CN110066125A - 基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑石膏粉制备技术领域，具体涉及基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，此工艺主要包括将脱硫石膏与等离子体处理后的碳纤维混合得到混料、对混料进行初步干燥、对干燥后的混料进行煅烧制得建筑石膏粉、对制得的建筑石膏粉进行陈化均化及将陈化均化后的建筑石膏粉送入储存仓备用五个步骤，本发明中建筑石膏粉的制备时间短，制备效率高、制备过程中的能耗少且制得的建筑石膏粉质量好、强度高、适用范围广。

Description

基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺

技术领域

本发明属于建筑石膏粉制备领域，具体涉及建筑石膏粉生产工艺上的改进。

背景技术

市场上现有的建筑石膏粉以天然石膏为原料烧制而成，主要用于石膏板、石膏线条、石膏砌块等建筑装饰及陶瓷模型。随着建筑领域的迅猛发展，石膏用量飞速增长，导致天然石膏资源匮乏，急需其他原料代替天然石膏做原料来制备建筑石膏粉。脱硫石膏又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO₄.2H₂O，含量≥93％，且脱硫石膏的水化动力学和凝结特征与天然石膏一致，同时，脱硫石膏的主要矿物相、转化后的五种形态、七种变体物化性能均与天然石膏一致，因此，脱硫完全可以代替天然石膏用于建筑材料的生产。此外，脱硫石膏是燃煤或油的工业企业在治理烟气中的二氧化硫后而得到的工业副产石膏，因此，现有技术中多采用脱硫石膏来制备建筑石膏粉。

但是现有技术中利用脱硫石膏制备建筑石膏粉的能耗高、产量低、耗时长、生产效率低且得到的建筑石膏粉制得的石膏制品强度低，限制了建筑石膏粉的使用范围。

发明内容

本发明的目的是提供一种能耗低、产量高、生产效率高且制得的石膏制品强度高的建筑石膏粉生产工艺。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：

基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，主要包括以下步骤，

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉混合球磨，得到混料；

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为130～150℃，烘干时间为4～8s；

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成；

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

优选的，所述等离子处理气氛为氧气，处理功率80～100W，处理时间为1～3min。

优选的，步骤1中脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.05～0.08。

优选的，所述球磨在球磨机中进行，球磨后混料的粒径为30～40um。

优选的，步骤3中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧。

优选的，所述第一次煅烧的煅烧温度为130～150℃，煅烧时间为10～20min；第二次煅烧的煅烧温度为170～200℃，煅烧时间为3～5min。

优选的，所述第一次煅烧的煅烧温度为130℃，煅烧时间为18min；第二次煅烧的煅烧温度为180℃，煅烧时间为3min。

优选的，所述陈化装置包括陈化筒，陈化筒顶部固定有隔板，隔板下端悬空，隔板将陈化筒分为第一陈化室和第二陈化室，第一陈化室和第二陈化室的下端连通，所述第一陈化室内设有下料组件，第一陈化室侧壁设有第一进气组件；所述第二陈化室内悬空设置有导向管，导向管下方设有第二进气组件；所述进料口设置于第一陈化室顶部，所述出料口设置于第二陈化室侧壁上端。

优选的，所述陈化装置包括陈化箱，陈化箱内纵向设置有搅拌组件，搅拌组件包括搅拌轴、套设在搅拌轴上与搅拌轴通过螺纹连接的传动筒，所述传动筒通过轴承与所述陈化箱顶部固定；所述传动筒的顶部固定有转动齿轮，所述搅拌轴穿过所述转动齿轮，所述陈化箱的顶部设置有电机，所述电机上固定有与所述转动齿轮相啮合的齿轮；所述搅拌轴位于所述陈化箱内的一端固定有叶片，伸出所述陈化箱的另一端固定有挡片。

本发明具有以下有益效果：

1.本发明中将脱硫石膏与碳纤维粉进行混合球磨可以增强脱硫石膏的活性，增强脱硫石膏的结构强度，同时，碳纤维粉进行等离子体改性处理可以增加碳纤维粉表面粗糙度，从而增加碳纤维粉与脱硫石膏之间的接触面积，进而增加制得的建筑石膏粉制品的强度，扩大由脱硫石膏制得的建筑石膏粉的应用范围；

