CN110107261A - 一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统，包括以下步骤，S1：入井前，使用通径规逐根检查油管通径，检查泵筒完好无损；安装井下部分的结构；S2：停机，拉紧刹车，摇下锁紧装置；断电，悬挂警示牌，安装其他结构；S3：根据功图仪的计量数据，进行调参，实现地层供液与抽油泵排量相匹配；S4：调防冲距，开始抽油；S5：检泵作业。本发明实现了修井不提油管和抽油杆作业，节省作业费用和时间，降低了地面油液污染和管材消耗，提高了检泵效率，延长了整井工作寿命，提高了整体效益。

Description

一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统

技术领域

本发明涉及油田采油设备技术领域，特别是涉及一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统。

背景技术

国内外油田产品供应商在各自领域积极研发，形成了新型油管、防偏磨防腐抽油杆防腐防偏磨工艺，各类抽油泵等各种新产品、新技术，并在油田取得较好的效益。但是，每个工艺都是在各自领域进行，不能够形成整个采油工艺的配套，不能够充分发挥各自研发技术的优势，反而造成重大浪费。

随着科技进步，国内油田采油生产工艺，已经远远落后于当前科技的发展，油田采油成本高居不下，采油工人劳动强度大，频繁进行大量重复性劳动，传统稀油井采油工艺现存问题：

1、油管、抽油杆偏磨、腐蚀严重，油管和抽油杆不能同时满足井况要求，存在腐蚀断脱短板。造成的修井作业多，油管和抽油杆任何一个经过多次修井后，螺纹磨损，机采系统整体寿命不能保证，提高整体成本。

2、抽油泵等装置的搭配不能有效配合整井采油技术的发展。油管、抽油杆、抽油泵是紧密结合在一个系统中的，如果抽油泵需要频繁上提油管检修，油管螺纹也受到多次拆装磨损，不能解决整体问题。

3、油层出砂，造成卡泵，抽油泵进气，造成气锁不出油。抽油泵是井下进液的第一关，如果油层出砂导致泵卡事故；或者地层出气，导致气锁事故，机采系统仍然存在短板。不管配套油管和抽油杆防腐措施再先进，多次修井后，系统整体效益明显降低。

4、抽油机作为机采系统的动力来源，对系统运行具有带动作用，但是当井下出液不足时，如果不能及时降速，抽油泵进液不足，就算使用最有力量的抽油机，仍然会导致抽油泵干磨，浪费能量，不能保证机采系统的效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统，以解决上述现有技术存在的问题，缩短了作业时间，降低了地面油液污染和管材消耗，提高了检泵效率，明显降低了检泵成本，延长了整井工作寿命，提高了整体效益。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供了一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺，包括以下步骤，

S1：井下部分的结构的安装

a1.入井前，使用通径规逐根检查防偏磨防腐油管通径；检查泵筒完好无损，包装物去除干净；从固定阀的座封处进行防偏磨防腐油管检尺；

a2.根据工程设计，依次在井口下入堵头、沉砂管、液砂气分离装置、泵筒和防偏磨防腐油管至井口；

a3.依次下入固定阀、柱塞总成、防偏磨防腐抽油杆、光杆密封装置、功图仪、光杆至井口；从固定阀的座封处进行抽油杆检尺；记录光杆外余尺寸；

a4.按要求进行试压验泵、合格后试抽，井口出液后，憋泵正常完井；

S2：其他结构的安装

b1.停机，拉紧刹车，摇下锁紧装置；

b2.断电，悬挂“正在作业，禁止合闸”的警示牌；

b3.拆掉调速装置的皮带轮护罩，卸掉皮带，挪移电机，调整方向，安装大导轨并固定，将调速装置和电机安装在大导轨上，安装皮带，调整皮带松紧合适，固定电机和底座总成，安装皮带轮护罩；

b4.将抽油机通过调速装置与电机连接，将防偏磨防腐抽油杆与悬绳器连接，将功图仪分别与抽油机电和井况监测仪电连接，将采油树上安装的流量计、压力表和温度计与井况监测仪电连接；

S3：调速

根据功图仪的计量数据，进行调参，实现地层供液与抽油泵排量相匹配；当井下情况变动时，及时发出信号，避免无人监守时系统持续运行带来的能量浪费，甚至是安全事故；当井下出液不足时，抽油泵填充系数降低，容易发生干磨，智能调参抽油机或采油工收到功图仪信号后，及时操控，利用调速装置及时降速；

