CN110094597A - 一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统。通过压力传感器控制真空泵的转速，容易出现故障。本发明包括真空发生装置、补液装置和分离储液罐；补液装置包括支管一、补偿稳压罐、阀体和磁力驱动阀；阀体开设有对称布置的两个容腔组；容腔组包括由下至上依次排布的容腔一、容腔二、容腔三、容腔四、容腔五、阀杆滑道一、阀杆滑道二、压力通道二和补液口。本发明不采用任何电器元件，在负压下降时就能自动喷射补液，避免螺旋叶片在没有介质时工作发热，从而导致损坏；而且在浮渣泡沫与螺旋叶片接触之前，先用过滤填料过滤掉腐蚀性成分，并通过保温介质进行加热，避免具有腐蚀性以及粘性的气泡与螺旋叶片接触，导致螺旋叶片损坏。
Description
技术领域
本发明属于真空输送技术领域，具体涉及一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统。
背景技术
石油石化行业在生产加工过程中排出的废渣废水表面通常漂浮着一些浮渣，这些浮渣为油性、腐蚀性介质，并具有粘性，冷却后会固化并形成表面气泡，气泡中气体占98％-99％。目前去除这些气泡都是用真空泵，然而气泡具有腐蚀性以及粘性，进入真空泵极易导致真空泵损坏；气泡的存在使得真空泵中介质不稳定，没有润滑介质时发热很厉害，真空度很难建立起来，负压也很难控制。另外，现有都是通过压力传感器控制真空泵的转速，真空度下降就通过提高真空泵的转速或者向真空泵内加液体，从而提高真空度；但是由于真空泵内环境具有腐蚀性强和湿度大的特点，传感器等电器元件的灵敏度会受影响。因此，研发一种不采用任何电器元件、负压下降时就能自动加水的气控浮渣泡沫去除负压系统具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统。
本发明包括真空发生装置(1)、补液装置(2)、分离储液罐(3)、输液管(4)、排液管(5)和真空抽头(6)。
所述的真空发生装置(1)包括壳体(1-1)、上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)、下隔板(1-4)、保温介质管道(1-5)、过滤罐(1-6)、过滤填料(1-7)、叶片外罩(1-8)、电机安装座(1-9)、电机(1-10)、叶片安装轴(1-11)、螺旋叶片(1-12)、导叶轮(1-13)、保温介质输出管道(1-14)、输液管道(1-15)、真空管道(1-16)、保温介质输入管道(1-17)和密封盖(1-18)；所述的壳体(1-1)内焊接有由上往下间距设置的上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)，壳体(1-1)的内腔被上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)分隔成由上往下保温介质输出腔、输液腔、真空发生腔和保温介质输入腔；四根保温介质管道(1-5)沿周向均布；保温介质管道(1-5)穿过上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)设置，且保温介质管道(1-5)外壁与上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)均焊接；保温介质管道(1-5)的顶端与保温介质输出腔连通，底端与保温介质输入腔连通；所述的中间隔板(1-3)开设有三个过滤罐安装孔，每个过滤罐安装孔处设置一个过滤罐(1-6)；过滤罐(1-6)穿过过滤罐安装孔；过滤罐(1-6)顶部一体成型的支撑