2.本发明中流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成的煅烧设备可以对物料进行两次连续的不同温度的煅烧，缩短物料在煅烧设备中的时间，提高煅烧效率，节省煅烧所需的能源；

3.本发明中煅烧后制得的建筑石膏粉直接进入到陈化装置中在湿热气流的作用下进行强制陈化可以缩短建筑石膏粉的陈化时间，提高建筑石膏粉陈化的均匀性和彻底性，从而提高建筑石膏粉的质量；

4.本发明中陈化装置可以是建筑石膏粉与湿热气流充分接触结合，保证石膏粉陈化均匀彻底、陈化效率高、陈化过程劳动力需求小且陈化周期短，同时，整个制备过程操作简单，无污染。

附图说明

图1为本发明实施例7中陈化装置的结构示意图；

图2是本发明实施例8中陈化装置的结构示意图；

图3是本发明实施例8中陈化装置的俯视图；

图中标记：1-陈化箱；2-搅拌轴；3-传动筒；4-轴承；5-转动齿轮；6-电机；7-齿轮；8-叶片；9-挡片；10-喷气管；11-喷头；12-总气管；13-阀门；14-卸料管；15-出料管；16-观察窗；17-进料斗；18-进料管；19-陈化筒；20-进料口；21-出料口；22-隔板；23-第一陈化室；24-第二陈化室；25-导向管；26-第一倾斜下料板；27-第二倾斜下料板；28-第三倾斜下料板；29-支撑杆；30-第一进气管；31-分流管；32-第二进气管；33-倾斜板；34-卸灰口；341-卸灰管；342-控制阀；35-导流板；36-弧形板；37-检修口

具体实施方式

基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，主要包括以下步骤，

实施例1

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉在球磨机中混合球磨，得到粒径为30～40um的混料；所述等离子处理气氛为氧气，处理功率80～100W，处理时间为1～3min；所述脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.05～0.08；

此步骤中，由于碳纤维粉具有高强度、高模量、耐高温、耐磨擦、耐腐蚀、热膨胀系数小、尺寸相对稳定及线膨胀系数小等优点而常被用制作复合材料增强复合材料的强度；但是，碳纤维粉表面惰性大、表面能低、反应活性低、与基体的粘结性能差会影响制得的复合材料的性能；而等离子体改性可以增加碳纤维粉表面的粗糙度，改善碳纤维粉表面的活性能，从而增加碳纤维粉与脱水石膏之间的接触面积，增加碳纤维粉与脱水石膏之间的粘接强度，进而提高脱水石膏的强度性能；同时，球磨过程中脱硫石膏经过活化，各项性能提升，可以进一步增强脱硫石膏的强度性能，使通过脱硫石膏制得的建筑石膏粉制品强度增加，进而增大建筑石膏粉的适用范围。

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为130～150℃，烘干时间为4～8s；

此步骤中，由于脱硫石膏含水量高，流动性差，因此只能通过输送带将混料输送至干燥器中进行一个初步干燥，减小混料的含水量，增加混料的流动性，便于将混料通入煅烧设备中进行煅烧。

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成，此过程中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一次煅烧的煅烧温度为130～150℃，煅烧时间为10～20min；第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧，第二次煅烧的煅烧温度为170～200℃，煅烧时间为3～5min；

此步骤中，流化床式煅烧炉是最新及理想的石膏焙烧技术，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格精密的煅烧温度控制，产品质量性能稳定；但是，该炉属低温慢速煅烧，物料需在炉内停留40～50分钟甚至1小时，导致生产时间长，效率低，因此，为了解决这个问题，本步骤中在流化床式煅烧炉后连通立式炒锅，流化床式煅烧炉对混料进行第一次煅烧，第一煅烧后的混料进入到立式炒锅中进行第二升温煅烧得到建筑石膏粉，从达到节省煅烧时间，提高煅烧效率，节省煅烧所需的能源的目的。

