CN110042928A - 模块化拼装房屋及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及预制建筑技术领域，公开了一种模块化拼装房屋及其施工方法。本发明包括龙骨支撑框架和建筑外壳，建筑外壳由若干底板、侧板和屋面板拼接而成，底板、侧板和屋面板均为压注模块板；龙骨支撑框架为单跨双坡的门式钢结构框架，沿房屋的水平中轴线间隔排布，每个龙骨支撑框架包括两个对称设置的斜柱、屋面梁和连接组件，斜柱顶端通过侧位连接组件与屋面梁可拆卸连接；屋面梁包括对称设置的第一屋面梁和第二屋面梁，两个屋面梁之间通过顶位连接组件可拆卸连接；压注模块板之间可拆卸连接。本发明便于安拆，各模块可重复使用，连接牢固性好。

Description

模块化拼装房屋及其施工方法

技术领域

本发明涉及预制建筑技术领域，特别是涉及一种模块化拼装房屋及其施工方法。

背景技术

现有的拼装式房屋多为活动板房，而且大多为特定设计，不能组合扩展，设计形式有限，应用范围很窄，适应性差；而且多为钢结构搭建而成，现场工作量大，需要大量的焊接、铆钉等固定方式，安拆难度大，工作量大，施工效率低，大多构件无法完整拆卸重复使用，而且现场周转灵活性差，材料浪费情况严重。

钢结构搭建的拼装房屋，由于钢结构自重较大，对吊装设备要求高，吊装难度大，而且对不同拼接构件的连接节点的连接牢固性要求很高，简单的螺栓连接等方式，无法满足连接的牢固性和稳定性，因此存在较大的安全隐患。

发明内容

本发明提供一种便于安拆，各模块可重复使用，连接牢固性好的模块化拼装房屋及其施工方法。

解决的技术问题是：现有拼装式房屋大多为钢结构搭建而成，现场工作量大，施工难度高，大多数构件无法完整拆卸重复使用，对不同拼接构件的连接节点的连接牢固性要求很高，存在较大安全隐患。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明模块化拼装房屋，包括龙骨支撑框架和建筑外壳，所述建筑外壳由若干底板、侧板和屋面板拼接而成，底板、侧板和屋面板均为压注模块板；

所述龙骨支撑框架为单跨双坡的门式钢结构框架，沿房屋的水平中轴线间隔排布，每个龙骨支撑框架包括两个对称设置的斜柱、屋面梁和连接组件，斜柱顶端通过侧位连接组件与屋面梁可拆卸连接；屋面梁包括对称设置的第一屋面梁和第二屋面梁，两个屋面梁之间通过顶位连接组件可拆卸连接；

所述压注模块板之间可拆卸连接，压注模块板的外侧面设置有若干呈矩阵式排布的矩形容腔，且四角处分别设置有一个矩形容腔；

所述底板的矩形容腔内设置有底座，位于斜柱所在一侧的底板边沿设置有连接座杆，连接座杆与斜柱一一对应设置，连接座杆沿龙骨支撑框架的跨度方向设置，通过n形槽件与底板可拆卸连接，连接座杆外端通过底位连接组件与斜柱底端可拆卸连接；所述底位连接组件包括设置在斜柱底端的连接套管，用于对齐连接套管与连接座杆的定位槽，以及插设在连接套管与连接座杆内的插管，连接套管与连接座杆的管径相配合且其轴线重叠设置；

所述侧板和屋面板通过C形槽件与斜柱或屋面梁可拆卸连接。

本发明模块化拼装房屋，进一步的，所述顶位连接组件为由固定套管、加劲钢管、第一插接管、第二插接管和筋板拼接而成的山形组件，固定套管设置在第一屋面梁上，外侧壁贴合第一屋面梁的上表面设置并焊接固定，加劲钢管设置在第二屋面梁上，外侧壁贴合第二屋面梁的上表面设置并焊接固定，第一插接管和第二插接管位于第二屋面梁和加劲钢管顶部端面处，均沿第一屋面梁的长度方向设置，第一插接管的首端与第一屋面梁内径相配合并插设固定在第一屋面梁内，尾端的外侧壁与第二屋面梁和加劲钢管的端面焊接固定；第二插接管位于第一插接管上方，首端与固定套管内径相配合并插设固定在固定套管内，尾端的外侧壁与第一插接管的上表面焊接固定。