环支撑在中间隔板(1-3)上，并与中间隔板(1-3)通过螺栓固定；过滤罐(1-6)顶部的支撑环与中间隔板(1-3)之间设有密封垫；过滤罐(1-6)开设有过滤孔；过滤罐(1-6)内放置有过滤填料(1-7)；所述的叶片外罩(1-8)穿过壳体(1-1)的顶板、上隔板(1-2)以及中间隔板(1-3)设置，且叶片外罩(1-8)与壳体(1-1)的顶板、上隔板(1-2)以及中间隔板(1-3)均焊接；电机安装座(1-9)置于壳体(1-1)外，并与叶片外罩(1-8)通过螺栓固定；电机安装座(1-9)与叶片外罩(1-8)之间设置密封垫；电机(1-10)的座体固定在电机安装座(1-9)上；电机(1-1)的输出轴与叶片安装轴(1-11)通过联轴器连接；所述的叶片安装轴(1-11)设置在叶片外罩(1-8)内，一端通过轴承支承在电机安装座(1-5)上，另一端通过轴承支承在壳体(1-4)上；电机安装座(1-5)与叶片安装轴(1-11)之间设置有动密封环；螺旋叶片(1-12)固定在叶片安装轴(1-11)上；螺旋叶片(1-12)的入流端端面固定有导叶轮(1-13)；导叶轮(1-13)上焊接有沿周向均布的六片导叶；保温介质输出腔与保温介质输出管道(1-14)连通，输液腔与输液管道(1-15)一端连通，真空发生腔与真空管道(1-16)一端连通，保温介质输入腔与保温介质输入管道(1-17)连通；壳体(1-1)的顶板上位于每个过滤罐安装孔正上方均开设一个操作口；每个操作口上方通过螺栓固定一个密封盖(1-18)，且操作口与密封盖之间设置密封垫。排液管(5)穿过壳体(1-1)和叶片外罩(1-8)，且排液管(5)一端与叶片外罩(1-8)内腔连通；输液管(4)一端与输液管道(1-15)另一端连通，另一端与真空抽头(6)连通。
所述的补液装置(2)包括支管一(8)、补偿稳压罐(9)、阀体(7)和磁力驱动阀(10)；磁力驱动阀(10)采用非金属材质；支管一(8)输入端与输液管(4)的一个侧壁开口连通，且支管一(8)输入端固定有稳压阻尼喷嘴一(11)；稳压阻尼喷嘴一(11)开设有阻尼孔；支管一(8)置于补偿稳压罐(9)内的管段由靠近输液管(4)的竖直段和远离输液管(4)的水平段组成；水平段侧壁开口与补偿稳压罐(9)连通。磁力驱动阀(10)的支管通道(10-1)一端与支管一(8)输出端连通，另一端与磁力驱动阀(10)的球形阀芯作用腔(10-2)底部连通；磁力驱动阀(10)的阀间通道一(10-3)底端与支管通道(10-1)连通；球形磁力阀芯(10-4)设置在球形阀芯作用腔(10-2)的锥形孔内；滑杆(10-7)固定在磁力驱动阀(10)的磁力块安装孔(10-5)内，磁力块安装孔(10-5)的底端设有闷盖；闷盖与磁力驱动阀(10)通过螺栓连接，且闷盖与磁力驱动阀(10)之间设有密封圈；磁力块(10-6)与滑杆(10-7)构成滑动副，且磁力块(10-6)侧部与磁力块安装孔(10-5)的侧壁之间设置密封圈；磁力块(10-6)将磁力块安装孔(10-5)分隔成上腔室和下腔室；下腔室的侧壁与支管通道(10-1)通过压力通道一(10-8)连通，上腔室的侧壁开设有抽气通道(10-10)；抽气通道的抽气口设置气门芯；抽气通道内的压强为0kpa。
