CN110068292A - 一种热辊安装姿态检测系统及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热辊安装姿态检测系统及检测方法，所述热辊安装姿态检测系统包括检测装置和监控装置，所述检测装置设置在热辊上，检测热辊的安装姿态以获得安装数据；所述监控装置与检测装置电连接，接收、分析所述安装数据并向用户输出分析结果。安装姿态检测系统，增加了热辊安装的准确率，与工作人员凭经验判断安装姿态相比，对安装姿态的检测及时且正确，省时省力，且指引了修正的角度，避免安装误差。

Description

一种热辊安装姿态检测系统及检测方法

技术领域

本发明涉及化纤机械设备制造领域，具体地说，涉及一种热辊安装姿态检测系统及检测方法。

背景技术

近年来，随着我国化纤生产的不断发展，对于化纤生产设备一致性提出了更高要求，生产设备安装后精确度的要求也随之提高。对于重要且复杂的产品，传统的姿态标记手段越来越显得力不从心。以热辊为例，目前安装人员完全凭借经验进行校正，尚没有一套完整的设备用于安装姿态检测。热辊一般较为庞大和笨重，其安装调整具有一定的难度，安装人员完全凭借经验进行校正时难免出现误差，很难达到预定的安装效果，且安装人员无法具体得知是哪个方向安装不到位，调整起来也是无从下手。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种热辊安装姿态检测系统及检测方法。

为解决上述技术问题，本发明的第一目的是提供一种热辊安装姿态检测系统，采用的技术方案的基本构思是：一种热辊安装姿态检测系统，包括检测装置和监控装置，所述检测装置设置在热辊上，检测热辊的安装姿态以获得安装数据；所述监控装置与检测装置电连接，接收、分析所述安装数据并向用户输出分析结果。

进一步的，还包括基准装置，所述基准装置设置在安装热辊的平台上、并与监控装置电连接，所述基准装置检测该平台的基准姿态以得到基准数据并发送至监控装置以形成热辊安装的基准参考数据。

优选的，所述基准装置、检测装置均包括可检测绝对位置的定位部。

进一步的，所述监控装置包括分析处理安装数据和基准数据以得到热辊安装姿态检测结果的控制部，和与用户交流该结果的人机交互界面。

优选的，所述热辊安装姿态检测结果包括热辊的安装姿态结构模型，或者热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型的比对结果和/或安装数据与预设数据的对比表。

进一步的，所述检测装置包括检测热辊多维位置以获得多维数据的多维测量部。

优选的，所述多维测量部包括测量面，所述测量面贴附于待测热辊上。

更优选的，所述多维测量部检测热辊的三维位置以获得三维数据。

更优选的，所述热辊包括导丝盘，所述测量面贴附于导丝盘的平面上。

优选的，所述检测装置还包括调零部，所述调零部包括调零按钮。

优选的，所述检测装置还包括数据线，所述检测装置通过数据线与监控装置电连接；和/ 或所述检测装置包括无线连接部，所述检测装置通过无线连接部与监控装置电连接。

进一步的，所述基准装置包括检测所述平台多维位置以获得多维数据的基准部。

优选的，所述基准部包括基准面，所述基准面贴附于安装热辊的平台上。

更优选的，所述基准部检测所述平台的三维位置以获得三维数据。

优选的，所述基准装置还包括数据线，所述基准装置通过数据线与监控装置电连接；和/ 或所述基准装置包括无线连接部，所述基准装置通过无线连接部与监控装置电连接。

本发明的另一目的是提供一种热辊安装姿态检测方法，包括如下步骤

S1、检测装置检测热辊的安装姿态以获得安装数据；

S2、监控装置接收安装数据，根据该安装数据分析热辊的安装姿态并向用户输出。

进一步的，在步骤S1之前，基准装置检测安装热辊的平台的基准姿态以获得基准数据，并将该数据发送至监控装置以形成热辊安装的基准参考数据。

优选的，监控装置根据基准数据和用户输入的数据导入热辊安装的基准结构模型。

优选的，所述基准装置和检测装置均具有定位校正技术。

进一步的，所述监控装置包括检测模式，检测模式中所述监控装置根据其内部预设的算法处理安装数据和基准数据以得出热辊安装姿态检测结果，并将该结果显示给用户。

优选的，所述热辊安装姿态检测结果包括热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。

进一步的，所述监控装置包括检测修改模式，检测修改模式中所述监控装置根据其内部预设的算法处理安装数据和基准数据以得出热辊安装姿态检测结果，并将该结果显示给用户，提示用户根据该结果对热辊的安装进行调整，直至满足工程要求。

