管23。本实施例中的原水的输入可以通过原水供给管23连通水泵来实现，水泵可以将加药或未加药的原水利用余压经切向管导流进入中心筒2的进水区内。切向入口二8供一个气液混合液，气液混合液为具有大量微气泡的溶气水，在切向入口二8上可以连接一个气液混合液供给管24。本实施例中的气液混合液的输入可以气液混合液供给管24通过与微气泡溶气水发生装置连通来提供；或者与射流混合器的出水口连通；再或者与气液混合泵的出水口连通来实现。并且原水的速率大于气液混合液的速率。
气液混合液的输入水压应满足：使经由切向入口一7进入中心筒2内的原水与经由切向入口二8进入中心筒2的气液混合液一混合后沿中心筒2内侧壁螺旋式上升形成旋流体。
油水分离罐1的底部开设有经混凝沉降后的液体输出的输出口。本实施例中输出口上可以连接一个出水管12。出水管12的进水端与出水区相通，出水管12的出水端与油水分离罐1外相通。出水管12可以将油水分离罐1中经混凝沉降后的液体可以作为微气泡溶气水发生装置的原水输入。
请参阅图3，图3为图2中的中心筒的局部装配结构图。中心筒2靠近封闭端的侧壁上开设有排出混凝沉降物的排泥口。本实施例中排泥口上可以连接一个有排砂管13，且排砂管13上安装有排砂管阀。排砂管阀可以是电动阀门或者手动阀门。由于切向入口一7与隔板二16之间有一定距离，所以切向入口一7与隔板二16之间可以定义为贮砂区(也可以将进水区的底部区域定义为贮砂区)。
当原水进入进水区后形成旋流状态的流体，泥砂等比重比水大的机械杂质受离心力作用，会迁移至中心筒2的筒壁并沿筒壁下滑至贮砂区积聚，并由排砂管13在定时开启的排砂管阀的控制下排出。若在输入的原水中同时添加了破乳絮凝剂类的原水，那么未添加破乳絮凝剂的原水在旋流状态下会与具有破乳絮凝剂类的原水进行充分的混合、碰撞聚集后，对微细油滴悬浮物进行聚集粘附，从而形成细密均匀的矾花后沿中心筒2侧壁向上流动。
本实施中的气液混合液经由切向入口二8导入进水区内后呈旋流状态，并被旋流上升的原水推流混合形成旋流体一。气液混合液的溶气水中释放出的微细气泡弥散入原水中，并与原水中的絮体矾花、油滴悬浮物充分接触粘附后形成气泡、油渣粘附体，然后一并随旋转水流上升至中心筒2的开口端。
请参阅图4，图4为图3中的中心筒的局部装配剖面图。在中心筒2的位于封闭端和隔板一3之间的侧壁上开设有环绕中心筒2的多个切向出口14。本实施例中的切向出口14是呈矩形结构的通槽。本实施例中切向出口14的数量设置范围为2个至12个，并且多个切向出口14在中心筒2筒壁上高度相同，多个切向出口14在中心筒2筒壁上呈等距间隔分布。
每个切向出口14内均收容有一个用于引导流体流向的导流片15。本实施例中导流片15的数量与切向出口14的数量是对应的。导流片15的形状与切向出口14的形状类似。导流片15可为平直板，也可为弧形板，只要不影响导流片15对中心筒2内流体的导流作用，还可以是其他板体结构。
在本实施例中可以将导流片15选择为弧形板，并且弧形板可以与切向出口14一同加工制得。则弧形板和切向出口14加工方法为：在中心筒2的外侧壁上选定一个四边形区域，将该四边区域其中三边切开得到筒壁切块，并留旋转出流后侧的那道竖向边不切开。再将切开三边的筒壁切块沿未切开的这条竖向边向中心筒2的中心内推至合适角度，即可形成一个切向出口14和一个弧形的导流片15。
每个导流片15切开后的竖向一侧均同向且同步朝着中心筒2的中心方向倾斜，且导流片15与对应的切向出口14之间的倾斜角范围为5度至30度。本实施例中多个导流片15的倾斜方向统一，并且统一后的多个导流片15的倾斜方向与旋流体一的旋转方向保持相反。从而使得导流片15将旋流状态下的水流平稳导流出中心筒2。
隔板一3面向开口端的一侧固定有一段管道4，管道4的一端穿透隔板一3。本实施例中的隔板一3的顶端具有出油口，出油口的顶端与管道4的一端相通，本实施例中隔板一3的顶部与中心筒2开口端的内壁之间形成收油区。
管道4是整体呈长管状的竖立直管，管道4的底端与隔板一3的出油口相通，并且管道4的中部是收容于收油区内，管道4的顶端向上延伸后置于收油区顶部。本实施例中管道4顶端高出中心筒2顶端边沿的范围为0.5cm至5cm。