本发明模块化拼装房屋，进一步的，所述第一插接管的尾端与加劲钢管之间还设置有筋板，筋板板面竖直设置，一侧端面与加劲钢管上表面焊接固定，且外侧面与加劲钢管的外侧壁位于同一平面上，顶部端面与第一插接管的外侧壁焊接固定；第一插接管、第二插接管的尾端端面与筋板的上侧端面位于同一直线上。

本发明模块化拼装房屋，进一步的，所述侧位连接组件与顶位连接组件的结构组成相同，其中的固定套管设置在斜柱的顶端外侧，加劲钢管设置在屋面梁的上表面，第一插接管下端插设在斜柱内。

本发明模块化拼装房屋，进一步的，所述压注模块板的相邻两侧边沿沿其长度方向通长设置有第一卡槽，另外相邻两侧边沿设置有第二卡槽，压注模块板一侧的第一卡槽与其相拼接的另一个模块化结构板的第二卡槽配合连接，并通过固定件锁紧固定。

本发明模块化拼装房屋，进一步的，所述固定件包括第一卡固件、第二卡固件和插条，所述第一卡固件位于压注模块板第一卡槽下方并沿其长度方向通长设置，

第二卡固件位于第二卡槽下方并与第一卡固件相配合，第一卡固件与第二卡固件之间通过插条连接固定。

本发明模块化拼装房屋，进一步的，所述相拼接的所述侧板与屋面板，或侧板与底板之间通过连接包边可拆卸连接。

本发明模块化拼装房屋的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、构件预制：斜柱、屋面梁和压注模块板在工厂预制完成，并运送至施工现场；

步骤二、清理施工基础面：确保基础面坚硬、平坦、整洁无异物；

步骤三、铺设底板：在压注模块板的下方设置连接座杆和底座，拼接一排压注模块板，并通过固定件锁紧固定；

步骤四、设置龙骨支撑框架：贴合底板两侧设置一对龙骨支撑框架；

步骤五、设置侧板：沿龙骨支撑框架自下而上铺贴侧板；

步骤六、设置屋面板：沿龙骨支撑框架自下而上铺贴屋面板；

步骤七、重复三至步骤六，沿房屋的水平中轴线方向逐排安装压注模块板和龙骨支撑框架，直至达到房屋设计要求；

步骤八、设置房屋两端的侧板：自下而上逐层铺贴侧板，并完成侧板与底板、屋面板和两侧侧板的连接，完成房屋框架的搭设；

步骤九、设置房屋的其他配套设施。

本发明模块化拼装房屋的施工方法，进一步的，步骤四的具体施工步骤如下：

4-1、在底板的连接座杆端部套设定位槽；

4-2、吊起斜柱，将斜柱底部的连接套管卡入定位槽内；

4-3、调整位置对齐连接套管和连接座杆，插入插管连接斜柱与底板；

4-4、吊装屋面梁，将屋面梁下端固定的第一插接管和第二插接管对应插设在斜柱及其固定套管内，同时将第二屋面梁上的第一插接管和第二插接管对应插设在第一屋面梁及其固定套管内，完成龙骨支撑框架的设置。

