CN110055847A - 一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺 - Google Patents

一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，包括五个施工步骤：步骤一、对原有水泥混凝土基层的基面进行规则预裂；步骤二、对矩形槽内的水平面进行磨平处理；步骤三、通过一端部对应力补偿结构的中央三角空隙进行注浆填充；步骤四、在应力补偿结构上铺设一层复合弹性填充料层；步骤五、在原有水泥混凝土基层的基面依次施工高粘沥青纤维封层和沥青面层。本发明，有效解决了反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，同时解决了旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题，在原有构造的伸缩缝基础上通过增加构造缝实现有规则的预裂，引导裂缝发展方向，从而有效提高了原道路的使用寿命。

Description

一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺
技术领域
本发明涉及道路工程技术领域，更具体地说，它涉及一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺。
背景技术
道路工程是指以道路为对象而进行的规划、设计、施工、养护与管理工作的全过程及其所从事的工程实体。同其他任何门类的土木工程一样，道路工程具有明显的技术、经济和管理方面的特性。
在现有道路工程施工过程中经常出现旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题，且反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，严重影响原道路的使用寿命，为此，提出一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其有效解决了反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，同时解决了旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题，在原有构造的伸缩缝基础上通过增加构造缝实现有规则的预裂，引导裂缝发展方向，并对下层缝隙变形引起的反射裂缝进行有效应力补偿，从而有效提高了原道路的使用寿命，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，包括以下步骤：
步骤一、对原有水泥混凝土基层的基面进行规则预裂，每隔2-2.5m进行拉槽切缝，对新切缝及原有构造缝切出矩形槽；
步骤二、对矩形槽内的水平面进行磨平处理，锚入镀镍锚固螺栓，喷一层乳化沥青流平固化后，采用螺帽将应力补偿结构锚固在矩形槽内的镀镍锚固螺栓上；
步骤三、通过一端部对应力补偿结构的中央三角空隙进行注浆填充，注浆填充所用填充料由中粗砂与水性石墨注浆液混合搅匀组成，填充后将应力补偿结构的两端利用混凝土封堵，该填充料与应力补偿结构共同抵消下层原有水泥混凝土基层的膨胀变形；
步骤四、在应力补偿结构上铺设一层复合弹性填充料层，该复合弹性填充料层与应力补偿结构共同抵消下层原有水泥混凝土基层的收缩变形，抵制反射裂缝向上发展延伸；
步骤五、在原有水泥混凝土基层的基面整体施工高粘沥青纤维封层，然后在高粘沥青纤维封层上部摊铺面层沥青混合料并采用压路机压平制得沥青面层。
通过采用上述技术方案，有效解决了反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，同时解决了旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题，在原有构造的伸缩缝基础上通过增加构造缝实现有规则的预裂，引导裂缝发展方向，并对下层缝隙变形引起的反射裂缝进行有效应力补偿，从而有效提高了原道路的使用寿命。
进一步的，所述矩形槽的宽度为25-30cm，且所述矩形槽的深度为6-8cm。
通过采用上述技术方案，对矩形槽的宽度和深度进行规范限定，便于统一施工，便于管理，不能能够保证施工质量，还能提高工作效率。
进一步的，所述新切缝的宽度为3.5mm，且所述新切缝的深度为原有水泥混凝土基层厚度的五分之三。
通过采用上述技术方案，对新切缝的宽度和深度进行规范限定，便于统一施工，便于管理，不能能够保证施工质量，还能提高工作效率。
进一步的，在步骤三中所述中粗砂与所述水性石墨注浆液重量配合比为85:15。
通过采用上述技术方案，采用重量配合比为85:15的中粗砂与水性石墨注浆液制成的填充料，使得该填充料的受应力性能较好，该填充料与应力补偿结构可共同抵消下层原有水泥混凝土基层的膨胀变形。
进一步的，在步骤四中所述复合弹性填充料层的原料由橡胶颗粒、碎石、水性石墨和乳化沥青组成，所述橡胶颗粒、所述碎石、所述水性石墨和所述乳化沥青的重量配合比为4.5-5.0:82.5-85:1.5-3.0:6.5-8.0。
