CN110065043A - 板料定位支架 - Google Patents

Abstract

本发明属于冲压生产技术领域，特别涉及一种板料定位支架。该支架包括：底架(1)、导轨(2)和多个定位件(3)。底架(1)包括由多个横梁(11)与多个纵梁(12)垂直交叉连接形成的底座和多个与底座的上表面垂直连接的支撑柱(13)，底架(1)的最外侧设置有至少一个定位孔(16)和被配置为与吊车连接以起吊底架(1)的起重组件(15)，定位孔(16)的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接；导轨(2)设置在底座的上表面；定位件(3)可拆卸地连接在导轨(2)上，每个定位件(3)均包括定位杆(31)，多个定位杆(31)设置在板料的外围以限制板料的位置。该支架可以限制板料的位置，方便机器人快速准确地抓取板料。

Description

板料定位支架

技术领域

本发明涉及冲压生产技术领域，特别涉及一种板料定位支架。

背景技术

汽车冲压生产线多为自动化设置，在冲压自动化生产准备中，需要将板料放置在拆垛台上的固定位置，以方便机器人的抓取。

相关技术中提供了一种新型料架，包括由多个横向架体和多个竖向架体组合成的料架本体、料架定位块和吊装止挡块，料架本体上两外侧的竖向架体上设置有对应的两个料架定位块，用来将料架本体固定在拆垛台上。吊装止挡块为两个，且相对地设置在料架本体最外侧的两个横向架体上，用来方便吊车吊放整个料架本体。

在实现本发明的过程中，发明人发现相关技术至少存在以下问题：将板料放置在料架本体上时，板料在料架本体上容易发生位置移动，当后续机器人抓取板料时，需要反复调整料架本体的位置，增加了工作强度，还降低了生产效率。

发明内容

本申请实施例提供了一种板料定位支架，可以限制板料的位置，方便机器人快速准确地抓取板料。本发明的技术方案如下：

一种板料定位支架，包括：底架、导轨和多个定位件，其中，

所述底架包括多个横梁、多个纵梁和多个支撑柱，所述多个横梁和所述多个纵梁垂直交叉连接，从而形成底座，所述多个支撑柱与所述底座的上表面垂直连接，所述底架的最外侧设置有至少一个定位孔和起重组件，所述定位孔的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接，所述起重组件被配置为与吊车连接以使所述底架起吊；

所述导轨设置在所述底座的上表面；

所述定位件可拆卸地连接在所述导轨上，每个所述定位件均包括定位杆，多个所述定位杆设置在板料的外围以限制所述板料的位置。

可选择地，所述支架还包括防滑托架，每两个所述横梁之间设置有多个防滑托架，所述防滑托架包括支撑架和盖板，所述支撑架为空心钢管，所述盖板与所述支撑架的上侧固定连接，所述支撑架的下侧固定在所述底座的上表面。

可选择地，最外侧的所述纵梁与相邻的所述纵梁之间设置有连接板，且所述连接板的一侧边与最外侧的所述横梁连接，所述定位孔和所述起重组件均设置在所述连接板上。

可选择地，所述起重组件包括两个起重吊耳和起重棒，每个所述起重吊耳均与所述最外侧横梁的侧壁和所述连接板的上表面垂直连接，所述起重吊耳上设置有通孔，且每个所述起重组件上的两个通孔位置相对，所述起重棒被配置为穿过所述两个起重吊耳上的通孔。

可选择地，所述多个横梁与所述多个纵梁通过焊接固定，且最外侧的所述横梁与最外侧的所述纵梁的内角处设置有加强筋。

可选择地，所述支撑柱的上端设置有限位件，所述底座的下表面设置有安装孔，所述安装孔的尺寸适于与所述限位件连接。

可选择地，所述定位件包括底板、螺栓、圆管和至少一个加强板，所述圆管和所述至少一个加强板均垂直设置在所述底板的上表面，所述圆管设置有内螺纹，所述定位杆的下端设置有外螺纹，所述定位杆与所述圆管螺纹连接，所述至少一个加强板用于连接所述底板的上表面与所述圆管的外壁，所述螺栓被配置为连接所述底板与所述导轨。