S4：调防冲距，开始抽油；

S5：检泵作业

c1.停机，下放防偏磨防腐抽油杆至底部，使柱塞总成和固定阀对接；

c2.上提防偏磨防腐抽油杆，把柱塞总成和固定阀打捞至地面；

c3.更换新的柱塞总成和固定阀后再次下入井中。

本发明还提供了一种应用于所述的旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺的机采系统，包括井口采油树与抽油机总成、防偏磨防腐油管、管式泵、液砂气分离装置、沉砂管、设置于所述防偏磨防腐油管内部的防偏磨防腐抽油杆和设置于所述管式泵的泵筒内的柱塞，所述井口采油树与抽油机总成设置于井上部分，所述防偏磨防腐油管、所述管式泵、所述液砂气分离装置、所述沉砂管、所述防偏磨防腐抽油杆和所述柱塞均设置于井下部分，所述防偏磨防腐油管、所述泵筒、所述液砂气分离装置和所述沉砂管自上而下依次设置且可拆卸连接，所述防偏磨防腐抽油杆和所述柱塞可拆卸连接，所述防偏磨防腐油管、所述泵筒、所述液砂气分离装置和所述沉砂管依次连通，所述防偏磨防腐油管的上端和所述防偏磨防腐抽油杆的上端均与所述井口采油树与抽油机总成密封连接。

优选地，所述防偏磨防腐油管和所述液砂气分离装置均为圆柱状，所述液砂气分离装置的侧壁上均布有若干个进液孔，所述泵筒包括自上而下相互连接的第一圆锥段、圆柱段和第二圆锥段，所述第一圆锥段的上端与所述防偏磨防腐油管的下端连接，所述第二圆锥段的下端与所述液砂气分离装置的上端连接。

优选地，所述防偏磨防腐抽油杆的直径小于所述防偏磨防腐油管的内径，所述柱塞的直径与所述泵筒的圆柱段处的内径相匹配。

优选地，所述沉砂管为一根或多根，当所述沉砂管为多根时，多根所述沉砂管通过螺纹串联连接且相互连通。

优选地，当所述沉砂管为一根时，所述沉砂管的下端可拆卸连接有一堵头，当所述沉砂管为多根时，最下部的所述沉砂管的下端可拆卸连接有一所述堵头。

优选地，所述井口采油树与抽油机总成中的采油树与试压罐车连接，所述井口采油树与抽油机总成中的抽油机为智能调参抽油机或驴头抽油机，当所述抽油机为驴头抽油机时，所述抽油机通过调速装置与电机连接。

优选地，所述防偏磨防腐抽油杆与悬绳器连接，所述防偏磨防腐抽油杆的上端设有卡子，所述悬绳器与所述卡子之间设有功图仪，所述功图仪与所述抽油机电连接，功图仪包括位移传感器和载荷传感器，所述位移传感器和所述载荷传感器均与井况监测仪电连接，所述采油树上安装有流量计、压力表和温度计，所述流量计、所述压力表和所述温度计均与所述井况监测仪电连接。

优选地，所述液砂气分离装置的结构形式为过滤式或沉降式或螺旋式或组合式。

优选地，所述防偏磨防腐油管为高分子聚乙烯内衬油管或内衬陶瓷油管或钨合金电镀油管；所述管式泵为螺纹式脱接固定阀的抽油泵或轨道式脱接固定阀的抽油泵。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

1、旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统提高了机采系统效率。

2、液砂气分离装置的设置将进泵介质预处理，减少砂、气入泵，避免了砂、气对抽油泵造成的砂卡、气锁事故，也避免了砂、气对上层整体防偏磨防腐油管和防偏磨防腐抽油杆的影响，保证机采系统正常工作周期。

3、免提油管检泵的管式泵可以采用螺纹式脱接固定阀的抽油泵或轨道式脱接固定阀的抽油泵，只上提防偏磨防腐抽油杆柱，即可将柱塞和固定阀提出检验，不提防偏磨防腐油管最大程度减少对防偏磨防腐油管螺纹的磨损，保证防偏磨防腐油管的整体防腐效果，延长整体寿命。