通过采用上述技术方案，使得制备的复合弹性填充料层结构比较稳定，其与应力补偿结构共同抵消下层原有水泥混凝土基层的收缩变形，抵制反射裂缝向上发展延伸。
进一步的，所述橡胶颗粒的粒径为3-5mm，所述碎石的粒径为5-8mm。
通过采用上述技术方案，使得橡胶颗粒与碎石可以混合的比较均匀，从而使得复合弹性填充料层的内部比较密实，抗变形能力较好。
进一步的，在步骤五中在所述矩形槽的上部区域摊铺时铺料的厚度为原有水泥混凝土基层基面其他区域的1.2倍，以保证矩形槽的上部区域的面层压实度。
通过采用上述技术方案，使得制备的沥青面层表面比较平整，可有效提高施工质量。
进一步的，所述应力补偿结构由倒V型板以及一体设置在所述倒V型板两侧的两个侧翼板构成。
通过采用上述技术方案，应力补偿结构采用倒V型板以及一体设置在倒V型板两侧的两个侧翼板构成，使得应力补偿结构受力强度较高，同时倒V型板凸起设置，可有效提高应力补偿结构与复合弹性填充料层之间的结合力，可有效提高道路的承载能力。
进一步的，两个所述侧翼板上均开设有与所述镀镍锚固螺栓相匹配的安装孔。
通过采用上述技术方案，在侧翼板上开设安装孔，使得应力补偿结构便于通过螺帽安装在镀镍锚固螺栓上，从而使得应力补偿结构的施工比较方便。
进一步的，所述V型板的内顶角β的角度为50°-70°，且所述V型板和两个所述侧翼板均为合金钢材质制成，所述合金钢材质含碳量为0.32-0.40％、硅含量为1.7-2.0％、锰含量为0.28-0.35％、硼含量为0.004％，所述V型板的高度为6.5cm，且所述V型板的厚度为1.5cm，两个所述侧翼板的宽度为8cm，且两个所述侧翼板的厚度为1.5cm。
通过采用上述技术方案，将V型板的内顶角β的角度设置为50°-70°，使得V型板的纵向受力强度较高，不易变形，且V型板和侧翼板均采用合金钢材质制成，从而使得该应力补偿结构能够适应长期冲击、振动、疲劳荷载的使用环境，对V型板和侧翼板的尺寸进行规范限定，便于后期批量生产，同时能够符合本发明的使用要求。
进一步的，所述应力补偿结构的表面还设有防护层，所述防护层由如下方法制备：
取以下原料按重量份称量：聚氨酯树脂20-30份、碳酸钙粉末10-15份、铁红13-17份、铝粉12-16份、云母粉8-10份、石墨10-15份、有机膨润土4-6份、醇酯十二3-5份、三乙醇胺3-5份、乳化硅油2-4份和甲醇30-50份；
S1、将称量好的醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和甲醇加入搅拌机中进行搅拌20-30min，搅拌速度为600-800r/min,制得混合溶液；
S2、将聚氨酯树脂、碳酸钙粉末、铁红、铝粉、云母粉、石墨和有机膨润土加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于200nm，制得混合粉末物料；
S3、将步骤S1中制得的混合溶液和步骤S2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌20-30min，所述反应釜的搅拌速度设置为700-900r/min，温度设置60-80℃，以此制得防护涂料；
S4、将应力补偿结构的表面利用清水清洗干净并晾干；
S5、利用高压喷雾器喷枪将步骤S3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的应力补偿结构的表面；
S6、将步骤S5喷涂有防护涂料的应力补偿结构放在干燥室中进行干燥固化，干燥固化温度为120-140℃，干燥固化时间为20-30min，即在应力补偿结构的表面制得防护层。
通过采用上述技术方案，制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、防锈、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加应力补偿结构5的防腐、防锈、抗老化的性能，从而延长应力补偿结构5的使用寿命，尤为重要的是可大幅提高道路的使用寿命。
综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
1、本发明，有效解决了反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，同时解决了旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题；
2、本发明,在原有构造的伸缩缝基础上通过增加构造缝实现有规则的预裂，引导裂缝发展方向，并对下层缝隙变形引起的反射裂缝进行有效应力补偿，从而有效提高了原道路的使用寿命。
附图说明
图1为一种实施方式的规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺的施工示意图；
图2为图1的局部放大结构示意图；
图3为本发明一种实施方式的应力补偿结构的立体结构示意图；
图4为本发明一种实施方式的应力补偿结构的俯视结构示意图；
图5为本发明一种实施方式的应力补偿结构的前视结构示意图；
图6为本发明一种实施方式的应力补偿结构的侧视结构示意图。