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；所述陈化装置的上端对称设有进料口和出料口，陈化装置的底面设有向陈化装置内喷入湿热气流的进气口；

此步骤中，煅烧得到的建筑石膏粉通过进料口送入陈化装置中，同时向陈化装置底部喷入湿热气流，湿热气流带动建筑石膏粉向上运动，运动到陈化装置顶部后掉落，然后又在湿热气流的作用下向上运动，如此反复，在湿热气流带动建筑石膏粉运动的过程中湿热气流与建筑石膏粉接触结合，加速建筑石膏粉的陈化，从而缩短建筑石膏粉的陈化时间，提高建筑石膏粉陈化的均匀性和彻底性，从而提高建筑石膏粉的质量。

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

实施例2

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉在球磨机中混合球磨，得到粒径为30um的混料；所述等离子处理气氛为氧气，处理功率80W，处理时间为1min；所述脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.05；

此步骤中，由于碳纤维粉具有高强度、高模量、耐高温、耐磨擦、耐腐蚀、热膨胀系数小、尺寸相对稳定及线膨胀系数小等优点而常被用制作复合材料增强复合材料的强度；但是，碳纤维粉表面惰性大、表面能低、反应活性低、与基体的粘结性能差会影响制得的复合材料的性能；而等离子体改性可以增加碳纤维粉表面的粗糙度，改善碳纤维粉表面的活性能，从而增加碳纤维粉与脱水石膏之间的接触面积，增加碳纤维粉与脱水石膏之间的粘接强度，进而提高脱水石膏的强度性能；同时，球磨过程中脱硫石膏经过活化，各项性能提升，可以进一步增强脱硫石膏的强度性能，使通过脱硫石膏制得的建筑石膏粉制品强度增加，进而增大建筑石膏粉的适用范围。

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为130℃，烘干时间为4s；

此步骤中，由于脱硫石膏含水量高，流动性差，因此只能通过输送带将混料输送至干燥器中进行一个初步干燥，减小混料的含水量，增加混料的流动性，便于将混料通入煅烧设备中进行煅烧。

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成，此过程中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一次煅烧的煅烧温度为130℃，煅烧时间为10min；第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧，第二次煅烧的煅烧温度为170℃，煅烧时间为3min；

此步骤中，流化床式煅烧炉是最新及理想的石膏焙烧技术，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格精密的煅烧温度控制，产品质量性能稳定；但是，该炉属低温慢速煅烧，物料需在炉内停留40～50分钟甚至1小时，导致生产时间长，效率低，因此，为了解决这个问题，本步骤中在流化床式煅烧炉后连通立式炒锅，流化床式煅烧炉对混料进行第一次煅烧，第一煅烧后的混料进入到立式炒锅中进行第二升温煅烧得到建筑石膏粉，从达到节省煅烧时间，提高煅烧效率，节省煅烧所需的能源的目的。

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；所述陈化装置的上端对称设有进料口和出料口，陈化装置的底面设有向陈化装置内喷入湿热气流的进气口；

此步骤中，煅烧得到的建筑石膏粉通过进料口送入陈化装置中，同时向陈化装置底部喷入湿热气流，湿热气流带动建筑石膏粉向上运动，运动到陈化装置顶部后掉落，然后又在湿热气流的作用下向上运动，如此反复，在湿热气流带动建筑石膏粉运动的过程中湿热气流与建筑石膏粉接触结合，加速建筑石膏粉的陈化，从而缩短建筑石膏粉的陈化时间，提高建筑石膏粉陈化的均匀性和彻底性，从而提高建筑石膏粉的质量。

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

实施例3

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉在球磨机中混合球磨，得到粒径为35um的混料；所述等离子处理气氛为氧气，处理功率90W，处理时间为2min；所述脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.07