所述的阀体(7)开设有对称布置的两个容腔组；所述的容腔组包括由下至上依次排布的容腔一(7-1)、容腔二(7-2)、容腔三(7-3)、容腔四(7-4)、容腔五(7-5)、阀杆滑道一(7-6)、阀杆滑道二(7-7)、压力通道二(7-8)和补液口(7-9)；容腔一(7-1)与容腔二(7-2)之间通过弹性片一分隔；容腔一(7-1)底面和弹性片一分别与弹簧一(7-10)两端固定；弹簧一(7-10)为压簧；容腔二(7-2)顶部与阀杆滑道一(7-6)底部连通，容腔二(7-2)侧壁开设有大气输入通道；阀杆滑道一(7-6)与阀杆一构成滑动副，且阀杆一的锥形轴段与阀杆滑道一(7-6)的锥形孔匹配；阀杆一底端与弹性片一固定；阀杆滑道一(7-6)顶端固定有封闭板，容腔三(7-3)与容腔四(7-4)之间通过弹性片二分隔，弹性片二和封闭板分别与弹簧二(7-12)两端固定；所述的弹簧二(7-12)为压簧；所述的阀杆滑道二(7-7)设置在容腔四(7-4)顶部和容腔五(7-5)底部之间；阀杆滑道二(7-7)与阀杆二构成滑动副，且阀杆二底端与弹性片二固定；阀杆滑道二(7-7)处设置密封圈；阀杆滑道一(7-6)侧壁与容腔四(7-4)侧壁通过压力通道二(7-8)连通；所述的补液口(7-9)与容腔五顶端连通；两个容腔组的容腔一(7-1)之间通过连接通道一连通，两个容腔组的容腔三之间通过连接通道二连通，两个容腔组的容腔四之间通过连接通道三连通；连接通道二和连接通道三的两端口处均设置阻尼器；连接通道一、连接通道二和连接通道三通过连接通道四连通。
其中一个容腔组的容腔一(7-1)与磁力驱动阀(10)的阀间通道一(10-3)顶端通过压力通道三(7-13)连通，该容腔组的容腔一内弹簧一(7-10)的预压力小于另一个容腔组的容腔一内弹簧一(7-10)的预压力；压力通道三(7-13)与补偿稳压罐(9)的顶部开口通过管道一(12)连通；其中一个容腔组的容腔二(7-2)与磁力驱动阀(10)的球形阀芯作用腔(10-2)顶部通过阀间通道二(7-11)连通；补偿稳压罐的底部开设有对称设置的两个出液口；其中一个容腔组的补液口(7-9)与补偿稳压罐的两个出液口均通过管道二(13)连通，另一个容腔组的补液口(7-9)接补充接头；两个容腔组的容腔五侧壁开设的出液口均与真空管道(1-16)另一端通过管道三(14)连接，且每根管道三(14)上均设有止回阀(15)。
支管二(17)穿过分离储液罐(3)设置；所述支管二(17)的输入端与输液管(4)的另一个侧壁开口连通，且支管二(17)输入端固定有稳压阻尼喷嘴二(16)；分离储液罐(3)的底部开设有对称设置的两个出液口，顶部开设有对称设置的两个顶部开口；和补偿稳压罐(9)的两个出液口连通的那个补液口(7-9)也与分离储液罐(3)的两个出液口通过管道二(13)连通；分离储液罐(3)的两个顶部开口与补偿稳压罐(9)的顶部开口均通过管道一(12)连通。
所述支管一(8)的水平段侧壁开口共有沿周向均布的三个，且其中一个侧壁开口的轴线竖直设置；轴线竖直设置的侧壁开口截面积大于其余两个侧壁开口。
所述的磁力驱动阀(10)采用透明材质，磁力驱动阀(10)的侧部固定有直尺(10-9)。
所述的支管二(17)设置在输液管(4)的下凹管段处。
本发明具有的有益效果：
1、本发明在负压下降时就能自动喷射补液，避免螺旋叶片在没有介质时工作发热，从而导致损坏。而且，本发明在浮渣泡沫与螺旋叶片接触之前，先用过滤填料过滤掉腐蚀性成分，并通过保温介质进行加热，避免具有腐蚀性以及粘性的气泡与螺旋叶片接触，导致螺旋叶片损坏。
2、本发明不采用任何电器元件，而是纯机械结构，在腐蚀性强和湿度大的环境下，时间再长也不容易出现故障。
3、本发明能快速提供液体反冲；且补偿稳压罐和分离储液罐内没有补液时，补充接头提供另一条快速补液通道。
附图说明
图1为本发明除真空抽头外的结构示意图；
图2为本发明的真空抽头置于浮渣泡沫内的示意图；
图3为本发明中真空发生装置的侧视剖视图；
图4为本发明中真空发生装置的俯视图；
图5为本发明中补液装置的结构示意图；
图6为本发明中阀体和磁力驱动阀的的结构示意图；