可选择地，所述导轨为空心钢管，且所述导轨的上表面设置有滑道，所述底板的宽度大于所述滑道的宽度。

可选择地，所述导轨包括至少一个横向轨，每个所述横向轨的一侧均设置有多个纵向轨，且每个所述纵向轨和每个所述横向轨上均设置有至少一个所述定位件。

可选择地，所述导轨的上表面设置有刻度值。

本申请实施例的有益效果至少包括：

本申请实施例提供的板料定位支架的底架可用来放置板料，由多个横梁和多个交叉垂直连接成底座，一方面可以减少制作底座的材料，另一方面直接在该基础上增加横梁和纵梁即可增加整个底座的面积。多个支撑柱与底座的上表面垂直连接，这样在将两个支架叠加时可避免上方底架的底座对下方的板料压力多大，而且，采用支撑柱支撑两个支架可以减轻最下方底座的支撑力。底架最外侧设置的起重组件可用于与吊车连接，将起重组件设置在最外侧，在起吊支架时不会对叠放在底座上的板料造成影响。底座最外侧还设置有至少一个定位孔，且该定位孔的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接，通过该定位孔与定位销钉连接将该支架与拆垛台固定连接，从而起到限制整个支架的位置的效果。

每个定位件均包括定位杆，从而多个定位件上的多个定位杆设置在板料的外侧可以限制板料的位置，从而使得所有的板料固定在相同的位置，从而拆垛台、支架、板料之间的相对位置固定，机器人在进行分料的过程中只需要确定一次板料的位置，提高了机器人抓取板料的效率。

底架的上表面设置有导轨，多个定位件可拆卸地连接在导轨上，从而每个定位件均可改变在底座上的位置，进而该多个定位杆可对不同形状尺寸的板料进行位置限定。该支架适于放置不同尺寸形状的板料，而且可以限定板料的位置，提高了分料的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种板料定位支架的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的一种板料定位支架中底架的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种板料定位支架中防滑托架的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种板料定位支架中定位件的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的一种板料定位支架中导轨的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的一种板料定位支架的俯视示意图；

图7为本申请实施例提供的一种板料定位支架的仰视示意图；

图8为本申请实施例提供的一种板料定位支架的左视示意图。

图中的附图标记表示：

1——底架；11——横梁；12——纵梁；13——支撑柱；131——限位件；14——连接板；15——起重组件；151——起重吊耳；152——起重棒；16——定位孔；

2——导轨；21——横向轨；22——纵向轨；23——滑道；24——刻度值；

3——定位件；31——定位杆；32——底板；33——螺栓；34——圆管；35——加强板；

4——防滑托架；41——支撑架；42——盖板。

具体实施方式

为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本申请实施例提供了一种板料定位支架，包括：底架、导轨和多个定位件。底架包括多个横梁、多个纵梁和多个支撑柱，多个横梁和多个纵梁垂直交叉连接，从而形成底座，多个支撑柱与底座的上表面垂直连接，底架的最外侧设置有至少一个定位孔和起重组件，定位孔的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接，起重组件被配置为与吊车连接以使底架起吊；导轨设置在底座的上表面；定位件可拆卸地连接在导轨上，每个定位件均包括定位杆，多个定位杆设置在板料的外围以限制板料的位置。

该板料定位支架的底架可用来放置板料，由多个横梁和多个交叉垂直连接成底座，一方面可以减少制作底座的材料，另一方面直接在该基础上增加横梁和纵梁即可增加整个底座的面积。多个支撑柱与底座的上表面垂直连接，这样在将两个支架叠加时可避免上方底架的底座对下方的板料压力多大，而且，采用支撑柱支撑两个支架可以减轻最下方底座的支撑力。底架最外侧设置的起重组件可用于与吊车连接，将起重组件设置在最外侧，在起吊支架时不会对叠放在底座上的板料造成影响。底座最外侧还设置有至少一个定位孔，且该定位孔的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接，通过该定位孔与定位销钉连接将该支架与拆垛台固定连接，从而起到限制整个支架的位置的效果。

每个定位件均包括定位杆，从而多个定位件上的多个定位杆设置在板料的外侧可以限制板料的位置，从而使得所有的板料固定在相同的位置，从而拆垛台、支架、板料之间的相对位置固定，机器人在进行分料的过程中只需要确定一次板料的位置，提高了机器人抓取板料的效率。