4、防偏磨防腐油管和防偏磨防腐抽油杆整体配合，在保证工作温度的基础上，降低偏磨腐蚀，避免了单点断脱事故，且在其他井段能够降低自身腐蚀，延长防偏磨防腐油管寿命的同时，也保证了抽油泵正常的采油周期，发挥了管式泵泵径大的优点，提高了机采系统效益。

5、功图仪的设置可实时监测机采系统的做功效率，当井下情况变动时，及时发出信号，避免无人监守时系统持续运行带来的能量浪费，甚至是安全事故。当井下出液不足时，抽油泵填充系数降低，容易发生干磨，智能调参抽油机或采油工收到功图仪信号后，及时操控，利用调速装置及时降速，保证机采系统采油效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明旋流提效防腐耐磨一体化机采系统的结构示意图；

图2为本发明防偏磨防腐油管和管式泵泵筒的结构示意图；

图3为本发明柱塞和固定阀的结构示意图；

其中：1-井口采油树与抽油机总成，2-防偏磨防腐油管，3-泵筒，4-液砂气分离装置和沉砂管，5-沉砂管，6-堵头，7-防偏磨防腐抽油杆，8-柱塞，9-进液孔，10-第一圆锥段，11-圆柱段，12-第二圆锥段，13-游动阀，14-固定阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”和“右”指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位和位置关系，仅仅是为了方便描述的结构和操作方式，而不是指示或者暗示所指的部分必须具有特定的方位、以特定的方位操作，因而不能理解为对本发明的限制。

本发明的目的是提供一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统，以解决现有技术存在的问题，缩短了作业时间，降低了地面油液污染和管材消耗，提高了检泵效率，明显降低了检泵成本，延长了整井工作寿命，提高了整体效益。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本实施例提供了一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺，包括以下步骤，

S1：井下部分的结构的安装

a1.入井前，使用通径规逐根检查防偏磨防腐油管通径；检查管式泵的泵筒完好无损，包装物去除干净；从固定阀的座封处进行油管检尺；

a2.根据工程设计，依次在井口下入堵头、沉砂管、液砂气分离装置、管式泵的泵筒和防偏磨防腐油管至井口；

a3.依次下入固定阀、柱塞总成、防偏磨防腐抽油杆、光杆密封装置、功图仪、光杆至井口；从固定阀座封处进行抽油杆检尺；记录光杆外余尺寸；

a4.按要求进行试压验泵、合格后试抽，井口出液后，憋泵正常完井；

S2：其他结构的安装

b1.停机，拉紧刹车，摇下锁紧装置；

b2.断电，悬挂“正在作业，禁止合闸”的警示牌；

b3.拆掉调速装置的皮带轮护罩，卸掉皮带，挪移电机，调整方向，安装大导轨并固定，将调速装置和电机安装在大导轨上，依次安装长皮带、短皮带，调整皮带松紧合适，固定电机和底座总成，安装大小皮带轮护罩；

b4.将抽油机通过调速装置与电机连接，将防偏磨防腐抽油杆与悬绳器连接，将功图仪分别与抽油机电和井况监测仪电连接，将采油树上安装的流量计、压力表和温度计与井况监测仪电连接；

S3：调速

根据功图仪的计量数据，进行调参，实现地层供液与抽油泵排量相匹配；当井下情况变动时，及时发出信号，避免无人监守时系统持续运行带来的能量浪费，甚至是安全事故；当井下出液不足时，抽油泵填充系数降低，容易发生干磨，智能调参抽油机或采油工收到功图仪信号后，及时操控，利用调速装置及时降速；