优选的，所述热辊安装姿态检测结果包括热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。

进一步的，监控装置将安装姿态结构模型与基准结构模型比对得出不同维度的差异，提示用户进行对应维度的角度调整。

优选的，所述基准数据包括安装热辊的平台的三维数据，所述安装数据包括热辊的三维数据。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本发明提供了专业的安装姿态检测系统，增加了热辊安装的准确率，与工作人员凭经验判断安装姿态相比，对安装姿态的检测及时且正确，省时省力，且指引了修正的角度，避免安装误差。

2、设置基准装置，用于检测安装热辊的平台的基本数据，该数据形成热辊安装的基准数据，作为热辊安装数据的参照数据，使得热辊安装数据经过处理后得到的安装姿态更加准确。

3、将热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型进行比对，可以清晰的显示出热辊的安装姿态，尤其是将两者叠加进行比较的时候，热辊的真实安装姿态一目了然，哪个角度安装的不准确也一目了然，方便用户进行相应角度的调整。

4、检测方法既包括检测模式，还包括检测修改模式，节省了检测后要将热辊拆卸下来修改的时间，提高了作业的效率。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明热辊安装姿态检测系统安装示意图；

图2是图1的主视图；

图3是图1的右视图；

图4是本发明人机交互界面显示内容示意图。

图中：1、热辊；2、平台；3、基准装置；4、检测装置；5、安装姿态结构模型；6、基准结构模型。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的介绍。

如图1-4所示，本申请提供一种热辊1安装姿态检测系统，包括检测装置4和监控装置，所述检测装置4设置在热辊1上，检测热辊1的安装姿态以获得安装数据；所述监控装置与检测装置4电连接，接收、分析所述热辊1的安装数据并向用户输出分析结果。本申请提供了专业的安装姿态检测系统，增加了热辊1安装的准确率，与工作人员凭经验判断安装姿态相比，对安装姿态的检测及时且正确，省时省力，且指引了修正的角度，避免安装误差。

实施例一

本实施例中，热辊1安装姿态检测系统还包括基准装置3，所述基准装置3设置在安装热辊1的平台2上、并与监控装置电连接，所述基准装置3检测该平台2的基准姿态以获得基准数据并发送至监控装置以形成热辊1安装的基准参考数据。因为热辊1是安装在一个平台2上的，当单独检测热辊1的安装姿态时检测的数据不够准确，尤其是当安装平台2本身有一些偏斜或本身具有相应的角度时，单独检测热辊1的安装数据就不够准确，无法准确判断热辊1当前的安装姿态是否符合要求。本实施例中，设置基准装置3，用于检测安装热辊1 的平台2的基准姿态以得到基准数据，该数据形成热辊1安装的基准数据，作为热辊1安装数据的参照数据，使得热辊1安装数据经过处理后得到的安装姿态更加准确。

优选的，所述基准装置3、检测装置4均包括可检测绝对位置的定位部。定位部适用范围广，对环境要求小，检测结果准确。

进一步的实施方式中，所述监控装置包括分析处理安装数据和基准数据以得到热辊1安装姿态检测结果的控制部，和与用户交流该结果的人机交互界面。其中，所述控制部根据监控装置内部预设的算法来分析处理安装数据和基准数据，例如所述控制部根据监控装置内部预设的算法分析处理安装数据和基准数据后得到热辊1安装姿态结构模型5，通过该模型来表示现阶段的安装状态。人机交互界面包括向用户显示结果的显示屏，和用于与用户实现沟通的输入部，用户可通过输入部输入相关数据，也可以通过输入部实现对检测装置4和基准装置3的控制。