底架的上表面设置有导轨，多个定位件可拆卸地连接在导轨上，从而每个定位件均可改变在底座上的位置，进而该多个定位杆可对不同形状尺寸的板料进行位置限定。该支架适用于不同尺寸形状的板料放置，而且可以限定板料的位置，提高了分料的效率。

下面描述的实施例中，以图6所示的实施例为例，“横向”指图中所示的从左到右的方向，“纵向”指图中所示的从上到下的方向。

本申请实施例提供了一种板料定位支架，参见图1，该支架包括底架1、导轨2和多个定位件3。

参见图2，底架1包括多个横梁11、多个纵梁12和多个支撑柱13，多个横梁11和多个纵梁12垂直交叉连接从而形成底座。

例如，在本申请实施例的一种实施例中，该底座可包括四根纵梁12，每相邻的两根纵梁12之间可垂直连接五根横梁，从而形成一个方形的底座。该横梁11和纵梁12可均为空心的长方体形钢管，从而可以在不影响整个底座的强度的同时尽量节省材料。为了使得整个底座的强度平均，可将每五根横梁11间隔均匀地连接在两根纵梁12之间。

当然，本申请对于构成底座的纵梁12和横梁11的数量并不仅限于上述的四根和五根，在本申请实施例的其他实现方式中，也可使用其他数量的纵梁12和横梁11来改变底座的强度或大小。例如，对于同样大小的底座，若是想增强底座的强度，可使用更多数量的纵梁12和横梁11，将横梁11之间的距离以及纵梁12之间的间距设置得小一些，从而可增强整个底座的强度。或者，对于相同数量的纵梁12和横梁11，若是想将底座的尺寸设计的大一些，可在不影响整体强度的同时将横梁11之间的距离以及纵梁12之间的间距设置得大一些，从而可增大底座的尺寸。

参见图2，多个支撑柱13与底座的上表面垂直连接。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，多个支撑柱13的下端可设置在底座上表面的边缘处，且该多个支撑柱13的高度延伸方向可与底座的上表面垂直。例如，由于底座可呈方形，因此，可在方形底座的四个直角处分别设置一个支撑柱13，且每个支撑柱13的外壁可与底座的外壁齐平。

当然，本申请对于支撑柱13的数量并不仅限于上述的四个，在本申请实施例的其他实现方式中，底座的上表面上可设置有更多数量的支撑柱13，从而可增强对上方底座的支撑。而且将支撑柱13设置在底座的边缘处，不会影响板料的抓取和放置。

而且，本申请对于支撑柱13的安装位置并不仅限于上述的将支撑柱13的下端设置在底座的上表面，在本申请实施例的其他实现方式中，该多个支撑柱13的下端面也可与底座的下表面平行。

参见图1-2，底架1的最外侧设置有至少一个定位孔16，定位孔16的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，拆垛台上可设置有至少一个定位销钉，为了保证该支架与拆垛台的连接更稳固，可在底架1上也设置对应的定位孔16，且将定位孔16的尺寸设计为适于与定位销钉连接，从而通过该定位孔16将整个支架与拆垛台连接，既可以保证整个支架与拆垛台之间连接的稳固性，还可固定整个支架的位置，防止由于支架的位置发生偏移带动支架上放置的板料的位置改变而影响机器人抓取板料的效率和准确性。

参见图1-2，底架1的最外侧设置有起重组件15，起重组件15被配置为与吊车连接以使底架1吊起。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，通过该起重组件15连接整个支架与吊车，吊车可将整个支架吊起。参见图1-2，该底架1上可设置有四个起重组件15，且该四个起重组件15可相对的设置在底座最外侧相对的两侧边的两端上，从而可保证整个支架在起吊过程中的平衡性。

当然，本申请对于起重组件15的数量和位置并不仅限于上述所述，在本申请实施例的其他实现方式中，也可设置更多数量的起重组件15，一方面可以减轻每个起重组件15的承受力，另一方面可以稳定起吊过程中支架的平衡性。也可以将起重组件15设置在底座的四周，从而也可以起到稳定起吊过程中支架的平衡性的作用。