图中：1、原有水泥混凝土基层；2、沥青面层；3、矩形槽；4、镀镍锚固螺栓；5、应力补偿结构；6、复合弹性填充料层；7、填充料；8、倒V型板；9、侧翼板；10、安装孔；11、新切缝。
具体实施方式
以下结合附图1-6对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，如图1-2所示，包括以下步骤：
步骤一、对原有水泥混凝土基层1的基面进行规则预裂，每隔2-2.5m进行拉槽切缝，对新切缝11及原有构造缝切出矩形槽3；
步骤二、对矩形槽3内的水平面进行磨平处理，锚入镀镍锚固螺栓4，喷一层厚度为0.5-1cm的乳化沥青流平固化后，采用螺帽将应力补偿结构5锚固在矩形槽3内的镀镍锚固螺栓4上；
步骤三、通过一端部对应力补偿结构5的中央三角空隙进行注浆填充，注浆填充所用填充料7由中粗砂与水性石墨注浆液混合搅匀组成，填充后将应力补偿结构5的两端利用混凝土封堵，该填充料7与应力补偿结构5共同抵消下层原有水泥混凝土基层1的膨胀变形；
步骤四、在应力补偿结构5上铺设一层厚度为3-5cm的复合弹性填充料层6，该复合弹性填充料层6与应力补偿结构5共同抵消下层原有水泥混凝土基层1的收缩变形，抵制反射裂缝向上发展延伸；
步骤五、在原有水泥混凝土基层1的基面整体施工高粘沥青纤维封层，然后在高粘沥青纤维封层上部摊铺面层沥青混合料并采用压路机压平制得沥青面层2，所述高粘沥青纤维封层的厚度为1-3cm，所述沥青面层2的厚度为3-5cm。
通过采用上述技术方案，有效解决了反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，同时解决了旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题，在原有构造的伸缩缝基础上通过增加构造缝实现有规则的预裂，引导裂缝发展方向，并对下层缝隙变形引起的反射裂缝进行有效应力补偿，从而有效提高了原道路的使用寿命。
较佳地，如图2所示，所述矩形槽3的宽度为25-30cm，且所述矩形槽3的深度为6-8cm。
通过采用上述技术方案，对矩形槽3的宽度和深度进行规范限定，便于统一施工，便于管理，不能能够保证施工质量，还能提高工作效率。
较佳地，如图2所示，所述新切缝11的宽度为3.5mm，且所述新切缝11的深度为原有水泥混凝土基层1厚度的五分之三。
通过采用上述技术方案，对新切缝11的宽度和深度进行规范限定，便于统一施工，便于管理，不能能够保证施工质量，还能提高工作效率。
较佳地，在步骤三中所述中粗砂与所述水性石墨注浆液重量配合比为85:15。
通过采用上述技术方案，采用重量配合比为85:15的中粗砂与水性石墨注浆液制成的填充料7，使得该填充料7的受应力性能较好，该填充料7与应力补偿结构5可共同抵消下层原有水泥混凝土基层1的膨胀变形。
较佳地，在步骤四中所述复合弹性填充料层6的原料由橡胶颗粒、碎石、水性石墨和乳化沥青组成，所述橡胶颗粒、所述碎石、所述水性石墨和所述乳化沥青的重量配合比为4.5-5.0:82.5-85:1.5-3.0:6.5-8.0。
通过采用上述技术方案，使得制备的复合弹性填充料层6结构比较稳定，其与应力补偿结构5共同抵消下层原有水泥混凝土基层1的收缩变形，抵制反射裂缝向上发展延伸。
较佳地，所述橡胶颗粒的粒径为3-5mm，所述碎石的粒径为5-8mm。
通过采用上述技术方案，使得橡胶颗粒与碎石可以混合的比较均匀，从而使得复合弹性填充料层6的内部比较密实，抗变形能力较好。
较佳地，在步骤五中在所述矩形槽3的上部区域摊铺时铺料的厚度为原有水泥混凝土基层1基面其他区域的1.2倍，以保证矩形槽3的上部区域的面层压实度。
通过采用上述技术方案，使得制备的沥青面层2表面比较平整，可有效提高施工质量。
较佳地，如图3-6所示，所述应力补偿结构5由倒V型板8以及一体设置在所述倒V型板8两侧的两个侧翼板9构成。
通过采用上述技术方案，应力补偿结构5采用倒V型板8以及一体设置在倒V型板8两侧的两个侧翼板9构成，使得应力补偿结构5受力强度较高，同时倒V型板8凸起设置，可有效提高应力补偿结构5与复合弹性填充料层6之间的结合力，可有效提高道路的承载能力。
较佳地，如图4所示，两个所述侧翼板9上均开设有与所述镀镍锚固螺栓4相匹配的安装孔10。
通过采用上述技术方案，在侧翼板9上开设安装孔10，使得应力补偿结构5便于通过螺帽安装在镀镍锚固螺栓4上，从而使得应力补偿结构5的施工比较方便。
较佳地，如图5所示，所述V型板8的内顶角β的角度为50°-70°，且所述V型板8和两个所述侧翼板9均为合金钢材质制成，所述合金钢材质含碳量为0.32-0.40％、硅含量为1.7-2.0％、锰含量为0.28-0.35％、硼含量为0.004％，所述V型板8的高度为6.5cm，且所述V型板8的厚度为1.5cm，两个所述侧翼板9的宽度为8cm，且两个所述侧翼板9的厚度为1.5cm。
通过采用上述技术方案，将V型板8的内顶角β的角度设置为50°-70°，使得V型板8的纵向受力强度较高，不易变形，且V型板8和侧翼板9均采用合金钢材质制成，从而使得该应力补偿结构5能够适应长期冲击、振动、疲劳荷载的使用环境，对V型板8和侧翼板9的尺寸进行规范限定，便于后期批量生产，同时能够符合本发明的使用要求。