本发明模块化拼装房屋的施工方法，进一步的，步骤五的具体施工步骤如下：

5-1、在压注模块板的矩形容腔内固定C形槽件；

5-2、将相邻侧板的第一卡槽与第二卡槽扣合后通过固定件锁紧固定，完成一排侧板的拼接；

5-3、将侧板吊装至施工位置；

5-4、将底部与底板相拼接的侧板调整安装位置，将斜柱卡设在C形槽件内，并通过螺栓固定；

5-5、将侧板与底板微调对齐，设置连接包边，并通过螺栓锁紧固定；

5-6、沿龙骨支撑框架自下而上，将侧板与斜柱固定，完成一排侧板的铺设。

本发明模块化拼装房屋及其施工方法与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明模块化拼装房屋结构简单，便于拆装，各构件之间均为可拆卸连接，便于储存和转运，现场工作量少，工作难度小，施工效率高；各构件拆卸后均可重复使用，现场周转灵活性好，大大提高了材料的利用率，降低了施工成本。

本发明斜柱与屋面梁之间以及相邻屋面梁之间均为插挂式可拆卸连接，结合单跨双坡的结构特性，利用侧立柱倾斜的受力特点，确保了简单的插挂式结构的连接刚性和稳定性，使得整个房屋结构稳定坚固，具有较好的抗震性。

本发明使用了压注模块板为单元模块，顺次拼接形成建筑的底板、侧板和屋面板，模块标准化施工，预制构件工厂预制而成，现场工作量小，施工便捷高效，建筑造型多样，使用范围广泛。各板块之间连接简单，密封性好，并且具有隔热、隔音、保温、防潮和防腐等高分子材料所特有优势，模块板自重小，便于吊装，大大降低了安装难度，将材料的特性发挥到了最大。

下面结合附图对本发明的模块化拼装房屋及其施工方法作进一步说明。

附图说明

图1为本发明模块化拼装房屋的结构示意图；

图2为龙骨支撑框架的结构示意图；

图3为屋面梁顶部的连接节点示意图；

图4为屋面梁与斜柱的连接节点示意图；

图5为压注模块板的结构示意图；

图6为底板的主视方向截面示意图；

图7为图6中部位A的细节结构示意图；

图8为相邻底板的拼接节点结构示意图；

图9为底板与侧板的连接节点的安装结构示意图；

图10为侧板与斜柱的连接节点的细节结构示意图；

图11为侧板与侧板的连接节点的细节结构示意图。

附图标记：

1-斜柱；2-第一屋面梁；3-第二屋面梁；4-顶位连接组件；41-固定套管；42-加劲钢管；43-第一插接管；44-第二插接管；45-筋板；5-侧位连接组件；61-第一卡槽；62-第二卡槽；63-矩形容腔；64-加劲肋；65-三角筋；66-连接固定块；7-底板；71-底座；72-连接座杆；73-n形槽件；74-定位槽；75-连接套管；76-插管；8-侧板；81-C形槽件；82-第一卡固件；821-固定板；822-第一插槽；83-第二卡固件；831-固定座；832-第二插槽；84-插条；85-连接包边；9-屋面板。

具体实施方式

如图1所示，本发明模块化拼装房屋包括龙骨支撑框架和建筑外壳，建筑外壳由若干底板7、侧板和屋面板9拼接而成，底板7、侧板8和屋面板9均为压注模块板。

龙骨支撑框架为单跨双坡的门式钢结构框架，沿房屋的水平中轴线间隔排布，每个龙骨支撑框架包括两个对称设置的斜柱1、屋面梁和连接组件，斜柱1和屋面梁均为方形钢管，斜柱1向内倾斜设置，斜柱1底端与底板7连接，顶端通过侧位连接组件5与屋面梁可拆卸连接；屋面梁包括对称设置的第一屋面梁2和第二屋面梁3，两个屋面梁之间通过顶位连接组件4可拆卸连接。