参见图1，导轨2设置在底座的上表面。每个定位件3均包括定位杆31，多个定位件31设置在板料的外围以限制板料的位置，定位件3可拆卸地连接在导轨2上。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，在底座的上表面沿纵梁12和横梁11的延伸方向设置导轨2，定位件3连接在导轨2上，将该多个定位杆31设置在板料的外围以用来限制板料的位置。这样板料与支架的相对位置是固定的，在将支架安装在拆垛台上的过程中，板料在支架上的位置不会发生偏移。而且当支架与拆垛台连接后，板料相对于拆垛台的位置也是固定的，从而在机器人抓取板料进行分料的过程，只需要确定一次板料的位置即可，不需要重复调整板料与拆垛台之间的相对位置，从而可以减少工作量，也提高了机器人抓取板料的准确性和效率。

定位件3可拆卸地连接在导轨2上，从而可以改变定位杆31的位置，这样当不同批次生产的板料尺寸形状不同时，可通过改变定位件3的位置使得多个定位杆31可以对不同尺寸形状的板料进行位置限定。

例如，参见图1和3，该支架还可包括多个防滑托架4，每两个横梁11之间可设置有多个防滑托架4，该防滑托架4可包括支撑架41和盖板42，支撑架41可为空心钢管，盖板42可与支撑架41的上侧固定连接，支撑架41的下侧固定在底座的上表面。

在本申请实施例的一种实现方式中，例如，参见图1，由于板料一般放置在底座的中间区域，因此可集中在中间的两个纵梁12和最外侧的横梁11形成的区域内设置多个防滑托架4，而且该防滑托架4的延伸方向可与纵梁12的延伸方向一致。

当然，本申请对于防滑托架4的安装位置和安装方向并不仅限于上述所述，在本申请实施例的其他实现方式中，也可将该多个防滑托架4布满整个底座的上表面，而且防滑托架4的延伸方向也可与横梁11的延伸方向一致。

在本申请实施例的一种实现方式中，例如，参见图3，支撑架41也可为长方体形空心的钢管，从而可将支撑架41的下表面与底座的上表面固定。盖板42可呈U形，且盖板42的内壁可与支撑架41的上表面和侧壁接触并固定，盖板42的外壁可为树脂材料，该种材料的摩擦性较大、可以降低摩擦产生的噪声，从而当将板料放置在该多个防滑托架4的上表面时，可增大板料与防滑托架4之间的摩擦，避免底座的上表面对板料造成磨损。

例如，参见图1和2，最外侧的纵梁12与相邻的纵梁12之间设置有连接板14，该连接板14的一侧边可与最外侧的横梁11连接，定位孔16和起重组件16均可设置在该连接板14上。

在本申请实施例的一种实现方式中，参见图1，左右两侧的横梁12之间的间隔可比中间五根横梁11之间的间隔较小，也就是最外侧纵梁11与相邻的纵梁11的端部之间可存在一定的空间，由此可在最外侧纵梁11与相邻的纵梁11的端部之间分别设置一个连接板14。该连接板14可呈长方形，且该连接板14的三个侧边分别与最外侧的横梁11、最外侧以及相邻的纵梁12连接，然后可将定位孔16与其中组件15设置在连接板14上，且每个连接板14上均可设置一个起重组件15和一个定位孔15。

例如，参见图1和2，起重组件15可包括两个起重吊耳151和起重棒152，每个起重吊耳151均可与最外侧横梁11的侧壁和连接板14的上表面垂直连接，起重吊耳151上设置有通孔，且每个起重组件15上的两个通孔位置相对，起重棒152被配置为穿过两个起重吊耳151上的通孔。为了避免起重棒152从起重吊耳151的通孔中脱落，可在起重棒152的两端设置螺纹，通过螺母与起重棒152连接。

在本申请实施例的一种实现方式中，起重吊耳151可为长方形薄板，长度可与连接板14的宽度一致，宽度可与最外侧横梁11的高度一致，将起重吊耳151上相邻的两侧边分别与最外侧横梁11和连接板14连接，从而可增加整个起重组件15的强度。

起重组件15可设置在连接板14上靠近中间的位置，从而可将定位孔16设置在起重组件15左侧或右侧的连接板14上，或者也可在起重组件15两侧的连接板14上均设置定位孔16。