此步骤中，由于碳纤维粉具有高强度、高模量、耐高温、耐磨擦、耐腐蚀、热膨胀系数小、尺寸相对稳定及线膨胀系数小等优点而常被用制作复合材料增强复合材料的强度；但是，碳纤维粉表面惰性大、表面能低、反应活性低、与基体的粘结性能差会影响制得的复合材料的性能；而等离子体改性可以增加碳纤维粉表面的粗糙度，改善碳纤维粉表面的活性能，从而增加碳纤维粉与脱水石膏之间的接触面积，增加碳纤维粉与脱水石膏之间的粘接强度，进而提高脱水石膏的强度性能；同时，球磨过程中脱硫石膏经过活化，各项性能提升，可以进一步增强脱硫石膏的强度性能，使通过脱硫石膏制得的建筑石膏粉制品强度增加，进而增大建筑石膏粉的适用范围。

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为130℃，烘干时间为4s；

此步骤中，由于脱硫石膏含水量高，流动性差，因此只能通过输送带将混料输送至干燥器中进行一个初步干燥，减小混料的含水量，增加混料的流动性，便于将混料通入煅烧设备中进行煅烧。

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成，此过程中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一次煅烧的煅烧温度为130℃，煅烧时间为10min；第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧，第二次煅烧的煅烧温度为170℃，煅烧时间为3min；

此步骤中，流化床式煅烧炉是最新及理想的石膏焙烧技术，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格精密的煅烧温度控制，产品质量性能稳定；但是，该炉属低温慢速煅烧，物料需在炉内停留40～50分钟甚至1小时，导致生产时间长，效率低，因此，为了解决这个问题，本步骤中在流化床式煅烧炉后连通立式炒锅，流化床式煅烧炉对混料进行第一次煅烧，第一煅烧后的混料进入到立式炒锅中进行第二升温煅烧得到建筑石膏粉，从达到节省煅烧时间，提高煅烧效率，节省煅烧所需的能源的目的。

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；所述陈化装置的上端对称设有进料口和出料口，陈化装置的底面设有向陈化装置内喷入湿热气流的进气口；

此步骤中，煅烧得到的建筑石膏粉通过进料口送入陈化装置中，同时向陈化装置底部喷入湿热气流，湿热气流带动建筑石膏粉向上运动，运动到陈化装置顶部后掉落，然后又在湿热气流的作用下向上运动，如此反复，在湿热气流带动建筑石膏粉运动的过程中湿热气流与建筑石膏粉接触结合，加速建筑石膏粉的陈化，从而缩短建筑石膏粉的陈化时间，提高建筑石膏粉陈化的均匀性和彻底性，从而提高建筑石膏粉的质量。

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

实施例4

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉在球磨机中混合球磨，得到粒径为40um的混料；所述等离子处理气氛为氧气，处理功率100W，处理时间为3min；所述脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.08；

此步骤中，由于碳纤维粉具有高强度、高模量、耐高温、耐磨擦、耐腐蚀、热膨胀系数小、尺寸相对稳定及线膨胀系数小等优点而常被用制作复合材料增强复合材料的强度；但是，碳纤维粉表面惰性大、表面能低、反应活性低、与基体的粘结性能差会影响制得的复合材料的性能；而等离子体改性可以增加碳纤维粉表面的粗糙度，改善碳纤维粉表面的活性能，从而增加碳纤维粉与脱水石膏之间的接触面积，增加碳纤维粉与脱水石膏之间的粘接强度，进而提高脱水石膏的强度性能；同时，球磨过程中脱硫石膏经过活化，各项性能提升，可以进一步增强脱硫石膏的强度性能，使通过脱硫石膏制得的建筑石膏粉制品强度增加，进而增大建筑石膏粉的适用范围。

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为150℃，烘干时间为8s；

此步骤中，由于脱硫石膏含水量高，流动性差，因此只能通过输送带将混料输送至干燥器中进行一个初步干燥，减小混料的含水量，增加混料的流动性，便于将混料通入煅烧设备中进行煅烧。

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成，此过程中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一次煅烧的煅烧温度为150℃，煅烧时间为20min；第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧，第二次煅烧的煅烧温度为200℃，煅烧时间为5min；