具体的，所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5，或者热辊1 的安装姿态结构模型5与基准结构模型6的比对结果和/或安装数据与预设数据的对比表。控制部根据基准数据和用户输入的工程要求相关的数据通过预设的算法和数据形成基准结构模型6，根据热辊1的安装数据和基准数据通过预设的算法和数据形成热辊1的安装姿态结构模型5，将热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6进行比对，可以清晰的显示出热辊1的安装姿态，尤其是将两者叠加进行比较的时候，热辊1的真实安装姿态一目了然，哪个角度安装的不准确也一目了然，方便用户进行相应角度的调整。优选的，所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。只包括安装姿态结构模型5时，没有将安装姿态结构模型5与基准结构模型6进行比较时检测结构的准确性高，也没有进行比较时的结果更直观，用户无需继续分析位置，就可以从比对结果中找到热辊1需要调整的位置。

实施例二

本实施例中，所述检测装置4包括检测热辊1多维位置以获得多维数据的多维测量部；也就是说，所述检测装置4可以从多个方向检测热辊1的安装姿态。优选的，所述多维测量部包括测量面，所述测量面贴附于待测热辊1上，测量结果准确，且可测量热辊1的多处位置，测量完一处后将测量面移动到其他待测位置重新贴附测量，通过对多处位置的测量，使得测量结果更加准确。本实施例中，所述多维测量部检测热辊1的三维位置以获得三维数据，为三维测量部，所述三维测量部为彼此垂直的X轴、Y轴、Z轴方向的测量，得到热辊1位置的三维立体数据。更优选的，所述热辊1包括导丝盘，所述测量面贴附于导丝盘的平面上；热辊1导丝盘一般设置在热辊1未安装在平台2上的另一端，与平台2相对，测量导丝盘的安装数据，是最直观的可以反映热辊1安装姿态的位置，在具有导丝盘的安装数据后，甚至可以不用测量其他位置的数据，就可以得出热辊1的安装数据。

优选的实施方式中，所述检测装置4还包括调零部，所述调零部包括调零按钮；设置调零部，在检测装置4进行检测前进行调零，防止以往的测量数据对本次测量产生的影响。

优选的实施方式中，所述检测装置4还包括数据线，所述检测装置4通过数据线与监控装置电连接；和/或所述检测装置4包括无线连接部，所述检测装置4通过无线连接部与监控装置电连接。具体包括三种实施方案，一种为所述检测装置4与监控装置通过数据线电连接，数据通过数据线实现传输；一种为所述检测装置4与监控装置通过无线连接，数据通过无线网络或者蓝牙实现传输；一种为所述检测装置4既包括数据线，又包括无线连接部，适用范围广。

实施例三

本实施例中，所述基准装置3包括检测所述平台2多维位置以获得多维数据的基准部；也就是说，所述基准装置3可以从多个方向检测安装热辊1的平台2的数据。优选的，所述基准部部包括基准面，所述基准面贴附于安装热辊1的平台2上，测量结果准确，且可测量平台2的多处位置，测量完一处后将测量面移动到其他待测位置重新贴附测量，通过对多处位置的测量，使得测量结果更加准确。本实施例中，所述基准部检测平台2的三维位置以获得三维数据，所述基准部为彼此垂直的X轴、Y轴、Z轴方向的测量，得到安装热辊1的平台 2的位置的三维立体数据。

优选的，所述基准装置3还包括数据线，所述基准装置3通过数据线与监控装置电连接；和/或所述基准装置3包括无线连接部，所述基准装置3通过无线连接部与监控装置电连接。具体包括三种实施方案，一种为所述基准装置3与监控装置通过数据线电连接，数据通过数据线实现传输；一种为所述基准装置3与监控装置通过无线连接，数据通过无线网络或者蓝牙实现传输；一种为所述基准装置3既包括数据线，又包括无线连接部，适用范围广。