顶位连接组件4为由固定套管41、加劲钢管42、第一插接管43、第二插接管44和筋板45拼接而成的山形组件，固定套管41和加劲钢管42采用与屋面梁规格相同的方形钢管，固定套管41设置在第一屋面梁2上，外侧壁贴合第一屋面梁2的上表面设置并焊接固定，固定套管41的长度不超过1m，顶端超出第一屋面梁2的端面设置；加劲钢管42设置在第二屋面梁3上，外侧壁贴合第二屋面梁3的上表面设置并焊接固定，在确保顶部连接节点牢固性的同时，避免屋面梁的重心发生偏移；第一插接管43和第二插接管44位于第二屋面梁3和加劲钢管42顶部端面处，均沿第一屋面梁2的长度方向设置，第一插接管43的首端与第一屋面梁2内径相配合并插设固定在第一屋面梁2内，尾端的外侧壁与第二屋面梁3和加劲钢管42的端面焊接固定；第一插接管43的尾端与加劲钢管42之间还设置有筋板45，筋板45板面竖直设置，一侧端面与加劲钢管42上表面焊接固定，且外侧面与加劲钢管42的外侧壁位于同一平面上，顶部端面与第一插接管43的外侧壁焊接固定；第二插接管44位于第一插接管43上方，首端与固定套管41内径相配合并插设固定在固定套管41内，尾端的外侧壁与第一插接管43的上表面焊接固定，第一插接管43、第二插接管44的尾端端面与筋板45的上侧端面位于同一直线上。

根据实际施工情况，可以选择使用一根插接管，也可以选用更多的插接管，来实现支撑框架中各构件之间的连接，以达到施工需求的连接刚度。

侧位连接组件5与顶位连接组件4的结构组成相同，其中的固定套管41设置在斜柱1的顶端外侧，加劲钢管42设置在屋面梁的上表面，第一插接管43下端插设在斜柱1内。

压注模块板为高强复合材料在高温高压下压注成型的模块化结构板，压注模块板的相邻两侧边沿沿其长度方向通长设置有第一卡槽61，另外相邻两侧边沿设置有第二卡槽62，压注模块板一侧的第一卡槽61与其相拼接的另一个模块化结构板的第二卡槽62配合连接，并通过固定件锁紧固定；压注模块板的外侧面设置有若干矩形容腔63，矩形容腔63在板面内呈矩阵式排布，且压注模块板的四角处分别设置有一个矩形容腔63；压注模块板的每边均设置有两个连接固定块66，连接固定块66设置在位于端角处的两个矩形容腔63之间，且分别贴合矩形容腔63设置；相邻矩形容腔63之间还设置有加劲肋64，第一卡槽61所在侧边的外缘位置还设置有三角筋65，三角筋65沿压注模块板的边长方向均匀间隔设置。

具体的，相邻拼接的两块压注模块板的第一卡槽61与第二卡槽62配合卡接后，在卡接重叠的位置通过紧固螺栓锁紧固定，第一卡槽61与第二卡槽62的接触面之间还可设置密封固定胶。

可替换的，压注模块板的第一卡槽61下方、沿其长度方向通长设置有第一卡固件82，第二卡槽62下方设置有与第一卡固件82相配合的第二卡固件83，第一卡固件82与第二卡固件83之间通过插条84连接固定。第一卡固件82包括与压注模块板粘结固定的固定板821和开口朝向相邻压注模块板设置的第一插槽822，第二卡固件83包括与压注模块板粘结固定的固定座831和开口与第一插槽822相对设置的第二插槽832，第一插槽822和第二插槽832内插设有插条84。

根据不同施工设计的需求，压注模块板可以为平面板，也可以为弧面板，通过相互拼接，组成球面或曲面屋顶。

底板7的矩形容腔63内设置有底座71，底座71为与矩形容腔63相配合的长方体支撑块；位于斜柱1所在一侧的底板7边沿设置有连接座杆72，连接座杆72与斜柱1一一对应设置，连接座杆72沿龙骨支撑框架的跨度方向设置，通过n形槽件73固定在底板7上，n形槽件73开口朝下卡设在连接座杆72上，n形槽件73顶部通过螺钉与底板7可拆卸连接，n形槽件73两侧通过螺钉与连接座杆72可拆卸连接，连接座杆72外端通过底位连接组件与斜柱1底端连接；连接座杆72为边长与底座71高度相配合的方钢管。