在中心筒2的位于开口端和隔板一3之间的侧壁上开设有输渣口，输渣口与收油区内相通且位于收油区的最低点。本实施例中输渣口可以连接一个输渣管17，输渣管17可以将收油区内的油渣排出油水分离罐1。
中心筒2的顶端上沿向中心水平延伸后向上倾斜形成排渣堰18。本实施例中排渣堰18是整体呈类似环形的环体，且排渣堰18的坡度范围为10度至30度之间。
请参阅图5，图5为图2中筒体一的又一局部装配图。中心筒2外侧壁上通设有多个集水管19。多个集水管19的进水端上均布设有集水喇叭口，多个集水管19的出水端与出水区相通，可以通过集水管19上的集水喇叭口收集油水分离罐1底部的清水。
隔板二16面向开口端的一侧固定有出水弯头20和调节管21，出水弯头20是整体呈L形的管体，出水弯头20的进水端穿过隔板二16与出水区相通，且调节管21的进水端与出水弯头20的出水端相通；调节管21的出水端与外接的溢流液位箱相通，从而实现了该油水分离罐1连续工作状态下的液位调节。
上升至隔板一3处的部分油渣粘附体经由管道4上浮提升。当在气泡、油渣粘附体上升过程中，气泡、油渣粘附体由于密度小于水，会向流体的中心聚集，并快速浮至隔板一3的下表面处。随着累积液位的提高，旋流体一中的气泡会在隔板一3的下表面处聚并形成大气泡，并且大气泡会对油渣粘附体起到上浮提升作用，使得油渣粘附体经由管道4的顶部溢出落至收油区内，再经输渣管17排出罐外，由此完成了中心筒2内油渣和水的旋流浮选分离。
请结合图1至图3。环状体5套设于中心筒2上，环状体5的内环环绕固定在中心筒2的外侧壁上，环状体5的外环朝远离封闭端的方向发散式延伸而呈喇叭状环绕在开口端外，环状体5与中心筒2之间形成收容区。在沿中心筒2的伸长方向上，环状体5的长度低于环状体5的内环至开口端的长度。
切向出口14与收容区相通。中心筒2内的流体可以通过切向出口14进入收容区内。环状体5包括固定环9、圆柱体10和喇叭环11，且固定环9、圆柱体10和喇叭环11之间为一体成型。
固定环9是中部镂空的圆形环体，在其他实施例中，固定环9还可以是中部镂空的椭圆形的环体，只要不影响其与中心筒2之间的连接，还可以是其他形状结构。本实施例中固定环9的内环环绕固定在中心筒2的外侧壁上，固定环9与中心筒2之间通过焊接固定。
圆柱体10是内部中空且纵截面呈矩形的筒体。圆柱体10一端固定在固定环9的外环上。圆柱体10套设于对应切向出口14位置的中心筒2外侧。
喇叭环11是纵截面呈锥台形的环体。喇叭环11的喇叭聚拢端固定在圆柱体10的相对另一端上。喇叭环11可由圆柱体10的顶端向上延伸后向外侧倾斜形成。
环状体5的侧壁上开设注入孔，通过注入孔往收容区内注入微气泡水溶液。本实施例中注入孔可以设置在圆柱体10上，且注入孔的位置低于切向出口14。本实施例中注入孔可以连接一个注入管23，注入管23可以为收容区内提供微气泡水溶液。则注入管23中微气泡水溶液的输入可以通过微气泡水发生装置提供，或者通过射流混合器提供，或者气液混合泵来提供实现。
并且本实施例中收容区内的微气泡水溶液是具有极微细气泡的水溶液。其气泡直径小于中心筒2内的气液混合液中的气泡直径。
注入的微气泡水溶液的水压应满足：使经由注入孔进入收容区的微气泡水溶液与经由切向出口14进入收容区的流体差速混合后沿圆柱体10侧壁螺旋式上升。
由此收容区的布水方式为：经过隔板一3旋流浮选分离去除了大部分油渣的水经过切向出口14进入收容区。该区下部经注入孔切向注入的呈旋流状态的溶气水在上升过程中释放出大量极微细气泡，这些气泡在收容区的底部呈雾状弥散状态，并与经切向出口14流入收容区的水体接触混合，以对水体中残留的油渣形成网捕粘附后继续旋转升流。当其流经喇叭环11时会以弱旋流状态分散于中心筒2与油水分离罐1内壁之间形成的分离区内。在此分离区内，由于流体的流速接近为零，粘附了气泡的油渣上浮形成浮渣。而清水缓缓向油水分离罐1底部流动，流经中心筒2底部的集水管19的集水喇叭处时，汇入中心筒2的出水区，最后由出水管12流出罐外。
