CN110076496A - 一种导轨单元、移动式盘管自动焊平台及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导轨单元、利用该导轨单元的移动式盘管自动焊平台及其使用方法，所述导轨单元包括基座、导杆、以及固定在所述基座上的用以支撑所述导杆的管座。移动式盘管自动焊平台包括两排平行设置的固定导轨、多个活动设置在两排固定导轨之间的移动导轨、以及多个放置在固定导轨和移动导轨上方的滑杆，固定导轨由多个首尾相接的导轨单元构成，移动导轨为一个可独立移动的导轨单元。本发明结构简单、安装使用方便、成本低廉，移动式盘管自动焊平台可根据实际盘管管路中焊缝的具体位置，方便、快捷地在焊缝处为自动焊接机预留出足够的作业空间，从而提高作业效率。

Description

一种导轨单元、移动式盘管自动焊平台及其使用方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种导轨单元、利用该导轨单元的移动式盘管自动焊平台及其使用方法。

背景技术

化学品船上包含有多个液货舱，每个液货舱的底部均固定有一个加热盘管，因此船上的盘管管路多而复杂，且两个盘管之间的焊缝分布不均匀。在盘管的焊接过程中，为了避开焊缝以方便焊工焊接，需要摆放盘管焊接支撑，该项工序繁杂而耗时，需要耗费较大的人力和时间。

由于盘管管路复杂，焊缝多且分布不均，并且需要给自动焊机留出足够的作业空间，所以在实际盘管自动焊接作业时，盘管焊接支架的设计与摆放一直都是一件繁杂而耗时的工作。现在一般采用固定支架或者根据不同盘管摆放对应的支架这两种形式，但前者普适性低，只能用于特定的盘管，而后者耗时耗力，操作繁杂，严重影响工作效率。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种导轨单元、利用该导轨单元的移动式盘管自动焊平台及其使用方法，用以解决上述背景技术中存在的问题。

一种导轨单元，包括基座、导杆、以及固定在所述基座上的用以支撑所述导杆的管座，所述管座包括支腿和弧形托台，所述支腿固定在基座的顶部，弧形托台固定在支腿上，弧形托台的两端向外弯折形成翻边，所述导杆卡设在弧形托台内。

优选的，所述基座包括底板、以及固定在底板上的支架。

优选的，所述基座设置有两个，两个基座分别位于所述导杆的两端，每个基座上均固定有一个管座。

优选的，所述弧形托台呈半圆环状。

一种移动式盘管自动焊平台，包括两排平行设置的固定导轨、多个活动设置在两排固定导轨之间的移动导轨、以及多个放置在固定导轨和移动导轨上方的滑杆，所述多个滑杆构成一个用以支撑盘管的焊接平台，所述固定导轨由多个首尾相接的导轨单元构成，所述移动导轨为一个可独立移动的导轨单元。

优选的，所述固定导轨的长度大于盘管的长度。

优选的，所述滑杆的尺寸与导杆的尺寸相同。

一种移动式盘管自动焊平台的使用方法，具体包括以下步骤：

步骤1、根据液货舱最大舱壁的面积计算搭设焊接平台所需要的导轨单元和滑杆的数量；

步骤2、拼装固定导轨，将拼装好的两排固定导轨平行放置；

步骤3、将单个导轨单元作为移动导轨，将移动导轨放置在两排固定导轨之间；

步骤4、将滑杆放置在固定导轨和移动导轨的上方，所述滑杆的一端搭放在固定导轨上、另一端搭放在移动导轨上；多个滑杆共同构成一个焊接平台；

步骤5、将盘管放置在所述焊接平台上，组成完成的盘管管路；

步骤6、调整移动焊接位置处的滑杆与移动导轨，为自动焊接机预留出足够的作业空间，滑杆与移动导轨调整到位后，将自动焊接机移动到焊接位置开始焊接焊缝；

步骤7、重复步骤6，对盘管管路中的所有焊缝进行焊接。

本发明的有益效果是：

1、本申请的导轨单元结构简单、安装使用方便、成本低廉，利用该导轨单元和滑杆可构成一个能够灵活变动、适用更广泛的移动式盘管自动焊平台，该移动式盘管自动焊平台可根据实际管路焊接装配过程中，盘管管路中焊缝的具体位置，方便、快捷地在焊缝处为自动焊接机预留出足够的作业空间，提高了作业效率。