底位连接组件包括设置在斜柱1底端的连接套管75，用于对齐连接套管75与连接座杆72的定位槽74，以及插设在连接套管75与连接座杆72内的插管76；连接套管75与连接座杆72的管径相配合且其轴线重叠设置，连接套管75的上表面与斜柱1底部端面焊接固定，定位槽74为开口向上设置的U形槽，U形槽设置在连接套管75与连接座杆72外；插管76与连接套管75和连接座杆72的内径相配合。

侧板8和屋面板9通过C形槽件81与斜柱1或屋面梁可拆卸连接，C形槽件81卡设在斜柱1或屋面梁上并通过螺钉固定，C形槽件81位于侧板8或屋面板9两侧的矩形容腔63内，并通过螺钉与侧板8或屋面板9固定。

相拼接的侧板8与屋面板9，或侧板8与底板7之间通过连接包边85可拆卸连接，侧板8与屋面板9，或侧板8与底板7外包设有连接包边85，连接包边85包括分别与相拼接的两块压注模块板外侧面贴合设置的两个肢板，每个肢板通过螺栓与压注模块板上的连接固定块66固定锚接，实现不同平面内相邻压注模块板的连接。

屋面板9和侧板8的外侧，还可以根据施工设计需求，加装屋瓦和外墙板，可选用PVC织物篷布等多种材料。

本发明模块化拼装房屋的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、构件预制：斜柱1、屋面梁和压注模块板在工厂预制完成，并运送至施工现场；

斜柱1及屋面梁的连接部位，分别焊接有连接组件。

步骤二、清理施工基础面：确保基础面坚硬、平坦、整洁无异物。

步骤三、铺设底板7：在压注模块板的下方设置连接座杆72和底座71，拼接一排压注模块板，并通过固定件锁紧固定。

步骤四、设置龙骨支撑框架：贴合底板7两侧设置一对龙骨支撑框架；

具体施工方法包括以下步骤：

4-1、在底板7的连接座杆72端部套设定位槽74；

4-2、吊起斜柱1，将斜柱1底部的连接套管75卡入定位槽74内；

4-3、调整位置对齐连接套管75和连接座杆72，插入插管76连接斜柱1与底板7；

4-4、吊装屋面梁，将屋面梁下端固定的第一插接管43和第二插接管44对应插设在斜柱1及其固定套管41内，同时将第二屋面梁3上的第一插接管43和第二插接管44对应插设在第一屋面梁2及其固定套管41内，完成龙骨支撑框架的设置。