本发明的切向出口14的结构与环状体5结构组合，既不破坏旋流的流态，又实现均匀混合、均匀布水。特别是携带微细气泡的处理水经过收容区内以弱旋流状态进入分离区时，实现平稳、均匀辐射四周，又能继续聚并细小杂质。相比传统的多管多喇叭口布水方式，本发明的结构流速低，流态稳，粘附牢，对分离区连续稳定状态接近无干扰。而该类传统结构为多点式布水，均匀性与布水点数量呈正比，但布水点多了，占用分离区空间，结构更复杂，积污纳污结构死区更多。
实施例2
本实施例2区别于实施例1的地方在于油水分离罐1内提供了一种收油方式。请参阅图6，图6为本发明实施例2提供的溢流槽的立体结构图。在本实施例中，油水分离罐2内设置环绕固定在油水分离罐1内壁上的溢流槽6，油水分离罐1内的液面通过液体溢流至溢流槽6内保持恒定。
本实施例中，溢流槽6是纵截面呈阶梯状的环体台体，其纵截面呈L形。其与油水分离罐1内壁之间通过焊接固定。当浮油渣累积变厚后即通过环形收油槽的溢流板溢流入溢流槽6，或通过调节出水流量来抬升液位高度，进行溢流排油。收油槽底部设有排油管25，以将收集到的浮油引出罐外。此时，中心筒2和管道4同步向上延伸至靠近油水分离罐1内的顶部，即中心筒2和管道4的上部直接伸到罐顶的封头内侧，并焊接固定，增强罐内强度、稳定性。
除此之外，该实施例中还可以在分离区环向设有均匀分布的多个浮式收油口，浮式收油口根据液位自动抬升高度，而浮油渣则溢流入浮式收油口，并汇集到溢流排油管32引出罐外。
实施例3
请参阅图7，图7为本发明实施例3提供的油水分离罐与螺旋刮渣装置的装配立体图。本实施例3区别于实施例2的地方在于油水分离罐1内收油方式的不同。在本实施例中，油水分离罐1内设置用于对油水分离罐1内液面上的浮渣刮渣至开口端内的螺旋刮渣装置25。
请参阅图8，图8为图7中去除油水分离罐后的中心筒与螺旋刮渣装置的组合状态立体结构示意图。螺旋刮渣装置25包括驱动机26、刮板27和柔性刮片一28。
驱动机26的输出轴穿入油水分离罐1并延伸至中心筒2上方后连接有一个联轴器。本实施例中驱动机26可以为电力驱动、气动驱动、或液压驱动。驱动机26可以为选定的转速，也可以为可调速的机构。驱动机26安装于油水分离罐1顶部，与油水分离罐1之间设置有带中间轴承和轴密封结构的支架，防止输出轴旋转时甩摆，保持同心平稳运转。轴密封结构则是当气浮器需要密闭工作或带压工作时设置，防止气浮器内外连通泄漏。该密封结构为填料密封或机械密封。驱动机26可以为连续工作或定时工作。当罐内带压工作(10～300KpaG)时，驱动机26的输出轴与油水分离罐1顶部的封头之间采用填料密封或机械密封机构。
请参阅图9，图9为图8中的螺旋刮渣装置的立体结构图。刮板27的一端为浮渣推集端(未标示)，且转动悬挂于中心筒2顶部以使刮板27能够相对中心筒2旋转。刮板27的另一端为浮渣刮集端(未标示)且延伸至中心筒2内壁附近50～200mm处。刮板27的浮渣推集端靠近驱动机26输出轴的一端与延伸至中心筒2上方的输出轴连接。刮板27面向中心筒2内的一侧伸入至分离区内的液面以下，刮板27背向中心筒2内的相对一侧裸露于中心筒2顶部。并且定义浮渣刮集端面向中心筒2内壁的一侧为刮板27的外侧，则刮板27的内侧为浮渣刮集端的相对另一侧。
刮板27的浮渣刮集端面向中心筒2内的一侧开设有开口(未标示)，浮渣推集端面向中心筒2底部的一侧为由浮渣推集端的顶部方向向浮渣推集端的底部方向倾斜的弧形斜坡(未标示)。刮板27能够使漂浮在分离区顶部的浮渣向中心推聚。
刮板27在驱动机26工作时为螺旋式刮油渣板，当驱动机26停止时，该螺旋刮板又起到螺旋导流作用，使得从分离区顶部的浮油渣可沿此板带形成螺旋流态后汇聚于中心的中心筒2附近。本实施例中刮板27的材质可以是不锈钢，在其他实施例中刮板27的材质还可以是碳钢或注塑成形。
在本实施例中刮板27为一片式整体结构。一片式整体结构的刮板27可以适用于新造的该设备或入孔(中心筒2的顶部筒口定义为入孔)可以正好放入的中心筒2，因此不需要对气浮器进行二次改造。
在其他实施例中刮板27还可以是分片结构的板体，分片式分片结构的板体可以通过分段分块拼装，因此多为应用于改造现有的气浮器，从而在现有气浮器内部的受限空间内安装。分片式分片结构的刮板27包括分片板29、连接夹板(图未示)、加强筋板30和支架31。