此步骤中，流化床式煅烧炉是最新及理想的石膏焙烧技术，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格精密的煅烧温度控制，产品质量性能稳定；但是，该炉属低温慢速煅烧，物料需在炉内停留40～50分钟甚至1小时，导致生产时间长，效率低，因此，为了解决这个问题，本步骤中在流化床式煅烧炉后连通立式炒锅，流化床式煅烧炉对混料进行第一次煅烧，第一煅烧后的混料进入到立式炒锅中进行第二升温煅烧得到建筑石膏粉，从达到节省煅烧时间，提高煅烧效率，节省煅烧所需的能源的目的。

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；所述陈化装置的上端对称设有进料口和出料口，陈化装置的底面设有向陈化装置内喷入湿热气流的进气口；

此步骤中，煅烧得到的建筑石膏粉通过进料口送入陈化装置中，同时向陈化装置底部喷入湿热气流，湿热气流带动建筑石膏粉向上运动，运动到陈化装置顶部后掉落，然后又在湿热气流的作用下向上运动，如此反复，在湿热气流带动建筑石膏粉运动的过程中湿热气流与建筑石膏粉接触结合，加速建筑石膏粉的陈化，从而缩短建筑石膏粉的陈化时间，提高建筑石膏粉陈化的均匀性和彻底性，从而提高建筑石膏粉的质量。

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

实施例5

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉在球磨机中混合球磨，得到粒径为30um的混料；所述等离子处理气氛为氧气，处理功率80W，处理时间为1min；所述脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.05；

此步骤中，由于碳纤维粉具有高强度、高模量、耐高温、耐磨擦、耐腐蚀、热膨胀系数小、尺寸相对稳定及线膨胀系数小等优点而常被用制作复合材料增强复合材料的强度；但是，碳纤维粉表面惰性大、表面能低、反应活性低、与基体的粘结性能差会影响制得的复合材料的性能；而等离子体改性可以增加碳纤维粉表面的粗糙度，改善碳纤维粉表面的活性能，从而增加碳纤维粉与脱水石膏之间的接触面积，增加碳纤维粉与脱水石膏之间的粘接强度，进而提高脱水石膏的强度性能；同时，球磨过程中脱硫石膏经过活化，各项性能提升，可以进一步增强脱硫石膏的强度性能，使通过脱硫石膏制得的建筑石膏粉制品强度增加，进而增大建筑石膏粉的适用范围。

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为130℃，烘干时间为4s；

此步骤中，由于脱硫石膏含水量高，流动性差，因此只能通过输送带将混料输送至干燥器中进行一个初步干燥，减小混料的含水量，增加混料的流动性，便于将混料通入煅烧设备中进行煅烧。

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成，此过程中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一次煅烧的煅烧温度为130℃，煅烧时间为18in；第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧，第二次煅烧的煅烧温度为180℃，煅烧时间为3min；

此步骤中，流化床式煅烧炉是最新及理想的石膏焙烧技术，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格精密的煅烧温度控制，产品质量性能稳定；但是，该炉属低温慢速煅烧，物料需在炉内停留40～50分钟甚至1小时，导致生产时间长，效率低，因此，为了解决这个问题，本步骤中在流化床式煅烧炉后连通立式炒锅，流化床式煅烧炉对混料进行第一次煅烧，第一煅烧后的混料进入到立式炒锅中进行第二升温煅烧得到建筑石膏粉，从达到节省煅烧时间，提高煅烧效率，节省煅烧所需的能源的目的。

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；所述陈化装置的上端对称设有进料口和出料口，陈化装置的底面设有向陈化装置内喷入湿热气流的进气口；

此步骤中，煅烧得到的建筑石膏粉通过进料口送入陈化装置中，同时向陈化装置底部喷入湿热气流，湿热气流带动建筑石膏粉向上运动，运动到陈化装置顶部后掉落，然后又在湿热气流的作用下向上运动，如此反复，在湿热气流带动建筑石膏粉运动的过程中湿热气流与建筑石膏粉接触结合，加速建筑石膏粉的陈化，从而缩短建筑石膏粉的陈化时间，提高建筑石膏粉陈化的均匀性和彻底性，从而提高建筑石膏粉的质量。