当然，本申请对于连接板14和起重组件15的连接方式以及起重组件15的位置并不仅限于上述描述，例如，在本申请实施例的另一种实现方式中，两个起重吊耳151可设置在最外侧横梁11侧壁的中间位置，最外侧纵梁12与相邻的纵梁12之间的连接板14可为分离的两块，其中一块连接在最外侧纵梁12与靠近该纵梁12的一个起重吊耳151之间，另一块可连接在另一个起重吊耳151与相邻的纵梁12之间。从而定位孔16可设置在两块连接板14的任一块上，或者也可以两块连接板14上均设置定位孔16。

例如，多个横梁11与多个纵梁12可通过焊接固定，且最外侧横梁11与最外侧纵梁12的内角处可设置有加强筋。

在本申请实施例的一种实现方式中，可选取长度较短的空心钢管，再通过焊接的方式将横梁11和纵梁12固定连接，而且各个横梁11或纵梁12也可选取较短的空心钢管焊接而成。

参见图2，可在最外侧的横梁11和最外侧的纵梁12连接的内角处设置加强筋，以增强横梁11与纵梁12连接处的强度。为了增强整个底座的强度，还可在每个横梁11与纵梁12连接的内角处均设置一个加强筋。

例如，参见图2，每个支撑柱13的上端均设置有限位件131，底座的下表面设置有安装孔，该安装孔的尺寸适于与限位件131连接。

在本申请实施例的一种实现方式中，支撑柱13也可为长方体形的空心钢管，支撑柱13的上端封闭，且设置有一个限位件131，同样的，底座的下表面上与限位件131相对的位置处可设置有一个安装孔，这样将上方的支架的安装孔与下方的支架的限位件131对准连接，可以使得两个以上的支架叠置使用，而且还可以保证上方的支架的稳定性。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，当支撑柱13的下端端面固定在底座的上表面上时，该安装孔可设置在最外侧的横梁11或最外侧的纵梁12的下表面上。例如，当最外侧纵梁12两端的端面与最外侧两个横梁12的侧壁接触固定时，该安装孔可设置在最外侧横梁11的下表面。当最外侧两个横梁11的端面与最外侧纵梁12的侧壁接触固定时，该安装孔可设置在最外侧纵梁12的下表面。

或者，在本申请实施例的另一种实现方式中，当支撑柱13的下表面与底座的下表面齐平时，可将支撑柱13的下端的端面设计为开口，从而也就是通过该多个支撑柱13支撑上方的支架。

而且，在本申请实施例的该种实现方式中，例如，当最外侧纵梁12的端面刚好与最外侧横梁11的外侧壁齐平时，可将支撑柱13设置在最外侧横梁12的两端，连接件14也就是连接在支撑柱13与邻近的纵梁12之间。或者，当最外侧纵梁12两端的端面与最外侧横梁11的内侧壁齐平时，支撑柱3也就是与最外侧横梁11的端面连接，从而可在支撑柱13的与远离最外侧纵梁12的一侧设置一个加强筋，通过该加强筋可增强连接板14与整个底座的连接强度。

例如，参见图4，定位件13还可包括底板32、螺栓33、圆管34和至少一个加强板35，圆管34和至少一个加强板35均垂直设置在底板32的上表面，圆管34设置有内螺纹，定位杆31的下端设置有外螺纹，定位杆31与圆管34螺纹连接，该至少一个加强板35用于连接底板32的上表面与圆管34的外壁，螺栓33被配置为连接底板32与导轨2。

在本申请实施例的一种实现方式中，底板32可为具有一定长度的薄板，底板32上可设置有贯穿的通孔，适于让螺栓33穿过而与导轨2连接。底板32的上表面上还可设置有一个圆管34，且该圆管34的延伸方向与底板32的上表面垂直，该圆管34的内壁上可设置有螺纹，定位杆31的下端的外壁上也设置有螺纹，从而可通过螺纹连接定位杆31和圆管34，进而使得整个定位件3为一体。

由于圆管34和定位杆31的延伸方向均与底板32的上表面垂直，为了加强圆管34的支撑强度，可在底板32的上表面上设置至少一个加强板35，该加强板35可为直角梯形的薄板，将加强板35的底边与底板32的上表面固定，将加强板35的一侧面与圆管34的外壁固定，从而加强圆管34与底板32之间的连接强度，也增强圆管34对定位杆31的支撑强度。