S4：调防冲距，开始抽油；

S5：检泵作业

c1.停机，下放防偏磨防腐抽油杆至底部，使柱塞总成和固定阀对接；

c2.上提防偏磨防腐抽油杆，把柱塞总成和固定阀打捞至地面；

c3.更换新的柱塞总成和固定阀后再次下入井中。

如图1-图3所示：本实施例还提供了一种旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，包括井口采油树与抽油机总成1、防偏磨防腐油管2、管式泵、液砂气分离装置4、沉砂管5、设置于防偏磨防腐油管2内部的防偏磨防腐抽油杆7和设置于管式泵的泵筒3内的柱塞8。井口采油树与抽油机总成1设置于井上部分，防偏磨防腐油管2、管式泵、液砂气分离装置4、沉砂管5、防偏磨防腐抽油杆7和柱塞8均设置于井下部分。防偏磨防腐油管2、管式泵的泵筒3、液砂气分离装置4和沉砂管5自上而下依次设置且通过螺纹可拆卸连接。防偏磨防腐抽油杆7和柱塞8通过螺纹可拆卸连接。防偏磨防腐油管2、管式泵泵筒、液砂气分离装置4和沉砂管5依次连通。防偏磨防腐油管2的上端和防偏磨防腐抽油杆7的上端均与井口采油树与抽油机总成1密封连接。具体地，防偏磨防腐抽油杆7与井口采油树与抽油机总成1的抽油机通过耐磨光杆连接，由于耐磨光杆从防偏磨防腐油管2中伸出，裸露在外面，为了密封防偏磨防腐油管2内的液体，需要在井口采油树与抽油机总成1的井口采油树的上端安装一个光杆密封盒，以实现防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7与井口采油树与抽油机总成1的密封连接。

具体地，防偏磨防腐油管2和液砂气分离装置4均优选为圆柱状，液砂气分离装置4的侧壁上均布有若干个进液孔9，管式泵的泵筒3包括自上而下相互连接的第一圆锥段10、圆柱段11和第二圆锥段12，第一圆锥段10的上端与防偏磨防腐油管2的下端连接，第二圆锥段12的下端与液砂气分离装置4的上端连接。防偏磨防腐抽油杆7的直径小于防偏磨防腐油管2的内径，柱塞8的直径与管式泵泵筒的圆柱段11处的内径相匹配。

具体地，防偏磨防腐油管2优选为高分子聚乙烯内衬油管或内衬陶瓷油管或钨合金电镀油管，保证了整体油管的长期可靠性，把整体寿命保持到最佳状态。且防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7整体配合，在保证工作温度的基础上，在井下拐点处降低了防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7的偏磨腐蚀，避免了单点断脱事故。且在其他井段能够降低自身腐蚀，延长了防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7寿命的同时，也保证了抽油泵正常的采油周期，发挥了管式泵泵径大的优点，提高了机采系统的效益。

液砂气分离装置4的结构形式优选为过滤式或沉降式或螺旋式或组合式。液砂气分离装置4的设置将进泵介质预处理，减少砂、气入泵，避免了砂、气对抽油泵造成的砂卡、气锁事故，也避免了砂、气对上层整体防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7的影响，保证机采系统正常工作周期。

若液砂气分离装置4侧向进油，沉砂管5的下端可拆卸连接有一堵头6。具体地，沉砂管5为一根或多根，当沉砂管5为多根时，多根沉砂管5通过螺纹串联连接且相互连通。当沉砂管5为一根时，沉砂管5的下端可拆卸连接有一堵头6，当沉砂管5为多根时，最下部的沉砂管5的下端可拆卸连接有一堵头6。更具体地，沉砂管5一个月的使用量优选为三根，三根沉砂管5通过螺纹串联连接，以保证容砂空间足够。

井口采油树与抽油机总成1包括采油树和抽油机，具体地，采油树和抽油机的结构、连接关系和作用均为现有技术。采油树连接有试压罐车，抽油机为智能调参抽油机或驴头抽油机，当抽油机为驴头抽油机时，抽油机通过调速装置与电机连接。防偏磨防腐抽油杆7与悬绳器连接，防偏磨防腐抽油杆7的上端设有卡子，悬绳器与卡子之间设有功图仪，功图仪与抽油机电连接。功图仪包括位移传感器和载荷传感器，位移传感器和载荷传感器均与井况监测仪电连接。采油树上安装有流量计、压力表和温度计，流量计、压力表和温度计均与井况监测仪电连接。功图仪和井况监测仪的设置可实时监测机采系统的做功效率、压力、温度以及流量等信号，当井下情况变动时，及时发出信号，避免无人监守时系统持续运行带来的能量浪费，甚至是安全事故。当井下出液不足时，抽油泵填充系数降低，容易发生干磨，智能调参抽油机或采油工收到功图仪信号后，及时操控，利用调速装置及时降速，保证机采系统采油效益。

管式泵为螺纹式脱接固定阀的抽油泵或轨道式脱接固定阀的抽油泵。只上提防偏磨防腐抽油杆7即可将柱塞8和固定阀14提出检验，不提防偏磨防腐油管2最大程度减少对防偏磨防腐油管2螺纹的磨损，保证防偏磨防腐油管2的整体防腐效果，延长整体寿命。