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

实施例6

本发明公开了陈化装置，陈化装置包括陈化筒19，陈化筒19顶部固定有隔板22，隔板22下端悬空，隔板22将陈化筒19分为第一陈化室23和第二陈化室24，第一陈化室23和第二陈化室24的下端连通，所述第一陈化室23内设有下料组件，下料组件包括第一倾斜下料板26和第二倾斜下料板27，第一倾斜下料板26和第二倾斜下料板27之间设有若干块均匀设置第三倾斜下料板28，第一倾斜下料板26的一端与第一陈化室23侧壁固定连接，第一倾斜下料板26的另一端悬空，第二倾斜下料板27通过支撑杆29固定于第一陈化室23底部且第二倾斜下料板27的下端延伸至第二陈化室24内，第一倾斜下料板26与相邻第三倾斜下料板28之间、任意两块第三倾斜下料板28之间及第二倾斜下料板27与相邻第三倾斜下料板28之间均通过支撑杆29连接；第一陈化室23侧壁设有第一进气组件，第一进气组件包括第一进气管30，第一进气管30的端部连接有分流管31，分流管31的端部贯穿第一陈化室23侧壁并伸入第一陈化室23内；所述第二陈化室24内悬空设置有导向管25，导向管25下方设有第二进气组件，第二进气组件包括第二进气管32，第二进气管32贯穿第二陈化室24底部并伸入第二陈化室24内；所述第二陈化室24下端固定有导流板35，导流板35与第二倾斜下料板27相对设置，所述第二进气管32位于第二倾斜下料板27与导流板35之间，所述进料口20设置于第一陈化室23顶部，所述出料口21设置于第二陈化室24侧壁上端。

该陈化装置的进料口20与本发明中的立式炒锅的出料口21相连接，具体使用过程如下：煅烧完成后的建筑石膏粉通过进料口20加入到第一陈化室23内，同时向第一进气管30中通入湿热气流，湿热气流通过分流管31分流后进入到第一陈化室23内，进入第一陈化室23内的建筑石膏粉在重力作用下向下掉落，掉落过程中在湿热气流的作用下建筑石膏粉与湿热气流接触结合而进行第一次陈化，建筑石膏粉掉落过程中第一倾斜下料板26、第三倾斜下料板28和第二倾斜下料板27对建筑石膏粉进行一个导流作用，防止建筑石膏粉直接掉落到第一陈化室23底部而不能进行充分陈化；陈化完成掉落到第二倾斜下料板27上的建筑石膏粉沿第二倾斜下料板27运动到第二进气管32的出气口上方，向第二进气管32中通入湿热气流，建筑石膏粉在第二进气管32中湿热气流的作用下进入导向管25并在导向管25中与湿热气流进行充分混合并通过导向管25顶部排出，建筑石膏粉在湿热气流的作用下在导向管25顶部形成喷泉区，然后降落至第二倾斜下料板27和导流板35上，沿第二倾斜下料板27和导流板35运动到第二进气管32的出气口处，在第二进气管32中湿热气流的作用下再次进入到导向管25中，如此循环，使建筑石膏粉在流态化状态下吸湿并充分混合，从而提高建筑石膏粉的陈化均化效果，提高陈化均化效率；同时，导向管25的侧壁沿导向管25的竖直中线对称设有两根连接杆，两根连接杆的另一端分别与隔板22和第二陈化室24的内壁可拆卸的连接；所述第二陈化室24的侧壁设有检修口37，检修口37处设有移动门(图中未示出)；通过检修口37可以调整导向管25底部与第二进气管32的出气口之间的距离，从而调节进入到导向管25中湿热气流与建筑石膏粉的配比，控制建筑石膏粉陈化均化程度；