图7为本发明中分离储液罐的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做进一步说明。
如图1和2所示，一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统，包括真空发生装置1、补液装置2、分离储液罐3、输液管4、排液管5和真空抽头6。
如图1、3和4所示，真空发生装置1包括壳体1-1、上隔板1-2、中间隔板1-3、下隔板1-4、保温介质管道1-5、过滤罐1-6、过滤填料1-7、叶片外罩1-8、电机安装座1-9、电机1-10、叶片安装轴1-11、螺旋叶片1-12、导叶轮1-13、保温介质输出管道1-14、输液管道1-15、真空管道1-16、保温介质输入管道1-17和密封盖1-18；壳体1-1内焊接有由上往下间距设置的上隔板1-2、中间隔板1-3和下隔板1-4，壳体1-1的内腔被上隔板1-2、中间隔板1-3和下隔板1-4分隔成由上往下保温介质输出腔、输液腔、真空发生腔和保温介质输入腔；四根保温介质管道1-5沿周向均布；保温介质管道1-5穿过上隔板1-2、中间隔板1-3和下隔板1-4设置，且保温介质管道1-5外壁与上隔板1-2、中间隔板1-3和下隔板1-4均焊接；保温介质管道1-5的顶端与保温介质输出腔连通，底端与保温介质输入腔连通；中间隔板1-3开设有三个过滤罐安装孔，每个过滤罐安装孔处设置一个过滤罐1-6；过滤罐1-6穿过过滤罐安装孔；过滤罐1-6顶部一体成型的支撑环支撑在中间隔板1-3上，并与中间隔板1-3通过螺栓固定；过滤罐1-6顶部的支撑环与中间隔板1-3之间设有密封垫；过滤罐1-6开设有过滤孔；过滤罐1-6内放置有过滤填料1-7；叶片外罩1-8穿过壳体1-1的顶板、上隔板1-2以及中间隔板1-3设置，且叶片外罩1-8与壳体1-1的顶板、上隔板1-2以及中间隔板1-3均焊接；电机安装座1-9置于壳体1-1外，并与叶片外罩1-8通过螺栓固定；电机安装座1-9与叶片外罩1-8之间设置密封垫；电机1-10的座体固定在电机安装座1-9上；电机1-1的输出轴与叶片安装轴1-11通过联轴器连接；叶片安装轴1-11设置在叶片外罩1-8内，一端通过轴承支承在电机安装座1-5上，另一端通过轴承支承在壳体1-4上；电机安装座1-5与叶片安装轴1-11之间设置有动密封环；螺旋叶片1-12固定在叶片安装轴1-11上；螺旋叶片1-12的入流端端面固定有导叶轮1-13；导叶轮1-13上焊接有沿周向均布的六片导叶，对已经固化的浮渣进行搅碎；保温介质输出腔与保温介质输出管道1-14连通，输液腔与输液管道1-15一端连通，真空发生腔与真空管道1-16一端连通，保温介质输入腔与保温介质输入管道1-17连通；壳体1-1的顶板上位于每个过滤罐安装孔正上方均开设一个操作口，用于放入过滤罐1-6以及给固定过滤罐时预留操作空间；每个操作口上方通过螺栓固定一个密封盖1-18，且操作口与密封盖之间设置密封垫。排液管5穿过壳体1-1和叶片外罩1-8，且排液管5一端与叶片外罩1-8内腔连通；输液管4一端与输液管道1-15另一端连通，另一端与真空抽头6连通。
如图1、5和6所示，补液装置2包括支管一8、补偿稳压罐9、阀体7和磁力驱动阀10；磁力驱动阀10采用非金属材质；支管一8输入端与输液管4的一个侧壁开口连通，且支管一8输入端固定有稳压阻尼喷嘴一11；稳压阻尼喷嘴一11开设有阻尼孔；支管一8置于补偿稳压罐9内的管段由靠近输液管4的竖直段和远离输液管4的水平段组成；水平段侧壁开口与补偿稳压罐9连通。