实施例四

在上述实施例的基础上，本实施例提供一种热辊1安装姿态检测方法，包括如下步骤：

S1、检测装置4检测热辊1的安装姿态以获得安装数据。通过检测装置4准确的测量热辊1的安装姿态以获得安装数据，防止工作人员根据经验判断热辊1的安装姿态带来的安装不到位。

S2、监控装置接收检测装置4的安装数据，根据该安装数据分析热辊1的安装姿态并向用户输出。通过监控装置对安装数据的分析并向用户输出结果，使得用户及时得到热辊1的安装姿态，可以对热辊1的安装作出正确且及时的修订。

在步骤S1之前，基准装置3检测安装热辊1的平台2的基准姿态以获得基准数据，并将该数据发送至监控装置以形成热辊1安装的基准参考数据。因为热辊1是安装在一个平台2 上的，当单独检测热辊1的安装姿态时检测的安装数据不够准确，尤其是当安装平台2本身有一些偏斜或本身具有相应的角度时，单独检测热辊1的安装数据就不够准确，无法准确判断热辊1当前的安装姿态是否符合要求。本实施例中，基准装置3检测安装热辊1的平台2的数据，该数据形成热辊1安装的基准参考数据，作为热辊1安装数据的参照数据，使得热辊1安装数据经过处理后得到的安装姿态更加准确。优选的，监控装置根据基准数据和用户输入的数据导入热辊1安装的基准结构模型6；用户通过基准结构模型6表示出热辊1安装姿态的工程要求。优选的，所述基准装置3和检测装置4均具有定位校正技术，以检测绝对位置，提升基准装置3和检测装置4检测的正确性。

进一步的实施方式中，所述监控装置包括检测模式，检测模式中所述监控装置根据其内部预设的算法处理安装数据和基准数据以得出热辊1安装姿态检测结果，并将该结果显示给用户；优选的，所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。根据监控装置内部预设的算法分析处理安装数据和基准数据后得到热辊1安装姿态结构模型5，通过该模型来表示现阶段的安装状态。所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5，或者热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6的比对结果。根据基准数据和用户输入的工程要求相关的数据通过预设的算法和数据形成基准结构模型6，根据热辊1的安装数据和基准数据通过预设的算法和数据形成热辊1的安装姿态结构模型5，将热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6进行比对，可以清晰的显示出热辊1的安装姿态，尤其是将两者叠加进行比较的时候，热辊1的真实安装姿态一目了然，哪个角度安装的不准确也一目了然。

进一步的实施方式中，监控装置将安装姿态结构模型5与基准结构模型6比对得出不同维度的差异，提示用户进行对应维度的角度调整；优选的，所述基准数据包括安装热辊1的平台2的三维数据，所述安装数据包括热辊1的三维数据。所述三维数据包括X轴、Y轴、Z轴的三维数据，检测效果好。

实施例五

与实施例四不同的是，不实施例中，所述监控装置包括检测修改模式，检测修改模式中所述监控装置根据其内部预设的算法处理安装数据和基准数据以得出热辊1安装姿态检测结果，并将该结果显示给用户，提示用户根据该结果对热辊1的安装进行调整，直至满足工程要求；优选的，所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。根据监控装置内部预设的算法分析处理安装数据和基准数据后得到热辊1安装姿态结构模型5，通过该模型来表示现阶段的安装状态。所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5，或者热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6的比对结果。根据基准数据和用户输入的工程要求相关的数据通过预设的算法和数据形成基准结构模型6，根据热辊1的安装数据和基准数据通过预设的算法和数据形成热辊1的安装姿态结构模型5，将热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6进行比对，可以清晰的显示出热辊1的安装姿态，尤其是将两者叠加进行比较的时候，热辊1的真实安装姿态一目了然，哪个角度安装的不准确也一目了然。优选的，所述热辊1安装姿态检测结果包括热辊1的安装姿态结构模型5与基准结构模型6比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。只包括安装姿态结构模型5时，没有将安装姿态结构模型5与基准结构模型6进行比较时检测结构的准确性高，也没有进行比较时的结果更直观，用户无需继续分析位置，就可以从比对结果中找到热辊1需要调整的位置。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种热辊安装姿态检测系统，其特征在于，包括：