本实施例中的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统的选择、安装和工作过程如下：

一、准备阶段

1、检查各防偏磨防腐油管2、防偏磨防腐抽油杆7、抽油泵等装置是否齐全。

2、对采用内衬工艺的防偏磨防腐油管指代防偏磨防腐油管2，用长度大于1.2米，直径＝防偏磨防腐油管2内孔尺寸-2mm的通径规对防偏磨防腐油管2进行100％通径检查，以防止下放防偏磨防腐抽油杆7柱时卡阻。具体步骤为：将通径规从防偏磨防腐油管2的一端穿入，从防偏磨防腐油管2的另一端取出。

3、检查各防偏磨防腐油管2、防偏磨防腐抽油杆7、抽油泵等装置的连接螺纹是否整洁，外观是否完好，是否存在穿孔等明显缺陷，有无金属铭牌等杂物会影响安装配合等，检查点按要求做好记录。

二、各部分装置的选择和安装

1、沉砂管5和堵头6

根据井下出砂情况和井深等参数，选择沉砂管5的数量。例如，根据以往的检泵经验，平均1个月就把5根沉砂管5积满导致砂埋修井，如果要保证3个月的正常周期，就要在井深尺寸允许的情况下，接15根以上的沉砂管5，保证容砂空间足够。沉砂管5之间通过防偏磨防腐油管2螺纹串连，并在沉砂管5的最下端通过螺纹与一堵头6进行连接。

2、液砂气分离装置4

根据泵下油层的出砂及含气情况，当含气量约为50方/吨，油井含砂量＜3.5％时，选用液砂气分离装置4(如过滤式、沉降式、螺旋式、组合式等结构)，将液砂气分离装置4的下端与沉砂管5的上端通过螺纹进行连接。

3、管式泵

免提油管检泵的管式泵泵筒部分，只要耐温大于地层温度，均可选用，具体优选为螺纹式或轨道式脱接固定阀14的抽油泵。管式泵的具体安装过程如下，首先将固定阀14装在管式泵泵筒3中，将柱塞8部分取出，等防偏磨防腐油管2安装完成之后，随防偏磨防腐抽油杆7下入。配合脱接式固定阀14，打捞后，井口压力下降到零，说明抽油泵固定阀14动作灵活。也可以采用螺纹式，通过转动光杆，带动井下的柱塞8转动，柱塞8下部是一个螺栓，固定阀14上部是一个螺母，转动后，两者对接在一起；或者采用轨道式，单次撞击对接，双次撞击就脱开。固定阀14既可以独自座封在泵筒的下部，这时柱塞8在泵筒内上下运动，通过柱塞8内的游动阀13和固定阀14配合，实现抽油作用；固定阀14也可以和柱塞8通过防偏磨防腐抽油杆7下放打捞对接，再上提防偏磨防腐抽油杆7，把柱塞8和固定阀14一起打捞到井口检修，管式泵泵筒3的上端通过螺纹与防偏磨防腐油管2的下端连接。

4、防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7

根据具体井况(如井深，承载力，油液温度成分等)，根据井深计算防偏磨防腐油管2总重量，只要防偏磨防腐油管2自身承载力能承受即可。根据地层温度变化规律和防偏磨防腐油管2下入深度，折算温度变化，比如地层温度是每增加100米井深，温度升高4℃，那如果地面温度是25度，那1500米井深，应该是85℃。总之要保证防偏磨防腐油管2的耐温要高于地层温度；比如地层最高温度是85℃时，采用工作温度高于90℃的防偏磨防腐油管2。具体优选为高分子聚乙烯内衬油管，内衬陶瓷油管，电镀油管等，保证整体防偏磨防腐油管2的长期可靠性。

在防偏磨防腐抽油杆7的井下拐点处，防偏磨防腐油管2可采用防偏磨内衬管，可以降低磨擦系数，能够避免防偏磨防腐抽油杆7和防偏磨防腐油管2形成钢和钢的硬磨损。

在防偏磨防腐油管2偏磨比较严重的井段，采用外包覆抽油杆或根据杆柱重量，连接整体直径一致的等径空心抽油杆，防止防偏磨防腐抽油杆7因接箍直径比防偏磨防腐抽油杆7的杆体大造成对防偏磨防腐油管2内壁的刮削磨损，降低抽油时的液流阻力，延长了防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7的工作寿命。空心防偏磨防腐抽油杆7，具有足够的杆柱重量，用防偏磨防腐抽油杆7打捞抽油泵时，下行更顺畅，能配合抽油泵定期打捞检验，保证正常工作周期。