磁力驱动阀10的支管通道10-1一端与支管一8输出端连通，另一端与磁力驱动阀10的球形阀芯作用腔10-2底部连通；磁力驱动阀10的阀间通道一10-3底端与支管通道10-1连通；球形磁力阀芯10-4设置在球形阀芯作用腔10-2的锥形孔内；滑杆10-7固定在磁力驱动阀10的磁力块安装孔10-5内，磁力块安装孔10-5的底端设有闷盖；闷盖与磁力驱动阀10通过螺栓连接，且闷盖与磁力驱动阀10之间设有密封圈；磁力块10-6与滑杆10-7构成滑动副，且磁力块10-6侧部与磁力块安装孔10-5的侧壁之间设置密封圈；磁力块10-6将磁力块安装孔10-5分隔成上腔室和下腔室；下腔室的侧壁与支管通道10-1通过压力通道一10-8连通，上腔室的侧壁开设有抽气通道10-10；抽气通道的抽气口设置气门芯；抽气通道内的压强为0kpa；磁力驱动阀10的侧部固定有直尺10-9，用于测量磁力块10-6的位移。
阀体7开设有对称布置的两个容腔组；容腔组包括由下至上依次排布的容腔一7-1、容腔二7-2、容腔三7-3、容腔四7-4、容腔五7-5、阀杆滑道一7-6、阀杆滑道二7-7、压力通道二7-8和补液口7-9；容腔一7-1与容腔二7-2之间通过弹性片一分隔；容腔一7-1底面和弹性片一分别与弹簧一7-10两端固定；弹簧一7-10为压簧；容腔二7-2顶部与阀杆滑道一7-6底部连通，容腔二7-2侧壁开设有大气输入通道；阀杆滑道一7-6与阀杆一构成滑动副，且阀杆一的锥形轴段与阀杆滑道一7-6的锥形孔匹配；阀杆一底端与弹性片一固定；阀杆滑道一7-6顶端固定有封闭板，容腔三7-3与容腔四7-4之间通过弹性片二分隔，弹性片二和封闭板分别与弹簧二7-12两端固定；弹簧二7-12为压簧；阀杆滑道二7-7设置在容腔四7-4顶部和容腔五7-5底部之间；阀杆滑道二7-7与阀杆二构成滑动副，且阀杆二底端与弹性片二固定；阀杆滑道二7-7处设置密封圈；阀杆滑道一7-6侧壁与容腔四7-4侧壁通过压力通道二7-8连通；补液口7-9与容腔五顶端连通；两个容腔组的容腔一7-1之间通过连接通道一连通，两个容腔组的容腔三之间通过连接通道二连通，两个容腔组的容腔四之间通过连接通道三连通；连接通道二和连接通道三的两端口处均设置阻尼器；连接通道一、连接通道二和连接通道三通过连接通道四连通。
其中一个容腔组的容腔一7-1与磁力驱动阀10的阀间通道一10-3顶端通过压力通道三7-13连通，该容腔组的容腔一内弹簧一7-10的预压力小于另一个容腔组的容腔一内弹簧一7-10的预压力；压力通道三7-13与补偿稳压罐9的顶部开口通过管道一12连通；其中一个容腔组的容腔二7-2与磁力驱动阀10的球形阀芯作用腔10-2顶部通过阀间通道二7-11连通；补偿稳压罐的底部开设有对称设置的两个出液口；其中一个容腔组的补液口7-9与补偿稳压罐的两个出液口均通过管道二13连通，另一个容腔组的补液口7-9接补充接头；两个容腔组的容腔五侧壁开设的出液口均与真空管道1-16另一端通过管道三14连接，且每根管道三14上均设有止回阀15。
支管一8的水平段侧壁开口共有沿周向均布的三个，且其中一个侧壁开口的轴线竖直设置；轴线竖直设置的侧壁开口截面积大于其余两个侧壁开口。
如图1和7所示，支管二17穿过分离储液罐3设置；支管二17输入端与输液管4的另一个侧壁开口连通，且支管二17输入端固定有稳压阻尼喷嘴二16；支管二17设置在输液管4的下凹管段处；分离储液罐3的底部开设有对称设置的两个出液口，顶部开设有对称设置的两个顶部开口；和补偿稳压罐9的两个出液口连通的那个补液口7-9也与分离储液罐3的两个出液口通过管道二13连通；分离储液罐3的两个顶部开口与补偿稳压罐9的顶部开口均通过管道一12连通。
该自动气控浮渣泡沫去除负压系统的工作原理如下：