当然，本申请对于加强板35的形状并不仅限于上述的直角梯形，在本申请实施例的其他实现方式中，该加强板35还可以是其他合理的形状。

例如，参见图5，导轨2可为空心钢管，且导轨2的上表面上可设置有滑道23，底板32的宽度可大于滑道23的宽度。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，导轨2可为C型钢，且开口向上放置，此时C型钢的开口即为导轨2的滑道23。可将定位件3放置在导轨2上，螺栓33穿过底板32上的通孔，直伸到导轨2内部，在导轨2内部安装螺帽，使得螺帽和底板32夹住导轨2的上部，从而将整个定位件3固定在导轨2上。当需要移动定位件3的位置时，可将螺帽拧松，使得定位件3可在导轨2上滑动。

参见图1，在本申请实施例的一种实现方式中，为了方便安装螺帽，在放置定位件3时，使得底板32的长度方向与导轨2的长度方向一致，而且可将底板32的宽度设计为大于滑道23的宽度，将螺帽的外径设计为大于滑道23的宽度，从而使得螺帽和底板32夹住导轨2的上部而不会脱落。

例如，参见图5，导轨2可包括至少一个横向轨21，每个横向轨21的一侧均设置有多个纵向轨22，且每个纵向轨22和每个横向轨21上均设置有至少一个定位件3。

在本申请实施例的一种实现方式中，该导轨2可包括两个横向轨21，且每个横向轨21的一侧均可设置有四个纵向轨22。例如，横向轨21的长度可与整个底座的长度一致，也就是横向轨21的两端可与底座最外侧的两个纵梁12连接，横向轨21的延伸方向可与横梁11的延伸方向一致。设置在横向轨21一侧的多个纵向轨22的一端可与横向轨21连接，另一端可与底座最外侧的横梁11连接。

一个横向轨21和四个纵向轨22可为一个整体，将两个相同的由一个横向轨21和四个纵向轨22形成的结构对称设置在底座的上表面。

例如，每个纵向轨22上可设置有一个定位件3，每个横向轨21上可设置有两个定位件3。当将板料放置在多个防滑托架2上时，通过改变定位件3在导轨2上的位置，将所有的定位杆31设置在板料的外围以限制板料的位置。

同一批次生产的板料的尺寸形状均相同，在放置第一块板料之前，可先将所有的定位件3放置在靠近底座边缘的位置处，以方便放置板料。当放置上第一块板料后，依次移动定位件3并将所有定位杆31固定在板料的外围。当后续继续放置板料时，不需要对定位件3的位置进行调整。然后，在机器人抓取板料进行分料的过程中，由于所有的板料固定在同一区域位置，因此不需要在抓取板料前再对板料和支架的位置进行调整。从而提高了机器人抓取板料的准确性和效率。

而且，由于该多个定位件3适于在导轨2上移动，从而该支架还可适用于放置多种不同形状尺寸的板料。当前一批次的板料与后一批次板料的尺寸形状不同时，假若前后批次的板料只在长度方向上发生改变，那么可只操作横向轨21上的定位件3进行移动，以适于限制后一批次的板料的位置。而当后一批次的板料只在宽度方向上发生改变，那么可只操作纵向轨22上的定位件3进行移动，以适于限制后一批次的板料的位置。这样还可以减少工作人员的工作量。

例如，参见图5和7，导轨2的上表面上可设置有刻度值24。

在本申请实施例的一种实现方式中，当在生产板料的过程中明确得知板料的尺寸时，可提前根据导轨2上的刻度值24将所有的定位件3固定在特定的位置，使得所有的定位杆31形成的形状尺寸适于放置板料并限制板料的位置。这样可以减少工作人员的工作量，还能提高工作效率。

而且，在使用定位杆31限制板料的位置时，可通过读取刻度值24得知板料的尺寸，判断板料生产过程中是否发生故障。

本申请实施例提供的板料定位支架，通过多个横梁11和多个纵梁12形成底座可以节省材料，还能对其他生产中剩余的废弃钢管进行废物利用。在底座上设置支撑柱13，而且在支撑柱13的上端设置限位件131，限位件131与底座下表面的安装孔连接可以使得多个支架进行叠置使用，从而可以放置更多的板料，还能保证上方支架的稳定性和平衡性。设置在底座最外侧的起重组件15可以用来与吊车连接，从而方便对放置有板料的支架进行起吊。设置在底座最外侧的定位孔16可用来与拆垛台上的定位销量连接，从而将整个支架设置在拆垛台上，并限定支架的位置。固定在底座上表面上的多个防滑托架2可以进一步增强对板料位置的限定，还能避免钢管对板料的磨损，降低摩擦产生的噪声。多个定位件3可拆卸地设置在导轨2上，可移动的定位杆31可以对不同形状尺寸的板料进行位置限定。而导轨2的上表面上设置刻度值24可以精确得知板料的尺寸，一方面可以判断板料生产过程中是否发生故障，另一方面可以提前固定定位件3的位置减少工作人员的工作量。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种板料定位支架，其特征在于，所述支架包括：底架(1)、导轨(2)和多个定位件(3)，其中，