对于其他井段，可根据井下腐蚀情况及偏磨情况，例如在直井段不存在偏磨情况，同时又想保证防偏磨防腐油管2防腐，可以采用钨合金电镀油管，因为电镀油管表面镀层是金属离子形成的防腐层，虽然在降低磨擦系数方面比不上内衬层，但是耐温高，也可选择其他防偏磨防腐油管2。

5、其他部件

将防偏磨防腐抽油杆7和柱塞8通过螺纹连接并装入防偏磨防腐油管2，将防偏磨防腐抽油杆7上提合适距离的防冲距后，在光杆上打好光杆卡子，悬绳器和卡子之间安装功图仪，配套智能调参抽油机，或在驴头式抽油机，原电机位置加装调速装置，可以选用皮带式或其他调速装置。调速装置可以实现双速调整，以满足高低产量要求，实现冲次从2到12的调节。

三、试压阶段

在井口采油树上安装专用试压装置，如常规的试压罐车，把试压泵出口连接到井口采油树上，打开井口采油树上的阀门，从井口向防偏磨防腐油管2内打压，因为固定阀14已经在泵筒中了，所以从防偏磨防腐油管2向地层打压是打不通的，压力会升高到比如5兆帕，如果停止试压泵后，压力可以稳定3分钟，就说明打压成功，整个防偏磨防腐油管2没有漏点，说明防偏磨防腐油管2的整体密封性良好，可以开始工作。

四、工作阶段

首先将泵筒下到油液面以下，保证抽油泵能抽到油，防偏磨防腐抽油杆7将井口抽油机通过光杆与井下防偏磨防腐抽油杆7连接，防偏磨防腐抽油杆7与柱塞8连接，柱塞8下到最下面的泵筒中，通过抽油机提着光杆上设置的卡子带动防偏磨防腐抽油杆7上下运动，从而带动柱塞8上下运动，实现抽油。

本实施例中的旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺及机采系统应用于稀油整井配套工艺方案，提高了机采系统效率；采用液砂气分离装置4，保持高泵效，避免了气砂导致的频繁停产，采用免提油管检泵的管式泵实现了修井不提防偏磨防腐油管2作业，节省了作业费用并缩短了作业时间，同时降低了因提防偏磨防腐油管2作业带来的地面油液污染以及因频繁提下防偏磨防腐油管2带来的管材消耗，避免了传统的检修旧泵环节，提高检泵效率，明显降低检泵成本；采用防腐防偏磨的防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7，延长了防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7的防腐、耐磨周期，降低管杆损耗，降低因防偏磨防腐油管2和防偏磨防腐抽油杆7问题造成的意外修井井次，同样的费用，实现一直用新泵生产，保持更高泵效，提高整体效益，同时还延长了整个装置的工作寿命，节省修井费30％以上。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺，其特征在于：包括以下步骤，

S1：井下部分的结构的安装

a1.入井前，使用通径规逐根检查防偏磨防腐油管通径；检查泵筒完好无损，包装物去除干净；从固定阀的座封处进行防偏磨防腐油管检尺；

a2.根据工程设计，依次在井口下入堵头、沉砂管、液砂气分离装置、泵筒和防偏磨防腐油管至井口；

a3.依次下入固定阀、柱塞总成、防偏磨防腐抽油杆、光杆密封装置、功图仪、光杆至井口；从固定阀的座封处进行抽油杆检尺；记录光杆外余尺寸；

a4.按要求进行试压验泵、合格后试抽，井口出液后，憋泵正常完井；

S2：其他结构的安装

b1.停机，拉紧刹车，摇下锁紧装置；

b2.断电，悬挂“正在作业，禁止合闸”的警示牌；

b3.拆掉调速装置的皮带轮护罩，卸掉皮带，挪移电机，调整方向，安装大导轨并固定，将调速装置和电机安装在大导轨上，安装皮带，调整皮带松紧合适，固定电机和底座总成，安装皮带轮护罩；

b4.将抽油机通过调速装置与电机连接，将防偏磨防腐抽油杆与悬绳器连接，将功图仪分别与抽油机电和井况监测仪电连接，将采油树上安装的流量计、压力表和温度计与井况监测仪电连接；

