CN110082959A - 一种荧光膜及其制备方法和灯条 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及显示技术领域，公开了一种荧光膜及其制备方法和灯条，该荧光膜包括多层透明支架，每层透明支架设有多个凹槽；至少一层透明支架中凹槽的边沿的正投影位于其他透明支架的凹槽的正投影内；均匀填充于每个凹槽内的荧光胶，荧光胶包括均匀混合的荧光颗粒和透明胶，每个荧光颗粒包括绿色荧光粉和红色荧光粉。该荧光膜及其制备方法和灯条，上述荧光膜通过将绿色荧光粉和红色荧光粉结合成为荧光颗粒，避免了因绿色荧光粉和红色荧光粉混合不均或颗粒密度不均导致的色差，提升了产品的良率与质量。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种荧光膜及其制备方法和灯条。
背景技术
随着液晶模组窄边框化的发展，搭配荧光粉的线光源或面光源灯条越来越多地应用于液晶模组中。传统的线光源或面光源的灯条中使用将搅拌后的荧光粉做成荧光膜，荧光膜被芯片的蓝光激发后为液晶模组提供光源。但传统的灯条因为无法单颗芯片分光，所以当荧光粉中的红粉与绿粉混合不均或者颗粒密度不均时，会导致局部出现色差，影响生产的良率及消费者的使用。
发明内容
本发明提供了一种荧光膜及其制备方法和灯条，上述荧光膜通过将绿色荧光粉和红色荧光粉结合成为荧光颗粒，避免了因绿色荧光粉和红色荧光粉混合不均或颗粒密度不均导致的色差，提升了产品的良率与质量。
为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种荧光膜，包括：
多层透明支架，每层所述透明支架设有多个凹槽；至少一层所述透明支架中所述凹槽的边沿的正投影位于其他所述透明支架的所述凹槽的正投影内；
均匀填充于每个所述凹槽内的荧光胶，所述荧光胶包括均匀混合的荧光颗粒和透明胶，每个所述荧光颗粒包括绿色荧光粉和红色荧光粉。
上述荧光膜由多层透明支架和填充于每层透明支架中的荧光胶组成，其中，每层透明支架设有多个凹槽，每个凹槽内均匀填充有荧光胶，荧光胶包括均匀混合的荧光颗粒和透明胶，每个荧光颗粒包括绿色荧光粉和红色荧光粉，这样的荧光颗粒密度均匀，避免了现有技术中将红色荧光粉和绿色荧光粉混合造成的混合不均导致的色差问题，进一步提升了产品的良率与质量；多层透明支架中，至少一层透明支架中凹槽的边沿的正投影位于其他透明支架的凹槽的正投影内，使得荧光膜的各个位置接收到的光线均可以透过荧光颗粒，从而达到均匀的透光效果。传统荧光膜的制作工艺中采用将绿色荧光粉和红色荧光粉混合搅拌，而本发明提供的荧光膜中将传统工艺优化为将绿色荧光粉和红色荧光粉结合成为荧光颗粒，并且将荧光颗粒置于透明支架中，且至少一层透明支架中凹槽的边沿的正投影位于其他透明支架的凹槽的正投影内，从根本上避免了线光源或面光源产品因荧光膜中因绿色荧光粉和红色荧光粉混合不均、颗粒密度不均导致的色差问题，进一步提升了产品的良率与质量。
优选地，所述凹槽的形状为正多边形。
优选地，所述凹槽的形状为正四边形；或者，所述凹槽的形状为正六边形。
优选地，每相邻两层所述透明支架中，设置于上层的所述透明支架的凹槽的边沿的正投影位于设置于下层的所述透明支架的凹槽内；或者，
一部分透明支架上层的所述透明支架的凹槽的边沿的正投影位于另一部分设置于下层的所述透明支架的凹槽内；或者，
一部分设置于上层的所述透明支架的凹槽的正投影与另一部分设置于下层的透明支架的凹槽的边沿的正投影有重叠。
优选地，每相邻两层所述透明支架之间通过结合胶粘接。
优选地，所述透明胶为硅胶。
本发明还提供了一种荧光膜的制备方法，包括：
将荧光颗粒与透明胶均匀混合，形成荧光胶；
将荧光胶填充于每层所述透明支架的每个凹槽内，并进行固化，并将多余的荧光胶研磨掉，以形成填充完毕的多层透明支架；
将多层填充完毕的透明支架沿凹槽开口朝向背离地面的方向堆叠，并使每相邻两层透明支架之间固定；
在堆叠后的透明支架上层形成一层保护层。
优选地，通过液相法制备荧光颗粒，具体包括：
将绿色荧光粉放置于氟化物溶液中，利用液相法使氟化物溶液结晶于绿色荧光粉表面后形成荧光颗粒。