所述底架(1)包括多个横梁(11)、多个纵梁(12)和多个支撑柱(13)，所述多个横梁(11)和所述多个纵梁(12)垂直交叉连接，从而形成底座，所述多个支撑柱(13)与所述底座的上表面垂直连接，所述底架(1)的最外侧设置有至少一个定位孔(16)和起重组件(15)，所述定位孔(16)的尺寸适于与拆垛台上的定位销钉连接，所述起重组件(15)被配置为与吊车连接以使所述底架(1)起吊；

所述导轨(2)设置在所述底座的上表面；

所述定位件(3)可拆卸地连接在所述导轨(2)上，每个所述定位件(3)均包括定位杆(31)，多个所述定位杆(31)设置在板料的外围以限制所述板料的位置。

2.根据权利要求1所述的板料定位支架，其特征在于，所述支架还包括防滑托架(4)，每两个所述横梁(11)之间设置有多个防滑托架(4)，所述防滑托架(4)包括支撑架(41)和盖板(42)，所述支撑架(41)为空心钢管，所述盖板(42)与所述支撑架(41)的上侧固定连接，所述支撑架(41)的下侧固定在所述底座的上表面。

3.根据权利要求1所述的板料定位支架，其特征在于，最外侧的所述纵梁(12)与相邻的所述纵梁(12)之间设置有连接板(14)，且所述连接板(14)的一侧边与最外侧的所述横梁(11)连接，所述定位孔(16)和所述起重组件(15)均设置在所述连接板(14)上。

4.根据权利要求3所述的板料定位支架，其特征在于，所述起重组件(15)包括两个起重吊耳(151)和起重棒(152)，每个所述起重吊耳(151)均与所述最外侧横梁(11)的侧壁和所述连接板(14)的上表面垂直连接，所述起重吊耳(151)上设置有通孔，且每个所述起重组件(15)上的两个通孔位置相对，所述起重棒(152)被配置为穿过所述两个起重吊耳(151)上的通孔。

5.根据权利要求1所述的板料定位支架，其特征在于，所述多个横梁(11)与所述多个纵梁(12)通过焊接固定，且最外侧的所述横梁(11)与最外侧的所述纵梁(12)的内角处设置有加强筋。

6.根据权利要求1所述的板料定位支架，其特征在于，所述支撑柱(13)的上端设置有限位件(131)，所述底座的下表面设置有安装孔，所述安装孔的尺寸适于与所述限位件(131)连接。

7.根据权利要求1所述的板料定位支架，其特征在于，所述定位件(3)包括底板(32)、螺栓(33)、圆管(34)和至少一个加强板(35)，所述圆管(34)和所述至少一个加强板(35)均垂直设置在所述底板(32)的上表面，所述圆管(34)设置有内螺纹，所述定位杆(31)的下端设置有外螺纹，所述定位杆(31)与所述圆管(34)螺纹连接，所述至少一个加强板(35)用于连接所述底板(32)的上表面与所述圆管(34)的外壁，所述螺栓(33)被配置为连接所述底板(32)与所述导轨(2)。

8.根据权利要求7所述的板料定位支架，其特征在于，所述导轨(2)为空心钢管，且所述导轨(2)的上表面设置有滑道(23)，所述底板(32)的宽度大于所述滑道(23)的宽度。

9.根据权利要求8所述的板料定位支架，其特征在于，所述导轨(2)包括至少一个横向轨(21)，每个所述横向轨(21)的一侧均设置有多个纵向轨(22)，且每个所述纵向轨(22)和每个所述横向轨(21)上均设置有至少一个所述定位件(3)。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的板料定位支架，其特征在于，所述导轨(2)的上表面设置有刻度值(24)。