步骤五、设置侧板8：沿龙骨支撑框架自下而上铺贴侧板8；

具体施工方法包括以下步骤：

5-1、在压注模块板的矩形容腔63内固定C形槽件81；

5-2、将相邻侧板8的第一卡槽61与第二卡槽62扣合后通过固定件锁紧固定，完成一排侧板8的拼接；

5-3、将侧板8吊装至施工位置；

5-4、将底部与底板7相拼接的侧板8调整安装位置，将斜柱1卡设在C形槽件81内，并通过螺栓固定；

5-5、将侧板8与底板7微调对齐，设置连接包边85，并通过螺栓锁紧固定；

5-6、沿龙骨支撑框架自下而上，将侧板8与斜柱1固定，完成一排侧板8的铺设。

步骤六、设置屋面板9：沿龙骨支撑框架自下而上铺贴屋面板9；

具体施工方法包括以下步骤：

6-1、在压注模块板的矩形容腔63内固定C形槽件81；

6-2、将相邻屋面板9第一卡槽61与第二卡槽62扣合后通过固定件锁紧固定，完成一排屋面板9的铺设；

6-3、将屋面板9吊装至施工位置；

6-4、将下方与侧板8相拼接的屋面板9调整安装位置，将屋面梁卡设在C形槽件81内，并通过螺栓固定；

6-5、将屋面板9与侧板8微调对齐，设置连接包边85，并通过螺栓锁紧固定；

6-6、沿龙骨支撑框架自下而上，将屋面板9与屋面梁固定，完成一排屋面板9的铺设。

步骤七、重复三至步骤六，沿房屋的水平中轴线方向逐排安装压注模块板和龙骨支撑框架，直至达到房屋设计要求；

步骤八、设置房屋两端的侧板8：自下而上逐层铺贴侧板8，并完成侧板8与底板7、屋面板9和两侧侧板8的连接，完成房屋框架的搭设；

步骤九、设置房屋的其他配套设施；

完成水电、屋顶瓦、墙板装饰、门窗等配套设施的施工。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.模块化拼装房屋，包括龙骨支撑框架和建筑外壳，其特征在于：所述建筑外壳由若干底板（7）、侧板（8）和屋面板（9）拼接而成，底板（7）、侧板（8）和屋面板（9）均为压注模块板；

所述龙骨支撑框架为单跨双坡的门式钢结构框架，沿房屋的水平中轴线间隔排布，每个龙骨支撑框架包括两个对称设置的斜柱（1）、屋面梁和连接组件，斜柱（1）顶端通过侧位连接组件（5）与屋面梁可拆卸连接；屋面梁包括对称设置的第一屋面梁（2）和第二屋面梁（3），两个屋面梁之间通过顶位连接组件（4）可拆卸连接；

所述压注模块板之间可拆卸连接，压注模块板的外侧面设置有若干呈矩阵式排布的矩形容腔（63），且四角处分别设置有一个矩形容腔（63）；

所述底板（7）的矩形容腔（63）内设置有底座（71），位于斜柱（1）所在一侧的底板（7）边沿设置有连接座杆（72），连接座杆（72）与斜柱（1）一一对应设置，连接座杆（72）沿龙骨支撑框架的跨度方向设置，通过n形槽件（73）与底板（7）可拆卸连接，连接座杆（72）外端通过底位连接组件与斜柱（1）底端可拆卸连接；所述底位连接组件包括设置在斜柱（1）底端的连接套管（75），用于对齐连接套管（75）与连接座杆（72）的定位槽（74），以及插设在连接套管（75）与连接座杆（72）内的插管（76），连接套管（75）与连接座杆（72）的管径相配合且其轴线重叠设置；

所述侧板（8）和屋面板（9）通过C形槽件（81）与斜柱（1）或屋面梁可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的模块化拼装房屋，其特征在于：所述顶位连接组件（4）为由固定套管（41）、加劲钢管（42）、第一插接管（43）、第二插接管（44）和筋板（45）拼接而成的山形组件，固定套管（41）设置在第一屋面梁（2）上，外侧壁贴合第一屋面梁（2）的上表面设置并焊接固定，加劲钢管（42）设置在第二屋面梁（3）上，外侧壁贴合第二屋面梁（3）的上表面设置并焊接固定，第一插接管（43）和第二插接管（44）位于第二屋面梁（3）和加劲钢管（42）顶部端面处，均沿第一屋面梁（2）的长度方向设置，第一插接管（43）的首端与第一屋面梁（2）内径相配合并插设固定在第一屋面梁（2）内，尾端的外侧壁与第二屋面梁（3）和加劲钢管（42）的端面焊接固定；第二插接管（44）位于第一插接管（43）上方，首端与固定套管（41）内径相配合并插设固定在固定套管（41）内，尾端的外侧壁与第一插接管（43）的上表面焊接固定。

3.根据权利要求2所述的模块化拼装房屋，其特征在于：所述第一插接管（43）的尾端与加劲钢管（42）之间还设置有筋板（45），筋板（45）板面竖直设置，一侧端面与加劲钢管（42）上表面焊接固定，且外侧面与加劲钢管（42）的外侧壁位于同一平面上，顶部端面与第一插接管（43）的外侧壁焊接固定；第一插接管（43）、第二插接管（44）的尾端端面与筋板（45）的上侧端面位于同一直线上。

4.根据权利要求3所述的模块化拼装房屋，其特征在于：所述侧位连接组件（5）与顶位连接组件（4）的结构组成相同，其中的固定套管（41）设置在斜柱（1）的顶端外侧，加劲钢管（42）设置在屋面梁的上表面，第一插接管（43）下端插设在斜柱（1）内。