优选地，每相邻两层所述透明支架采用结合胶粘接，且所述结合胶的折射率与所述透明支架的折射率相同。
本发明还提供了一种灯条，包括基板和芯片，还包括上述技术方案中提供的任意一种荧光膜。
附图说明
图1为本发明提供的一种透明支架；
图2为本发明提供的一种荧光膜；
图3为本发明提供的一种荧光颗粒；
图4为本发明提供的一种制备透明支架的示意图；
图5为本发明提供的一种灯条。
图标：
1-荧光膜；2-基板；3-芯片，4-透明支架；5-凹槽；6-荧光胶；7-荧光颗粒；8-保护层；9-绿色荧光粉；10-红色荧光粉；11-模具；12-胶水。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图1、图2和图3，本发明提供一种荧光膜1，包括：
多层透明支架4，每层透明支架4设有多个凹槽5；至少一层透明支架4中凹槽5的边沿的正投影位于其他透明支架4的凹槽5的正投影内；
均匀填充于每个凹槽5内的荧光胶6，荧光胶6包括均匀混合的荧光颗粒7和透明胶，每个荧光颗粒7包括绿色荧光粉9和红色荧光粉10。
上述荧光膜1由多层透明支架4和填充于每层透明支架4中的荧光胶6组成，其中，每层透明支架4设有多个凹槽5，每个凹槽5内均匀填充有荧光胶6，荧光胶6包括均匀混合的荧光颗粒7和透明胶，每个荧光颗粒7包括绿色荧光粉9和红色荧光粉10，这样的荧光颗粒7密度均匀，避免了现有技术中将红色荧光粉10和绿色荧光粉9混合造成的混合不均导致的色差问题，进一步提升了产品的良率与质量；多层透明支架4中，至少一层透明支架4中凹槽5的边沿的正投影位于其他透明支架4的凹槽5的正投影内，使得荧光膜1的各个位置接收到的光线均可以透过荧光颗粒7，从而达到均匀的透光效果。传统荧光膜1的制作工艺中采用将绿色荧光粉9和红色荧光粉10混合搅拌，而本发明提供的荧光膜1中将传统工艺优化为将绿色荧光粉9和红色荧光粉10结合成为荧光颗粒7，并且将荧光颗粒7置于透明支架4中，且至少一层透明支架4中凹槽5的边沿的正投影位于其他透明支架4的凹槽5的正投影内，从根本上避免了线光源或面光源产品因荧光膜1中因绿色荧光粉9和红色荧光粉10混合不均、颗粒密度不均导致的色差问题，进一步提升了产品的良率与质量。
具体地，凹槽5的形状为正多边形。
在每层透明支架4中设有多个正多边形的凹槽5，将每层透明支架4分隔成多个子空间，子空间的空间较小，从而使得荧光颗粒7和透明胶混合更均匀、分布更稳定。
具体地，凹槽5的形状为正四边形；或者，如图1所示，凹槽5的形状为正六边形。
凹槽5的形状可以为四边形或六边形等可以完全拼接的多边形，这样设计有利于降低凹槽5边沿的厚度，增大用于填充荧光胶6的空间。
具体地，每相邻两层透明支架4中，设置于上层的透明支架4的凹槽5的边沿的正投影位于设置于下层的透明支架4的凹槽5内；或者，
一部分透明支架4上层的透明支架4的凹槽5的边沿的正投影位于另一部分设置于下层的透明支架4的凹槽5内；或者，
一部分设置于上层的透明支架4的凹槽5的正投影与另一部分设置于下层的透明支架4的凹槽5的边沿的正投影有重叠。
在上述荧光膜1中，至少一层透明支架4中凹槽5的边沿的正投影位于其他透明支架4的凹槽5的正投影内，使得荧光膜1的各个位置接收到的光线均可以透过荧光颗粒7，从而达到均匀的透光效果，在荧光膜1整体厚度一定的情况下，在工艺极限内单层透明支架4厚度越薄、透明支架4的层数越多越好。
具体地，每相邻两层透明支架4之间通过结合胶粘接。
每相邻两层透明支架4之间通过结合胶粘接固定，结合胶为透明胶，在固定透明支架4的同时不影响荧光效果。
具体地，荧光胶6包括均匀混合的荧光颗粒7和透明胶，透明胶为硅胶。
本发明还提供了一种荧光膜1的制备方法，包括：
将荧光颗粒7与透明胶均匀混合，形成荧光胶6；
将荧光胶6填充于每层透明支架4的每个凹槽5内，并进行固化，并将多余的荧光胶6研磨掉，以形成填充完毕的多层透明支架4；
将多层填充完毕的透明支架4沿凹槽5开口朝向背离地面的方向堆叠，并使每相邻两层透明支架4之间固定；
在堆叠后的透明支架4上层形成一层保护层8。