2、本申请的导轨单元和移动式盘管自动焊平台安装、拆卸十分方便，便于搬运、储藏和管理。拆卸后，也能够重复利用，提高了装置的利用率，降低了企业的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明导轨单元的正视图。

图2是本发明导轨单元的侧视图。

图3是本发明移动式盘管自动焊平台的正视图。

图4是本发明移动式盘管自动焊平台的俯视图。

图5是本发明移动式盘管自动焊平台的使用状态图。

图中标号的含义为：1为基座、2为导杆、3为管座、4为支腿、5为弧形托台、6为翻边、7为底板、8为支架、9为固定导轨、10为移动导轨、11为滑杆、12为盘管管路。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

本发明实施例给出一种导轨单元、利用该导轨单元的移动式盘管自动焊平台、以及该移动式盘管自动焊平台的使用方法，适用于盘管管路多而复杂、焊缝多且不规律的管路焊接。

参照图1、图2，图1为本发明导轨单元的正视图，图2为本发明导轨单元的侧视图。如图所示，所述导轨单元包括基座1、导杆2和管座3。

具体地，基座1包括底板7、以及固定在底板7上的支架8。本实施例中，基座1设置有两个，分别位于导杆2的左端和右端，每个基座1上均固定有一个管座3。

管座3包括支腿4和弧形托台5。支腿4通过螺栓固定在基座1的顶部，弧形托台5固定在支腿4上，弧形托台5的两端向外弯折形成翻边6，所述导杆2卡设在弧形托台5内。本实施例中，弧形托台5呈半圆环状，导杆2选用的是与盘管12型号相同的不锈钢管。

参照图3、图4，图3为本发明移动式盘管自动焊平台的正视图，图4为本发明移动式盘管自动焊平台的俯视图。如图所示，所述移动式盘管自动焊平台包括固定导轨9、移动导轨10和滑杆11。

具体地，固定导轨9由多个首尾相接的导轨单元构成，其长度应大于盘管管路12的长度。固定导轨9设置有两排，两排固定导轨9平行设置，间距大于盘管管路12的宽度即可。

移动导轨10为一个可独立移动（位置可移动）的导轨单元。移动导轨10设置有多个，活动设置在两排固定导轨9之间。

固定导轨9和移动导轨10的上方设置有多个滑杆11，滑杆11的一端搭放在固定导轨9上、另一端搭放在其所在位置处的移动导轨10上。多个滑杆11共同构成一个用以支撑盘管的焊接平台。本实施例中，滑杆11的尺寸与导杆2的尺寸相同。

参照图5，图5是本发明移动式盘管自动焊平台的使用状态图。如图所示，多个盘管构成的盘管管路12放置在滑杆11构成的焊接平台上。

采用本发明的移动式盘管自动焊平台对盘管的拼接处进行焊接的具体步骤为：

步骤1、根据液货舱最大舱壁的面积计算搭设焊接平台所需要的导轨单元和滑杆11的数量；

步骤2、拼装固定导轨9，将拼装好的两排固定导轨9平行放置；

步骤3、将单个导轨单元作为移动导轨，将移动导轨10放置在两排固定导轨9之间；

步骤4、将滑杆11放置在固定导轨9和移动导轨10的上方，所述滑杆11的一端搭放在固定导轨9上、另一端搭放在移动导轨10上；多个滑杆11共同构成一个焊接平台；

步骤5、将盘管放置在所述焊接平台上，组成完成的盘管管路12；

步骤6、调整移动焊接位置处的滑杆11与移动导轨10，为自动焊接机预留出足够的作业空间，滑杆11与移动导轨10调整到位后，将自动焊接机移动到焊接位置开始焊接焊缝；

步骤7、重复步骤6，对盘管管路12中的所有焊缝进行焊接。

下面通过举例具体说明本发明移动式盘管自动焊平台的使用方法：

某化学品船全船共有33个液货舱，每个液货舱的舱底均固定有一个加热盘管，加热盘管为不锈钢管，管子尺寸外径为60mm。

针对该化学品船的加热盘管的保护要求，导杆选用的是与加热盘管型号相同的不锈钢管，其外径为60mm；导杆距离地面的高度为500mm，以方便施工人员跨越。

对盘管管路焊接过程中，具体包括以下步骤：

步骤1、根据液货舱最大舱壁的面积计算搭设焊接平台所需要的导轨单元和滑杆11的数量。假设该化学品船的最大舱壁的面积为22900mm×7250mm，那么需要搭建出一个25000mm×8000mm的焊接平台，通过计算得到需要15个导轨单元，20根滑杆。