实施例2
与实施例1的不同之处在于所述应力补偿结构5的表面还设有防护层，所述防护层由如下方法制备：
取以下原料按重量份称量：聚氨酯树脂20份、碳酸钙粉末10份、铁红13份、铝粉12份、云母粉8份、石墨10份、有机膨润土4份、醇酯十二3份、三乙醇胺3份、乳化硅油2份和甲醇30份；
S1、将称量好的醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和甲醇加入搅拌机中进行搅拌20min，搅拌速度为600r/min,制得混合溶液；
S2、将聚氨酯树脂、碳酸钙粉末、铁红、铝粉、云母粉、石墨和有机膨润土加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于200nm，制得混合粉末物料；
S3、将步骤S1中制得的混合溶液和步骤S2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌20min，所述反应釜的搅拌速度设置为700r/min，温度设置60℃，以此制得防护涂料；
S4、将应力补偿结构5的表面利用清水清洗干净并晾干；
S5、利用高压喷雾器喷枪将步骤S3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的应力补偿结构5的表面；
S6、将步骤S5喷涂有防护涂料的应力补偿结构5放在干燥室中进行干燥固化，干燥固化温度为120℃，干燥固化时间为20min，即在应力补偿结构5的表面制得防护层。
实施例3
与实施例2的不同之处在于防护层的制备，其具体制备方法如下：
取以下原料按重量份称量：聚氨酯树脂25份、碳酸钙粉末13份、铁红15份、铝粉14份、云母粉9份、石墨13份、有机膨润土5份、醇酯十二4份、三乙醇胺4份、乳化硅油3份和甲醇40份；
S1、将称量好的醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和甲醇加入搅拌机中进行搅拌25min，搅拌速度为700r/min,制得混合溶液；
S2、将聚氨酯树脂、碳酸钙粉末、铁红、铝粉、云母粉、石墨和有机膨润土加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于200nm，制得混合粉末物料；
S3、将步骤S1中制得的混合溶液和步骤S2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌25min，所述反应釜的搅拌速度设置为800r/min，温度设置70℃，以此制得防护涂料；
S4、将应力补偿结构5的表面利用清水清洗干净并晾干；
S5、利用高压喷雾器喷枪将步骤S3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的应力补偿结构5的表面；
S6、将步骤S5喷涂有防护涂料的应力补偿结构5放在干燥室中进行干燥固化，干燥固化温度为130℃，干燥固化时间为25min，即在应力补偿结构5的表面制得防护层。
实施例4
与实施例2的不同之处在于防护层的制备，其具体制备方法如下：
取以下原料按重量份称量：聚氨酯树脂30份、碳酸钙粉末15份、铁红17份、铝粉16份、云母粉10份、石墨15份、有机膨润土6份、醇酯十二5份、三乙醇胺5份、乳化硅油4份和甲醇50份；
S1、将称量好的醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和甲醇加入搅拌机中进行搅拌30min，搅拌速度为800r/min,制得混合溶液；
S2、将聚氨酯树脂、碳酸钙粉末、铁红、铝粉、云母粉、石墨和有机膨润土加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于200nm，制得混合粉末物料；
S3、将步骤S1中制得的混合溶液和步骤S2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌30min，所述反应釜的搅拌速度设置为900r/min，温度设置80℃，以此制得防护涂料；
S4、将应力补偿结构5的表面利用清水清洗干净并晾干；
S5、利用高压喷雾器喷枪将步骤S3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的应力补偿结构5的表面；
S6、将步骤S5喷涂有防护涂料的应力补偿结构5放在干燥室中进行干燥固化，干燥固化温度为140℃，干燥固化时间为30min，即在应力补偿结构5的表面制得防护层。
将实施例1-4中的应力补偿结构5放入盐雾试验机中36小时对其防锈能力测试结果如下表：
测试结果
实施例1 应力补偿结构5的表面出现大量锈迹
实施例2 应力补偿结构5的表面出现少量锈迹
实施例3 应力补偿结构5的表面基本没有出现锈迹
实施例4 应力补偿结构5的表面出现少量锈迹