将真空抽头6置于废渣废水的浮渣泡沫内，电机1-10驱动叶片安装轴1-11、螺旋叶片1-12和导叶轮1-13同步转动；螺旋叶片1-12转动；螺旋叶片1-12正常转动时，补偿稳压罐9、分离储液罐3、容腔一7-1、容腔三7-3、容腔四7-4和容腔五7-5内的负压相等，且均为-75～-85kpa(负压)，球形磁力阀芯10-4、阀杆一和阀杆二均关闭；当螺旋叶片1-12的补偿液减少到负压小于-65kpa时，磁力块安装孔10-5的负压很快与螺旋叶片1-12提供的负压相等，磁力块安装孔10-5与抽气通道10-10的压差变大，磁力块10-6上升，球形磁力阀芯10-4开启；大气进入容腔一使容腔一内的负压减小，容腔二内仍为大气压，容腔一与容腔二压差减小，阀杆一开启；阀杆一开启后，容腔四内的负压减小，容腔四与容腔三压差变大，阀杆二开启；补偿稳压罐和分离储液罐3内的负压受大气压影响后，负压小于容腔五内的负压，补偿稳压罐和分离储液罐3内的液体以及补充接头处的液体均经容腔五喷射进入真空发生腔，给螺旋叶片1-12补液；但由于连接通道二和连接通道三两端口处的阻尼器作用以及弹簧一7-10的预压力差异，补充接头处的阀杆二开启较慢，补充接头的液体喷射进入真空发生腔的时间比补偿稳压罐内的液体喷射进入真空发生腔的时间滞后；其中，补偿稳压罐和分离储液罐3内无液体时，补充接头单独给真空发生腔供液；随着喷射液体进入真空发生腔，输液管负压回到-75～-85kpa，则球形磁力阀芯10-4率先关闭，容腔一的负压逐渐也回到-75～-85kpa，阀杆一和阀杆二均关闭。
其中，螺旋叶片1-12转动过程中，废渣废水中的浮渣泡沫不断依次经真空抽头6、输液管4和输液管道1-15进入输液腔，由保温介质输入管道1-17进入，保温介质输出管道1-14输出的保温介质能给浮渣泡沫加热，从而溶解大块固化的浮渣，使得浮渣泡沫容易通过过滤填料1-7；输液腔中的浮渣泡沫经过滤填料1-7过滤后由过滤罐1-6进入真空发生腔，然后导叶轮1-13对固化的小块浮渣进一步搅碎后，由螺旋叶片1-12输送至排液管5排出。废渣废水中的浮渣泡沫在输液管4中输送时，有一部分进入补偿稳压罐和分离储液罐3内形成补偿液，而分离储液罐3置于输液管4的下凹管段处，更容易积累补偿液。
Claims (4)
1.一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统，包括真空发生装置(1)、补液装置(2)、分离储液罐(3)、输液管(4)、排液管(5)和真空抽头(6)，其特征在于：所述的真空发生装置(1)包括壳体(1-1)、上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)、下隔板(1-4)、保温介质管道(1-5)、过滤罐(1-6)、过滤填料(1-7)、叶片外罩(1-8)、电机安装座(1-9)、电机(1-10)、叶片安装轴(1-11)、螺旋叶片(1-12)、导叶轮(1-13)、保温介质输出管道(1-14)、输液管道(1-15)、真空管道(1-16)、保温介质输入管道(1-17)和密封盖(1-18)；所述的壳体(1-1)内焊接有由上往下间距设置的上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)，壳体(1-1)的内腔被上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)分隔成由上往下保温介质输出腔、输液腔、真空发生腔和保温介质输入腔；四根保温介质管道(1-5)沿周向均布；保温介质管道(1-5)穿过上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)设置，且保温介质管道(1-5)外壁与上隔板(1-2)、中间隔板(1-3)和下隔板(1-4)均焊接；保温介质管道