上述荧光膜1的制备方法中，先制备荧光胶6，荧光胶6通过将荧光颗粒7和透明胶均匀混合而成，然后，将荧光胶6填充于每层透明支架4的每个凹槽5内，并进行固化，并将多余的荧光胶6研磨掉，以形成填充完毕的多层透明支架4；然后，将多层填充完毕的透明支架4沿凹槽5开口朝向背离地面的方向堆叠，并使每相邻两层透明支架4之间固定；最后，在堆叠后的透明支架4上层形成一层保护层8，保护层8能够防止荧光胶长时间曝露后氧化。
具体地，通过液相法制备荧光颗粒7，具体包括：
将绿色荧光粉9放置于氟化物溶液中，利用液相法使氟化物溶液结晶于绿色荧光粉9表面后形成荧光颗粒7。
将绿色荧光粉9(材料包括但不限于β-SiAlON)放置于氟化物溶液(红色荧光粉10的液态形式)中，利用液相法使氟化物溶液结晶于绿色荧光粉9的表面，从而形成荧光颗粒7，其中，氟化物溶液结晶后形成红色荧光粉10，红色荧光粉10均匀分布于绿色荧光粉9的表面。
在荧光颗粒7的制作过程中，通过调整液相法的工艺参数(氟化物溶液浓度、反应温度、反应时间)，可控制红色荧光粉10结晶的厚度，从而使荧光膜1更优地匹配产品对于颜色的需求。
因为每个位置结晶的条件都是相同的，所以绝大多数荧光颗粒7都不会有局部多层堆叠的现象出现。个别厚度有异常的荧光颗粒7，也可以通过筛选，将粒径不达标的荧光颗粒7筛选掉，从而保证红色荧光粉10结晶厚度的一致性。
如图4所示，透明支架4可以采用模具注塑的方法制作，将胶水12填充满模具11后，使胶水12固化，再脱模，即可得到透明支架。透明支架4的材料包括但不限于热固型的硅胶类材料。
具体地，每相邻两层透明支架4采用结合胶粘接，且结合胶的折射率与透明支架4的折射率相同。
结合胶的折射率与透明支架4的折射率相同或相近，从而可以得到更好的光学效果。
本发明还提供一种灯条，如图5所示，包括基板2和芯片3，还包括上述技术方案中提供的任意一种荧光膜1。
上述灯条采用了本发明提供的荧光膜1，出光颜色更为均匀。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种荧光膜，其特征在于，包括：
多层透明支架，每层所述透明支架设有多个凹槽；至少一层所述透明支架中所述凹槽的边沿的正投影位于其他所述透明支架的所述凹槽的正投影内；
均匀填充于每个所述凹槽内的荧光胶，所述荧光胶包括均匀混合的荧光颗粒和透明胶，每个所述荧光颗粒包括绿色荧光粉和红色荧光粉。
2.根据权利要求1所述的荧光膜，其特征在于，所述凹槽的形状为正多边形。
3.根据权利要求2所述的荧光膜，其特征在于，所述凹槽的形状为正四边形；或者，所述凹槽的形状为正六边形。
4.根据权利要求1所述的荧光膜，其特征在于，每相邻两层所述透明支架中，设置于上层的所述透明支架的凹槽的边沿的正投影位于设置于下层的所述透明支架的凹槽内；或者，
一部分透明支架上层的所述透明支架的凹槽的边沿的正投影位于另一部分设置于下层的所述透明支架的凹槽内；或者，
一部分设置于上层的所述透明支架的凹槽的正投影与另一部分设置于下层的透明支架的凹槽的边沿的正投影有重叠。
5.根据权利要求1所述的荧光膜，其特征在于，每相邻两层所述透明支架之间通过结合胶粘接。
6.根据权利要求1所述的荧光膜，其特征在于，所述透明胶为硅胶。
7.一种荧光膜的制备方法，其特征在于，包括：
将荧光颗粒与透明胶均匀混合，形成荧光胶；
将荧光胶填充于每层所述透明支架的每个凹槽内，并进行固化，并将多余的荧光胶研磨掉，以形成填充完毕的多层透明支架；
将多层填充完毕的透明支架沿凹槽开口朝向背离地面的方向堆叠，并使每相邻两层透明支架之间固定；
在堆叠后的透明支架上层形成一层保护层。
8.根据权利要求7所述的荧光膜的制备方法，其特征在于，通过液相法制备荧光颗粒，具体包括：
将绿色荧光粉放置于氟化物溶液中，利用液相法使氟化物溶液结晶于绿色荧光粉表面后形成荧光颗粒。
9.根据权利要求7所述的荧光膜的制备方法，其特征在于，每相邻两层所述透明支架采用结合胶粘接，且所述结合胶的折射率与所述透明支架的折射率相同。
10.一种灯条，包括基板和芯片，其特征在于，还包括如权利要求1-6任一项所述的荧光膜。
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