步骤2、拼装固定导轨9，将拼装好的两排固定导轨9平行放置，每排固定导轨9由5个导轨单元首尾连接而成，两排固定导轨9之间的间距为8000m。

步骤3、将剩余5个导轨单元放置在两排固定导轨之间，每个导轨单元均为一个移动导轨10。

步骤4、将滑杆11放置在固定导轨9和移动导轨10的上方，每个移动导轨10上分配4根滑杆、每个固定导轨上分配2根滑杆，这些滑杆共同构成一个焊接平台；

步骤5、将盘管放置在所述焊接平台上，组成完成的盘管管路12；

步骤6、调整移动焊接位置处的滑杆11与移动导轨10，为自动焊接机预留出足够的作业空间，滑杆11与移动导轨10调整到位后，将自动焊接机移动到焊接位置开始焊接焊缝；

步骤7、重复步骤6，对盘管管路12中的所有焊缝进行焊接。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (8)

1.一种导轨单元，其特征在于，包括基座（1）、导杆（2）、以及固定在所述基座（1）上的用以支撑所述导杆（2）的管座（3），所述管座（1）包括支腿（4）和弧形托台（5），所述支腿（4）固定在基座（1）的顶部，弧形托台（5）固定在支腿（4）上，弧形托台（5）的两端向外弯折形成翻边（6），所述导杆（2）卡设在弧形托台（5）内。

2.根据权利要求1所述的导轨单元，其特征在于，所述基座（1）包括底板（7）、以及固定在底板（7）上的支架（8）。

3.根据权利要求2所述的导轨单元，其特征在于，所述基座（1）设置有两个，两个基座分别位于所述导杆（2）的两端，每个基座上均固定有一个管座（3）。

4.根据权利要求1所述的导轨单元，其特征在于，所述弧形托台（5）呈半圆环状。

5.一种移动式盘管自动焊平台，其特征在于，包括两排平行设置的固定导轨（9）、多个活动设置在两排固定导轨之间的移动导轨（10）、以及多个放置在固定导轨（9）和移动导轨（10）上方的滑杆（11），所述多个滑杆构成一个用以支撑盘管的焊接平台，所述固定导轨（9）由多个首尾相接的导轨单元构成，所述移动导轨（10）为一个可独立移动的导轨单元，所述导轨单元为权利要求1-4中任一项所述的导轨单元。

6.根据权利要求5所述的移动式盘管自动焊平台，其特征在于，所述固定导轨（9）的长度大于盘管管路（12）的长度。

7.根据权利要求5所述的移动式盘管自动焊平台，其特征在于，所述滑杆（11）的尺寸与导杆（2）的尺寸相同。

8.一种权利要求5-7中任一项所述的移动式盘管自动焊平台的使用方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

步骤1、根据液货舱最大舱壁的面积计算搭设焊接平台所需要的导轨单元和滑杆（11）的数量；

步骤2、拼装固定导轨（9），将拼装好的两排固定导轨平行放置；

步骤3、将单个导轨单元作为移动导轨，将移动导轨（10）放置在两排固定导轨之间；

步骤4、将滑杆（11）放置在固定导轨（9）和移动导轨（10）的上方，所述滑杆（11）的一端搭放在固定导轨（9）上、另一端搭放在移动导轨（10）上；多个滑杆共同构成一个焊接平台；

步骤5、将盘管放置在所述焊接平台上，组成完成的盘管管路（12）；

步骤6、调整移动焊接位置处的滑杆（11）与移动导轨（10），为自动焊接机预留出足够的作业空间，滑杆（11）与移动导轨（10）调整到位后，将自动焊接机移动到焊接位置开始焊接焊缝；

步骤7、重复步骤6，对盘管管路中的所有焊缝进行焊接。