CN110029530A - 一种新型轨道系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型轨道系统，包括拼装化轨道板和槽内弹性锁轨系统，所述拼装化轨道板包括轨道板主体1和预制承轨台2，所述预制承轨台2可拆卸式安装在轨道板主体1上并与轨道板主体1共同形成承轨槽；所述弹性锁轨系统设置在承轨槽内。本发明的有益效果：承轨槽采用拼装化方式实现，具备连续支承和连续锁固的结构特点；在施工时，可实现钢轨移动闪光焊接，提升施工工效；在更换钢轨时，可以拆除预制承轨台，增加操作空间，便于将承轨槽内钢轨拔出，提升维护工效。

Description

一种新型轨道系统

技术领域

本发明涉及一种新型轨道系统，采用工厂预制、现场模块化安装的方式，属于轨道交通技术领域。

背景技术

近年，工厂化预制、现场拼装的模式在我国建筑行业日益推广，同时该模式贯穿于城市轨道交通工程及系统产品开发中，如城轨交通中预制式浮置板轨道、梯形轨枕轨道等。连续支承的轨道结构作为一种新型的轨道交通系统结构，具有减振降噪效果好、轮轨磨耗低、使用寿命长、绝缘性能好、乘车舒适性佳以及日常维护工作量小等优点，在国内城市轨道交通领域逐步受到关注。目前已应用于国内多条有轨电车线路及地铁线路中，在建或者已规划线路中也都有着连续支承轨道的应用需求，预计随着城市轨道交通的迅速发展，连续支承轨道作为一种性能更优异的轨道系统将在国内地铁、有轨电车甚至高铁上得到广泛应用。

但连续支承轨道结构在运营过程中维护可能涉及跨天窗，出现维修工效不高的情况。针对以上连续支承新型轨道结构形式，本申请人结合多年来对连续支承轨道系统的研究和应用，将轨道板与预制承轨台巧妙的结合在了一起，不仅保留了轨道结构的连续支承特性，还有效解决了快速施工和方便维修的短板。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种新型轨道系统，具有结构简单、可实现施工快速、便于维护等优点。

本发明采用的技术方案是这样的：

一种新型轨道系统，包括拼装化轨道板和槽内弹性锁轨系统，所述拼装化轨道板包括轨道板主体和预制承轨台，所述预制承轨台可拆卸式安装在轨道板主体上并与轨道板主体共同形成承轨槽；所述弹性锁轨系统设置在承轨槽内。

本发明的有益效果：

1、承轨槽采用拼装化方式实现，具备连续支承和连续锁固的结构特点；

2、在施工时，可实现钢轨移动闪光焊接，提升施工工效；

3、在更换钢轨时，可以拆除预制承轨台，增加操作空间，便于将承轨槽内钢轨拔出，提升维护工效。

上述技术方案中，预制承轨台与轨道板主体间的连接层可设置减振隔离层，实现二级减振，提升轨道系统的减隔振效果。

作为优选，所述预制承轨台底部设置预制承轨台限位凹槽，对应的，所述轨道板主体上设置轨道板上凸起；或者，所述预制承轨台底部设置预制承轨台槽内限位凸起，对应的，所述轨道板主体上设置轨道板上凹槽；或者，所述轨道板主体上设置轨道板上凹槽，宽度与所述预制承轨台底部宽度相当。本优选方案采用凹槽和凸起的结构实现对预制承轨台的定位，方便快捷，且结构简单。

作为优选，所述轨道板主体上预埋钢板，预制承轨台为整体钢槽结构或对半分钢槽结构。

作为优选，所述轨道板主体上开设预制承轨台安装孔，对应的，所述预制承轨台上开设预制承轨台螺栓孔，轨道板主体与预制承轨台之间通过螺栓实现可拆卸式连接。

作为优选，所述预制承轨台在其对应承轨槽的内侧壁上设置对钢轨进行限位的预制承轨台凸起。通过在承轨槽内的凸起结构实现钢轨限位，降低轨道结构对高分子材料粘接强度的要求。