(1-5)的顶端与保温介质输出腔连通，底端与保温介质输入腔连通；所述的中间隔板(1-3)开设有三个过滤罐安装孔，每个过滤罐安装孔处设置一个过滤罐(1-6)；过滤罐(1-6)穿过过滤罐安装孔；过滤罐(1-6)顶部一体成型的支撑环支撑在中间隔板(1-3)上，并与中间隔板(1-3)通过螺栓固定；过滤罐(1-6)顶部的支撑环与中间隔板(1-3)之间设有密封垫；过滤罐(1-6)开设有过滤孔；过滤罐(1-6)内放置有过滤填料(1-7)；所述的叶片外罩(1-8)穿过壳体(1-1)的顶板、上隔板(1-2)以及中间隔板(1-3)设置，且叶片外罩(1-8)与壳体(1-1)的顶板、上隔板(1-2)以及中间隔板(1-3)均焊接；电机安装座(1-9)置于壳体(1-1)外，并与叶片外罩(1-8)通过螺栓固定；电机安装座(1-9)与叶片外罩(1-8)之间设置密封垫；电机(1-10)的座体固定在电机安装座(1-9)上；电机(1-1)的输出轴与叶片安装轴(1-11)通过联轴器连接；所述的叶片安装轴(1-11)设置在叶片外罩(1-8)内，一端通过轴承支承在电机安装座(1-5)上，另一端通过轴承支承在壳体(1-4)上；电机安装座(1-5)与叶片安装轴(1-11)之间设置有动密封环；螺旋叶片(1-12)固定在叶片安装轴(1-11)上；螺旋叶片(1-12)的入流端端面固定有导叶轮(1-13)；导叶轮(1-13)上焊接有沿周向均布的六片导叶；保温介质输出腔与保温介质输出管道(1-14)连通，输液腔与输液管道(1-15)一端连通，真空发生腔与真空管道(1-16)一端连通，保温介质输入腔与保温介质输入管道(1-17)连通；壳体(1-1)的顶板上位于每个过滤罐安装孔正上方均开设一个操作口；每个操作口上方通过螺栓固定一个密封盖(1-18)，且操作口与密封盖之间设置密封垫；排液管(5)穿过壳体(1-1)和叶片外罩(1-8)，且排液管(5)一端与叶片外罩(1-8)内腔连通；输液管(4)一端与输液管道(1-15)另一端连通，另一端与真空抽头(6)连通；
所述的补液装置(2)包括支管一(8)、补偿稳压罐(9)、阀体(7)和磁力驱动阀(10)；磁力驱动阀(10)采用非金属材质；支管一(8)输入端与输液管(4)的一个侧壁开口连通，且支管一(8)输入端固定有稳压阻尼喷嘴一(11)；稳压阻尼喷嘴一(11)开设有阻尼孔；支管一(8)置于补偿稳压罐(9)内的管段由靠近输液管(4)的竖直段和远离输液管(4)的水平段组成；水平段侧壁开口与补偿稳压罐(9)连通；磁力驱动阀(10)的支管通道(10-1)一端与支管一(8)输出端连通，另一端与磁力驱动阀(10)的球形阀芯作用腔(10-2)底部连通；磁力驱动阀(10)的阀间通道一(10-3)底端与支管通道(10-1)连通；球形磁力阀芯(10-4)设置在球形阀芯作用腔(10-2)的锥形孔内；滑杆(10-7)固定在磁力驱动阀(10)的磁力块安装孔(10-5)内，磁力块安装孔(10-5)的底端设有闷盖；闷盖与磁力驱动阀(10)通过螺栓连接，且闷盖与磁力驱动阀(10)之间设有密封圈；磁力块(10-6)与滑杆(10-7)构成滑动副，且磁力块(10-6)侧部与磁力块安装孔(10-5)的侧壁之间设置密封圈；磁力块(10-6)将磁力块安装孔(10-5)分隔成上腔室和下腔室；下腔室的侧壁与支管通道(10-1)通过压力通道一(10-8)连通，上腔室的侧壁开设有抽气通道(10-10)；抽气通道的抽气口设置气门芯；抽气通道内的压强为0kpa；