检测装置，设置在热辊上，检测热辊的安装姿态以获得安装数据；

监控装置，与检测装置电连接，接收、分析所述热辊的安装数据并向用户输出分析结果。

2.根据权利要求1所述的一种热辊安装姿态检测系统，其特征在于，还包括基准装置，所述基准装置设置在安装热辊的平台上、并与监控装置电连接，所述基准装置检测该平台的基准姿态以获得基准数据并发送至监控装置以形成热辊安装的基准参考数据；

优选的，所述基准装置、检测装置均包括可检测绝对位置的定位部。

3.根据权利要求2所述的一种热辊安装姿态检测系统，其特征在于，所述监控装置包括分析处理安装数据和基准数据以得到热辊安装姿态检测结果的控制部，和与用户交流该结果的人机交互界面；

优选的，所述热辊安装姿态检测结果包括热辊的安装姿态结构模型，或者热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型的比对结果和/或安装数据与预设数据的对比表。

4.根据权利要求1所述的一种热辊安装姿态检测系统，其特征在于，所述检测装置包括检测热辊多维位置以获得多维数据的多维测量部；

优选的，所述多维测量部包括测量面，所述测量面贴附于待测热辊上；

更优选的，所述多维测量部检测热辊的三维位置以获得三维数据；

更优选的，所述热辊包括导丝盘，所述测量面贴附于导丝盘的平面上；

优选的，所述检测装置还包括调零部，所述调零部包括调零按钮；

优选的，所述检测装置还包括数据线，所述检测装置通过数据线与监控装置电连接；和/或所述检测装置包括无线连接部，所述检测装置通过无线连接部与监控装置电连接。

5.根据权利要求2所述的一种热辊安装姿态检测系统，其特征在于，所述基准装置包括检测所述平台多维位置以获得多维数据的基准部；

优选的，所述基准部包括基准面，所述基准面贴附于安装热辊的平台上；

更优选的，所述基准部检测所述平台的三维位置以获得三维数据；

优选的，所述基准装置还包括数据线，所述基准装置通过数据线与监控装置电连接；和/或所述基准装置包括无线连接部，所述基准装置通过无线连接部与监控装置电连接。

6.一种热辊安装姿态检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、检测装置检测热辊的安装姿态以获得安装数据；

S2、监控装置接收安装数据，根据该安装数据分析热辊的安装姿态并向用户输出。

7.根据权利要求6所述的一种热辊安装姿态检测方法，其特征在于，在步骤S1之前，基准装置检测安装热辊的平台的基准姿态以获得基准数据，并将该数据发送至监控装置以形成热辊安装的基准参考数据；

优选的，监控装置根据基准数据和用户输入的数据导入热辊安装的基准结构模型；

优选的，所述基准装置和检测装置均具有定位校正技术。

8.根据权利要求7所述的一种热辊安装姿态检测方法，其特征在于，所述监控装置包括检测模式，检测模式中所述监控装置根据其内部预设的算法处理安装数据和基准数据以得出热辊安装姿态检测结果，并将该结果显示给用户；

优选的，所述热辊安装姿态检测结果包括热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。

9.根据权利要求7所述的一种热辊安装姿态检测方法，其特征在于，所述监控装置包括检测修改模式，检测修改模式中所述监控装置根据其内部预设的算法处理安装数据和基准数据以得出热辊安装姿态检测结果，并将该结果显示给用户，提示用户根据该结果对热辊的安装进行调整，直至满足工程要求；

优选的，所述热辊安装姿态检测结果包括热辊的安装姿态结构模型与基准结构模型比对的结果和/或安装数据与预设数据的对比表。

10.根据权利要求8-9任一所述的一种热辊安装姿态检测方法，其特征在于，监控装置将安装姿态结构模型与基准结构模型比对得出不同维度的差异，提示用户进行对应维度的角度调整；

优选的，所述基准数据包括安装热辊的平台的三维数据，所述安装数据包括热辊的三维数据。