所述第一倾斜下料板26、第二倾斜下料板27及第三倾斜下料板28均从分流管31向隔板22的方向向下倾斜，第三倾斜下料板28的两端悬空，使第一倾斜下料板26与相邻第三倾斜下料板28之间、第三倾斜下料板28之间、第三倾斜下料板28与相邻第二倾斜下料板27之间形成气流通道，便于湿热气流在第一陈化室23内流动而与建筑石膏粉发生充分接触结合，提高陈化效果。

为了避免石膏粉全部沿隔板22掉落，隔板22上沿隔板22的高度方向均匀的设有若干块弧形板36，弧形板36设置于第一陈化室23内，弧线板弯向隔板22；弧形板36的设置可以给在湿热气流作用下运动到弧形板36上的建筑石膏粉一个反向弹力，对运动到隔板22处的建筑石膏粉进行分流均化，避免建筑石膏粉全部沿隔板22掉落，使建筑石膏粉能充分与湿热气流接触结合，提高建筑石膏粉陈化均化的效果和效率。

为了避免建筑石膏粉在陈化筒19底部堆积造成陈化效率低和建筑石膏粉的浪费，第二进气管32侧壁设置有倾斜板33，倾斜板33与第一陈化室23侧壁之间设置有卸灰口34，卸灰口34处连接有卸灰管341，卸灰管341上设有控制阀342；倾斜板33的高端与第二进气管32的侧壁接触，防止建筑石膏粉通过倾斜板33与第二进气管32之间的缝隙进入到倾斜板33下方而不能进行收集造成建筑石膏粉的浪费；未掉落到第二倾斜下料板27进入到第二陈化室24内的建筑石膏粉堆积在倾斜板33，当倾斜板33上的建筑石膏粉堆积到一定量时，打开控制阀342通过卸料口对堆积的建筑石膏粉进行卸料，防止陈化筒19内建筑石膏粉堆积过多造成陈化效果不好和建筑石膏粉浪费。

为了进一步提高陈化效率，保证陈化效果，导向管25的直径从下到上依次减小；导向管25的直径从下到上依次减小可以使石膏粉与湿热气流在导向管25内的混合速度逐渐增加，使石膏粉与湿热气流充分结合，从而提高陈化效率，保证陈化效果。

实施例7

本发明公开了陈化装置，包括陈化箱1、纵向设置在陈化箱1内的搅拌组件；搅拌组件包括搅拌轴2、套设在搅拌轴2上与搅拌轴2通过螺纹连接的传动筒3，传动筒3通过轴承4与陈化箱1顶部固定。具体的，搅拌轴2外壁上设有螺纹，传动筒3内壁上同样设有螺纹，搅拌轴2和传动筒3通过螺纹传动，传动筒3转动使搅拌轴2在陈化箱1内上下运动。传动筒3固定在轴承4的内圈中，轴承4的外圈固定在陈化箱1顶部上，使传动筒3能够转动。

传动筒3的顶部固定有转动齿轮5，搅拌轴2穿过转动齿轮5，陈化箱1的顶部设置有电机6，电机6上固定有与转动齿轮5相啮合的齿轮7；搅拌轴2位于陈化箱1内的一端固定有叶片8，伸出陈化箱1的另一端固定有挡片9。需要说明的是：电机6上的齿轮7转动，驱动转动齿轮5转动，转动齿轮5带动传动筒3转动，通过设置在传动筒3内壁上的螺纹驱动搅拌轴2上下传动。在搅拌轴2伸出陈化箱1的一端固定有挡片9主要是为了避免搅拌轴2掉进陈化箱1内。

在陈化箱1的顶部开设有若干个凹槽，凹槽内放置有喷气管10，喷气管10的底部设有若干个喷头11，喷头11穿过陈化箱1的顶部，伸进陈化箱1的内部。具体的，若干个喷气管10相互连通，且与总喷气管12相连通，在总喷气管12上设有阀门，使湿热气流通过喷气管10从喷头11中向陈化箱1内喷湿热气流。