请参阅图10，图10为图9中的刮板和柔性刮片一组合状态的立体图。分片板29是具有弧度的板体。本实施例中分片板29设置为多个，多个分片板29之间从中心筒2的顶部向油水分离罐1内壁方向依次首尾相连。其中靠近中心筒的其中一个分片板29的一端与联轴器外侧固连，在本实施例中此处的分片板29与联轴器之间通过螺钉连接，在其他实施例中此处的分片板29与联轴器之间还可以为一体式焊接，只要不影响此处的分片板29与联轴器之间连接的稳定性，还可以是其他连接方式。
加强筋板30是整体呈长条形的板体。加强筋板30铺设于多个分片板29上，加强筋板30与分片板29之间相互垂直，加强筋板30的一端与联轴器连接。本实施例中加强筋板30与联轴器之间通过螺钉连接，在其他实施例中加强筋板30与联轴器之间还可以为一体式焊接，只要不影响加强筋板30与联轴器之间连接的稳定性，还可以是其他连接方式。加强筋板30与分片板29的连接方向保持一致。
支架31是整体呈长条状的杆体。在本实施例中支架31的数量为多个。多个支架31的一端加强筋板30的铺设方向间隔设置于加强筋板30的顶部，且多个支架31的另一端交汇固定于联轴器上。本实施例中支架31与加强筋板30之间可为一体式焊接或螺钉连接，支架31与联轴器之间可为一体式焊接或螺钉连接。
连接夹板(图未示)在本实施例中的数量为多个，每个连接夹板分别设置于相邻的两个分片板29之间，连接夹板的作用是对相邻的两个分片板29进行连接。
请参阅图11，图11为图10中的刮板的俯视结构示意图。浮渣刮集端呈螺旋渐开线式延伸至油水分离罐1内壁处，或呈直线式延伸至油水分离罐1内壁处，或者呈弧线式延伸至油水分离罐1内壁处。在其他实施例中，刮板27还可以是直线型刮板或者弧形刮板。请参阅图12，图12为图11中的刮板的另一种俯视结构图。当刮板27为直线型刮板时，刮板27与油水分离罐1的外围呈相切布置，刮板27的数量可以根据油水分离罐1的直径而定，可以为单条或多条。请参阅图13，图13为图11中的刮板的又一种俯视结构图。当刮板27为弧形刮板时，刮板27的数量也根据油水分离罐1的直径而定，可以为单条或多条。只要不影响刮板27对分离区顶部油渣进行导流汇聚，还可以是其他刮板结构。
柔性刮片一28在本实施例中是不规则形状的弧形板体，其为柔性材料制成。柔性刮片一28可以设计为刮板27的浮渣推集端，其设置于刮板27汇集中心的底部。柔性刮片一28的底端具有能够贴合于排渣堰18的弧形斜面(未标示)。柔性刮片一28与刮板27之间可以是通过螺钉连接。柔性刮片一28靠近中心筒2中心的底端贴合于排渣堰18的坡面上，且柔性刮片一28远离中心筒2中心的底端贴合于排渣堰18底部的中心筒2外侧壁上。柔性刮片一28用于将堆集在排渣堰18处的浮渣沿排渣堰18推入中心筒2的收油区内。
柔性刮片二(图未示)是整体呈弧形的板体。柔性刮片二安装在开口内，并且柔性刮片二可以贴合于油水分离罐1的内壁。在刮渣时，柔性刮片二可以跟随刮板27同步运动，以对油水分离罐1内壁附着的浮油渣刮除。
由此，刮板27、柔性刮片一28和柔性刮片二连接形成覆盖整个分离区顶部的作业半径，且不存在刮渣盲区。
刮板27面向中心筒2内的一侧伸入至分离区内的液面以下，刮板27背向中心筒2内的相对一侧裸露于分离区顶部。本发明的刮板27的下端伸入运行液面下的深度可为20mm至500mm，并且该深度可以通过刮板27在上述驱动机26输出轴上的安装高度以进行调节。并且刮板27的运转方向与中心筒2顶部流体的螺旋旋转方向相反，使得流体中的浮渣能够在水力推流下沿着刮板27的内侧汇集于收油区内后通过输渣管17排出罐体。
本发明的油水分离罐，当混凝沉降的液体从输入口输入，且沿中心筒的内侧壁螺旋上升并从切向出口流溢至所述收容区，进而流溢在所述油水分离罐内，直至所述油水分离罐内的液面淹没环状体的外环，并位于所述开口端下；至此，中心筒内隔板一下会形成一部分杂物，如油、悬浮物，杂物经由管道至输渣口进行排放，而油水分离罐内的液面上形成另一部分杂物，可进行二次杂物分离。
本发明油水分离罐的中心筒，使溶气水与处理水在中心筒内能够依次实现旋流混合、分离和布水，提高了除油、除悬浮物的效率，并且结构紧凑、简单、易制造安装，布水区和集水区无死区，符合水力旋流分离模型结构，充分利用罐内空间。本发明的收油渣方式确保罐内不积油污，处理效果长期稳定更有保障。