从上表测试结果比较分析可知实施例3为最优实施例，通过采用上述技术方案，制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、防锈、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加应力补偿结构5的防腐、防锈、抗老化的性能，从而延长应力补偿结构5的使用寿命，尤为重要的是可大幅提高道路的使用寿命。
综上所述：该规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，有效解决了反射裂缝集中出现在原道路构造缝周边的问题，同时解决了旧水泥混凝土道路在加铺沥青面层之后出现的反射裂缝问题；在原有构造的伸缩缝基础上通过增加构造缝实现有规则的预裂，引导裂缝发展方向，并对下层缝隙变形引起的反射裂缝进行有效应力补偿，从而有效提高了原道路的使用寿命；制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、防锈、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加应力补偿结构5的防腐、防锈、抗老化的性能，从而延长应力补偿结构5的使用寿命，尤为重要的是可大幅提高道路的使用寿命。
本发明中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、对原有水泥混凝土基层(1)的基面进行规则预裂，每隔2-2.5m进行拉槽切缝，对新切缝(11)及原有构造缝切出矩形槽(3)；
步骤二、对矩形槽(3)内的水平面进行磨平处理，锚入镀镍锚固螺栓(4)，喷一层乳化沥青流平固化后，采用螺帽将应力补偿结构(5)锚固在矩形槽(3)内的镀镍锚固螺栓(4)上；
步骤三、通过一端部对应力补偿结构(5)的中央三角空隙进行注浆填充，注浆填充所用填充料(7)由中粗砂与水性石墨注浆液混合搅匀组成，填充后将应力补偿结构(5)的两端利用混凝土封堵，该填充料(7)与应力补偿结构(5)共同抵消下层原有水泥混凝土基层(1)的膨胀变形；
步骤四、在应力补偿结构(5)上铺设一层复合弹性填充料层(6)，该复合弹性填充料层(6)与应力补偿结构(5)共同抵消下层原有水泥混凝土基层(1)的收缩变形，抵制反射裂缝向上发展延伸；
步骤五、在原有水泥混凝土基层(1)的基面整体施工高粘沥青纤维封层，然后在高粘沥青纤维封层上部摊铺面层沥青混合料并采用压路机压平制得沥青面层(2)。
2.根据权利要求1所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：所述矩形槽(3)的宽度为25-30cm，且所述矩形槽(3)的深度为6-8cm。
3.根据权利要求1所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：所述新切缝(11)的宽度为3.5mm，且所述新切缝(11)的深度为原有水泥混凝土基层(1)厚度的五分之三。
4.根据权利要求1所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：在步骤三中所述中粗砂与所述水性石墨注浆液重量配合比为85:15。
5.根据权利要求1所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：在步骤四中所述复合弹性填充料层(6)的原料由橡胶颗粒、碎石、水性石墨和乳化沥青组成，所述橡胶颗粒、所述碎石、所述水性石墨和所述乳化沥青的重量配合比为4.5-5.0:82.5-85:1.5-3.0:6.5-8.0。
6.根据权利要求5所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：所述橡胶颗粒的粒径为3-5mm，所述碎石的粒径为5-8mm。
7.根据权利要求1所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：在步骤五中在所述矩形槽(3)的上部区域摊铺时铺料的厚度为原有水泥混凝土基层(1)基面其他区域的1.2倍，以保证矩形槽(3)的上部区域的面层压实度。
8.根据权利要求1所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：所述应力补偿结构(5)由倒V型板(8)以及一体设置在所述倒V型板(8)两侧的两个侧翼板(9)构成。
9.根据权利要求8所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：两个所述侧翼板(9)上均开设有与所述镀镍锚固螺栓(4)相匹配的安装孔(10)。
10.根据权利要求8所述的一种规则预裂应力补偿防治沥青面层加铺反射裂缝施工工艺，其特征在于：所述倒V型板(8)的内顶角β的角度为50°-70°，且所述倒V型板(8)和两个所述侧翼板(9)均为合金钢材质制成，所述合金钢材质含碳量为0.32-0.40％、硅含量为1.7-2.0％、锰含量为0.28-0.35％、硼含量为0.004％，所述倒V型板(8)的高度为6.5cm，且所述倒V型板(8)的厚度为1.5cm，两个所述侧翼板(9)的宽度为8cm，且两个所述侧翼板(9)的厚度为1.5cm。
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