S3：调速

根据功图仪的计量数据，进行调参，实现地层供液与抽油泵排量相匹配；当井下情况变动时，及时发出信号，避免无人监守时系统持续运行带来的能量浪费，甚至是安全事故；当井下出液不足时，抽油泵填充系数降低，容易发生干磨，智能调参抽油机或采油工收到功图仪信号后，及时操控，利用调速装置及时降速；

S4：调防冲距，开始抽油；

S5：检泵作业

c1.停机，下放防偏磨防腐抽油杆至底部，使柱塞总成和固定阀对接；

c2.上提防偏磨防腐抽油杆，把柱塞总成和固定阀打捞至地面；

c3.更换新的柱塞总成和固定阀后再次下入井中。

2.一种应用于如权利要求1所述的旋流提效防腐耐磨一体化举升工艺的机采系统，其特征在于：包括井口采油树与抽油机总成、防偏磨防腐油管、管式泵、液砂气分离装置、沉砂管、设置于所述防偏磨防腐油管内部的防偏磨防腐抽油杆和设置于所述管式泵的泵筒内的柱塞，所述井口采油树与抽油机总成设置于井上部分，所述防偏磨防腐油管、所述管式泵、所述液砂气分离装置、所述沉砂管、所述防偏磨防腐抽油杆和所述柱塞均设置于井下部分，所述防偏磨防腐油管、所述泵筒、所述液砂气分离装置和所述沉砂管自上而下依次设置且可拆卸连接，所述防偏磨防腐抽油杆和所述柱塞可拆卸连接，所述防偏磨防腐油管、所述泵筒、所述液砂气分离装置和所述沉砂管依次连通，所述防偏磨防腐油管的上端和所述防偏磨防腐抽油杆的上端均与所述井口采油树与抽油机总成密封连接。

3.根据权利要求2所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述防偏磨防腐油管和所述液砂气分离装置均为圆柱状，所述液砂气分离装置的侧壁上均布有若干个进液孔，所述泵筒包括自上而下相互连接的第一圆锥段、圆柱段和第二圆锥段，所述第一圆锥段的上端与所述防偏磨防腐油管的下端连接，所述第二圆锥段的下端与所述液砂气分离装置的上端连接。

4.根据权利要求3所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述防偏磨防腐抽油杆的直径小于所述防偏磨防腐油管的内径，所述柱塞的直径与所述泵筒的圆柱段处的内径相匹配。

5.根据权利要求2所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述沉砂管为一根或多根，当所述沉砂管为多根时，多根所述沉砂管通过螺纹串联连接且相互连通。

6.根据权利要求5所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：当所述沉砂管为一根时，所述沉砂管的下端可拆卸连接有一堵头，当所述沉砂管为多根时，最下部的所述沉砂管的下端可拆卸连接有一所述堵头。

7.根据权利要求2所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述井口采油树与抽油机总成中的采油树与试压罐车连接，所述井口采油树与抽油机总成中的抽油机为智能调参抽油机或驴头抽油机，当所述抽油机为驴头抽油机时，所述抽油机通过调速装置与电机连接。

8.根据权利要求7所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述防偏磨防腐抽油杆与悬绳器连接，所述防偏磨防腐抽油杆的上端设有卡子，所述悬绳器与所述卡子之间设有功图仪，所述功图仪与所述抽油机电连接，功图仪包括位移传感器和载荷传感器，所述位移传感器和所述载荷传感器均与井况监测仪电连接，所述采油树上安装有流量计、压力表和温度计，所述流量计、所述压力表和所述温度计均与所述井况监测仪电连接。

9.根据权利要求2所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述液砂气分离装置的结构形式为过滤式、沉降式、螺旋式或组合式。

10.根据权利要求2所述的旋流提效防腐耐磨一体化机采系统，其特征在于：所述防偏磨防腐油管为高分子聚乙烯内衬油管、内衬陶瓷油管或钨合金电镀油管；所述管式泵为螺纹式脱接固定阀的抽油泵或轨道式脱接固定阀的抽油泵。