所述的阀体(7)开设有对称布置的两个容腔组；所述的容腔组包括由下至上依次排布的容腔一(7-1)、容腔二(7-2)、容腔三(7-3)、容腔四(7-4)、容腔五(7-5)、阀杆滑道一(7-6)、阀杆滑道二(7-7)、压力通道二(7-8)和补液口(7-9)；容腔一(7-1)与容腔二(7-2)之间通过弹性片一分隔；容腔一(7-1)底面和弹性片一分别与弹簧一(7-10)两端固定；弹簧一(7-10)为压簧；容腔二(7-2)顶部与阀杆滑道一(7-6)底部连通，容腔二(7-2)侧壁开设有大气输入通道；阀杆滑道一(7-6)与阀杆一构成滑动副，且阀杆一的锥形轴段与阀杆滑道一(7-6)的锥形孔匹配；阀杆一底端与弹性片一固定；阀杆滑道一(7-6)顶端固定有封闭板，容腔三(7-3)与容腔四(7-4)之间通过弹性片二分隔，弹性片二和封闭板分别与弹簧二(7-12)两端固定；所述的弹簧二(7-12)为压簧；所述的阀杆滑道二(7-7)设置在容腔四(7-4)顶部和容腔五(7-5)底部之间；阀杆滑道二(7-7)与阀杆二构成滑动副，且阀杆二底端与弹性片二固定；阀杆滑道二(7-7)处设置密封圈；阀杆滑道一(7-6)侧壁与容腔四(7-4)侧壁通过压力通道二(7-8)连通；所述的补液口(7-9)与容腔五顶端连通；两个容腔组的容腔一(7-1)之间通过连接通道一连通，两个容腔组的容腔三之间通过连接通道二连通，两个容腔组的容腔四之间通过连接通道三连通；连接通道二和连接通道三的两端口处均设置阻尼器；连接通道一、连接通道二和连接通道三通过连接通道四连通；
其中一个容腔组的容腔一(7-1)与磁力驱动阀(10)的阀间通道一(10-3)顶端通过压力通道三(7-13)连通，该容腔组的容腔一内弹簧一(7-10)的预压力小于另一个容腔组的容腔一内弹簧一(7-10)的预压力；压力通道三(7-13)与补偿稳压罐(9)的顶部开口通过管道一(12)连通；其中一个容腔组的容腔二(7-2)与磁力驱动阀(10)的球形阀芯作用腔(10-2)顶部通过阀间通道二(7-11)连通；补偿稳压罐的底部开设有对称设置的两个出液口；其中一个容腔组的补液口(7-9)与补偿稳压罐的两个出液口均通过管道二(13)连通，另一个容腔组的补液口(7-9)接补充接头；两个容腔组的容腔五侧壁开设的出液口均与真空管道(1-16)另一端通过管道三(14)连接，且每根管道三(14)上均设有止回阀(15)；
支管二(17)穿过分离储液罐(3)设置；所述支管二(17)的输入端与输液管(4)的另一个侧壁开口连通，且支管二(17)输入端固定有稳压阻尼喷嘴二(16)；分离储液罐(3)的底部开设有对称设置的两个出液口，顶部开设有对称设置的两个顶部开口；和补偿稳压罐(9)的两个出液口连通的那个补液口(7-9)也与分离储液罐(3)的两个出液口通过管道二(13)连通；分离储液罐(3)的两个顶部开口与补偿稳压罐(9)的顶部开口均通过管道一(12)连通。
2.根据权利要求1所述的一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统，其特征在于：所述支管一(8)的水平段侧壁开口共有沿周向均布的三个，且其中一个侧壁开口的轴线竖直设置；轴线竖直设置的侧壁开口截面积大于其余两个侧壁开口。
3.根据权利要求1所述的一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统，其特征在于：所述的磁力驱动阀(10)采用透明材质，磁力驱动阀(10)的侧部固定有直尺(10-9)。
4.根据权利要求1、2或3所述的一种自动气控浮渣泡沫去除负压系统，其特征在于：所述的支管二(17)设置在输液管(4)的下凹管段处。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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