5.根据权利要求1所述的模块化拼装房屋，其特征在于：所述压注模块板的相邻两侧边沿沿其长度方向通长设置有第一卡槽（61），另外相邻两侧边沿设置有第二卡槽（62），压注模块板一侧的第一卡槽（61）与其相拼接的另一个模块化结构板的第二卡槽（62）配合连接，并通过固定件锁紧固定。

6.根据权利要求5所述的模块化拼装房屋，其特征在于：所述固定件包括第一卡固件（82）、第二卡固件（83）和插条（84），所述第一卡固件（82）位于压注模块板第一卡槽（61）下方并沿其长度方向通长设置，第二卡固件（83）位于第二卡槽（62）下方并与第一卡固件（82）相配合，第一卡固件（82）与第二卡固件（83）之间通过插条（84）连接固定。

7.根据权利要求1所述的模块化拼装房屋，其特征在于：相拼接的所述侧板（8）与屋面板（9），或侧板（8）与底板（7）之间通过连接包边（85）可拆卸连接。

8.权利要求1-7任意一项所述的模块化拼装房屋的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、构件预制：斜柱（1）、屋面梁和压注模块板在工厂预制完成，并运送至施工现场；

步骤二、清理施工基础面：确保基础面坚硬、平坦、整洁无异物；

步骤三、铺设底板（7）：在压注模块板的下方设置连接座杆（72）和底座（71），拼接一排压注模块板，并通过固定件锁紧固定；

步骤四、设置龙骨支撑框架：贴合底板（7）两侧设置一对龙骨支撑框架；

步骤五、设置侧板（8）：沿龙骨支撑框架自下而上铺贴侧板（8）；

步骤六、设置屋面板（9）：沿龙骨支撑框架自下而上铺贴屋面板（9）；

步骤七、重复三至步骤六，沿房屋的水平中轴线方向逐排安装压注模块板和龙骨支撑框架，直至达到房屋设计要求；

步骤八、设置房屋两端的侧板（8）：自下而上逐层铺贴侧板（8），并完成侧板（8）与底板（7）、屋面板（9）和两侧侧板（8）的连接，完成房屋框架的搭设；

步骤九、设置房屋的其他配套设施。

9.根据权利要求8所述的模块化拼装房屋的施工方法，其特征在于：步骤四的具体施工步骤如下：

4-1、在底板（7）的连接座杆（72）端部套设定位槽（74）；

4-2、吊起斜柱（1），将斜柱（1）底部的连接套管（75）卡入定位槽（74）内；

4-3、调整位置对齐连接套管（75）和连接座杆（72），插入插管（76）连接斜柱（1）与底板（7）；

4-4、吊装屋面梁，将屋面梁下端固定的第一插接管（43）和第二插接管（44）对应插设在斜柱（1）及其固定套管（41）内，同时将第二屋面梁（3）上的第一插接管（43）和第二插接管（44）对应插设在第一屋面梁（2）及其固定套管（41）内，完成龙骨支撑框架的设置。

10.根据权利要求8所述的模块化拼装房屋的施工方法，其特征在于：步骤五的具体施工步骤如下：

5-1、在压注模块板的矩形容腔（63）内固定C形槽件（81）；

5-2、将相邻侧板（8）的第一卡槽（61）与第二卡槽（62）扣合后通过固定件锁紧固定，完成一排侧板（8）的拼接；

5-3、将侧板（8）吊装至施工位置；

5-4、将底部与底板（7）相拼接的侧板（8）调整安装位置，将斜柱（1）卡设在C形槽件（81）内，并通过螺栓固定；

5-5、将侧板（8）与底板（7）微调对齐，设置连接包边（85），并通过螺栓锁紧固定；

5-6、沿龙骨支撑框架自下而上，将侧板（8）与斜柱（1）固定，完成一排侧板（8）的铺设。