本发明的结构具有旋流除砂、旋流混合反应、两次旋流浮选分离的功能，对易快速浮除和浮升速度慢的污染物可在同一设备内去除，能适用于且满足高浓度含油污水直接分离至过滤器的进水要求。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，
所述油水分离罐的中心区域设置有中心轴与油水分离罐(1)的中心轴相互平行的中心筒(2)，中心筒(2)的一端为封闭端且竖立于油水分离罐(1)内，中心筒(2)的相对另一端为开口端；所述封闭端上或者中心筒(2)靠近所述封闭端的侧壁上开设有作为油水分离罐(1)液体输入的输入口，油水分离罐(1)的底部开设有经混凝沉降后的液体输出的输出口；
中心筒(2)内通过一个隔板一(3)将所述封闭端和所述开口端隔开，在中心筒(2)的位于所述封闭端和隔板一(3)之间的侧壁上开设有环绕中心筒(2)的多个切向出口(14)，在中心筒(2)的位于所述开口端和隔板一(3)之间的侧壁上开设有输渣口；隔板一(3)面向所述开口端的一侧固定有一段管道(4)，管道(4)的一端穿透隔板一(3)；以及
中心筒(2)上套设有环状体(5)，环状体(5)的内环环绕固定在中心筒(2)的外侧壁上，环状体(5)的外环朝远离所述封闭端的方向发散式延伸而呈喇叭状环绕在所述开口端外，环状体(5)与中心筒(2)之间形成收容区，切向出口(14)与所述收容区相通；在沿中心筒(2)的伸长方向上，环状体(5)的长度低于环状体(5)的内环至所述开口端的长度。
2.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，环状体(5)包括：
固定环(9)，其内环环绕固定在中心筒(2)的外侧壁上；
圆柱体(10)，其一端固定在固定环(9)的外环上；
喇叭环(11)，其喇叭聚拢端固定在圆柱体(10)的相对另一端上。
3.如权利要求2所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，环状体(5)一体成型。
4.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，环状体(5)的侧壁上开设注入孔，通过所述注入孔往所述收容区内注入微气泡水溶液。
5.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，所述封闭端上或者中心筒(2)靠近所述封闭端的侧壁上开设有排出混凝沉降物的排泥口。
6.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，中心筒(2)靠近所述封闭端的侧壁上开设有两个输入口，分别为提供原水的切向入口一(7)和提供气液混合液的切向入口二(8)。
7.如权利要求6所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，切向入口一(7)在中心筒(2)上的高度低于切向入口二(8)的高度，原水的速率大于气液混合液的速率，气液混合液的水压满足：使经由切向入口一(7)进入中心筒(2)内的原水与经由切向入口二(8)进入中心筒(2)的气液混合液一混合后沿中心筒(2)内侧壁螺旋式上升形成旋流体。
8.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，每个切向出口(14)内均收容有导流片(15)；且每个导流片(15)竖直方向的一侧均同向且同步朝着中心筒(2)的中心方向倾斜。
9.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，所述油水分离罐(1)内设置用于对油水分离罐(1)内液面上的浮渣刮渣至所述开口端内的刮渣装置。
10.如权利要求1所述的设置有中心筒的油水分离罐，其特征在于，所述油水分离罐(2)内设置环绕固定在油水分离罐(1)内壁上的溢流槽(6)，所述油水分离罐(1)内的液面通过液体溢流至溢流槽(6)内保持恒定。
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