在陈化箱1的底部设有出料口，出料口上固接有卸料管14，卸料管14上设有阀门13。在陈化箱1的侧壁上端的位置上设有出料管15，出料管15伸进陈化箱1的部分为开口向下的弯管，出料管15下方设有观察窗16。同样的，在陈化箱1的另一侧侧壁上端设有进料斗17，进料斗17的底部设置有进料管18，进料管18延伸进陈化箱1内。

该陈化装置中的进料斗17与本发明中的立式炒锅的出料口相连接，具体使用过程如下：将煅烧完毕后的建筑石膏粉加入到陈化箱1内，并通过喷气管10向陈化箱1内通入湿热气流，此时，启动电机6，电机6驱动传动筒3转动，通过控制电机6的正反转从而控制搅拌组件上下运动，从而使叶片8能够一直对上述原料进行搅拌，而且，由于搅拌加上湿热气流带动建筑石膏粉的运动使建筑石膏粉与湿热气流之间能够充分接触结合，从而建筑石膏粉的陈化均化效果更好；不能通过出料管15排出的建筑石膏粉通过卸料管14排出备用。

而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：主要包括以下步骤，

步骤1.将脱硫石膏原料与等离子处理后的碳纤维粉混合球磨，得到混料；

步骤2.将得到的混料进行烘干，混料通过输送带送入干燥器，烘干温度为130～150℃，烘干时间为4～8s；

步骤3.将干燥后的混料送入煅烧设备中进行煅烧，煅烧设备由流化床式煅烧炉和立式炒锅并列连通组成；

步骤4.将煅烧后的混料送入陈化装置中进行陈化、均化得到建筑石膏粉；

步骤5.将制得的建筑石膏粉送入储存舱备用。

2.根据权利要求1所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：所述等离子处理气氛为氧气，处理功率80～100W，处理时间为1～3min。

3.根据权利要求1所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：步骤1中脱硫石膏与碳纤维粉的质量百分比为1:0.05～0.08。

4.根据权利要求1所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：所述球磨在球磨机中进行，球磨后混料的粒径为30～40um。

5.根据权利要求1所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：步骤3中，将干燥后的混料由引风机经输送设备送入流化床式煅烧炉进行第一次煅烧，第一煅烧完成后将混料送入立式炒锅中进行第二次煅烧。

6.根据权利要求5所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：所述第一次煅烧的煅烧温度为130～150℃，煅烧时间为10～20min；第二次煅烧的煅烧温度为170～200℃，煅烧时间为3～5min。

7.根据权利要求6所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：所述第一次煅烧的煅烧温度为130℃，煅烧时间为18min；第二次煅烧的煅烧温度为180℃，煅烧时间为3min。

8.根据权利要求1所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：所述陈化装置包括陈化筒(19)，陈化筒(19)顶部固定有隔板(22)，隔板(22)下端悬空，隔板(22)将陈化筒(19)分为第一陈化室(23)和第二陈化室(24)，第一陈化室(23)和第二陈化室(24)的下端连通，所述第一陈化室(23)内设有下料组件，第一陈化室(23)侧壁设有第一进气组件；所述第二陈化室(24)内悬空设置有导向管(25)，导向管(25)下方设有第二进气组件；所述进料口(20)设置于第一陈化室(23)顶部，所述出料口(21)设置于第二陈化室(24)侧壁上端。

9.根据权利要求1所述的基于脱硫石膏特点的二步法建筑石膏粉生产工艺，其特征在于：所述陈化装置包括陈化箱(1)，陈化箱(1)内纵向设置有搅拌组件，搅拌组件包括搅拌轴(2)、套设在搅拌轴(2)上与搅拌轴(2)通过螺纹连接的传动筒(3)，所述传动筒(3)通过轴承(4)与所述陈化箱(1)顶部固定；所述传动筒(3)的顶部固定有转动齿轮(5)，所述搅拌轴(2)穿过所述转动齿轮(5)，所述陈化箱(1)的顶部设置有电机(6)，所述电机(6)上固定有与所述转动齿轮(5)相啮合的齿轮(7)；所述搅拌轴(2)位于所述陈化箱(1)内的一端固定有叶片(8)，伸出所述陈化箱(1)的另一端固定有挡片(9)。