作为优选，所述拼装化轨道板为部分拼装形式，与轨道板主体一体制造的部分承轨槽内侧壁上设置对钢轨进行限位的承轨槽内凸起。

作为优选，所述预制承轨台在其对应承轨槽的内侧壁上设置预制承轨槽内侧凹槽作为板端临时固定装置或板中临时固定装置的预留安装空间。轨道板主体上安装临时固定装置，可以解决钢轨临时锁固的安全性问题。

作为优选，所述拼装化轨道板拆分成左右两部分分别形成承轨槽且两部分之间通过横向配合的方式实现装配或通过现浇混凝土道床连接成为一个整体。

附图说明

图1是本发明的横断面大致示意图。

图2是本发明实施例1的轨道板主体示意图。

图3是本发明实施例1的预制承轨台示意图。

图4是本发明实施例1的拼装化轨道板示意图。

图5是本发明实施例2的轨道板主体示意图。

图6是本发明实施例2的预制承轨台示意图。

图7是本发明实施例2的拼装化轨道板示意图。

图8是本发明实施例3的轨道板主体示意图。

图9是本发明实施例3的预制承轨台示意图。

图10是本发明实施例3的拼装化轨道板示意图。

图11是本发明实施例4的轨道板主体示意图。

图12是本发明实施例4的预制承轨台示意图。

图13是本发明实施例4的拼装化轨道板示意图。

图14是本发明实施例5的拼装化轨道板示意图。

图15是本发明实施例6的拼装化轨道板示意图。

图16是本发明各实施例中弹性锁轨系统的实施例1示意图。

图17是本发明各实施例中弹性锁轨系统的实施例2示意图。

图18是本发明各实施例中弹性锁轨系统的实施例3示意图。

图中标记：1为轨道板主体，2为预制承轨台， 3为板端临时固定装置预埋套管，4为轨道板上凸起，5为承轨槽内凸起，6为灌浆孔，7为吊装孔，8为预制承轨台安装孔，9为预制承轨台螺栓孔，10为预制承轨台凸起，11为预制承轨台限位凹槽,12为轨道板上凹槽，13为预制承轨槽内侧凹槽，14为预制承轨台槽内限位凸起，15为钢板，16为连杆，17为板中临时固定装置预埋套管，18为高分子材料，19为钢轨，20为保持架，21为定位块，22为垫板。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

一种新型轨道系统，如图1所示。包括拼装化轨道板和槽内弹性锁轨系统，所述拼装化轨道板包括轨道板主体1和预制承轨台2，所述预制承轨台2可拆卸式安装在轨道板主体1上并与轨道板主体1共同形成承轨槽；所述弹性锁轨系统设置在承轨槽内。下面通过多个实施例分别进行说明，拼装化轨道板实施例和弹性锁固系统实施例之间可以自由组合。

本发明中的拼装化轨道板实施例1：

如图2、3、4所示，拼装化轨道板包括轨道板主体1和预制承轨台2，所述预制承轨台2可拆卸式安装在轨道板主体1顶部两侧并与轨道板主体1共同形成用于对钢轨19进行连续支承、连续锁固的承轨槽。

所述预制承轨台2底部设置预制承轨台限位凹槽11，对应的，所述轨道板主体1上设置轨道板上凸起4。

所述轨道板主体1上开设预制承轨台安装孔8，对应的，所述预制承轨台2上开设预制承轨台螺栓孔9，轨道板主体1与预制承轨台2之间通过螺栓实现可拆卸式连接。

所述预制承轨台2在其对应承轨槽的内侧壁上设置对钢轨19进行限位的预制承轨台凸起10。

本实施例中采用部分拼装的形式，即部分承轨槽侧壁与轨道板主体1一体制造，在这部分承轨槽侧壁上设置对钢轨19进行限位的承轨槽内凸起5。

所述预制承轨台在其对应承轨槽两端的内侧壁上设置预制承轨槽内侧凹槽13作为板端临时固定装置的预留安装空间，并在该预留安装空间对应的轨道板主体1上设有板端临时固定装置预埋套管3。

所述轨道板主体1上预留有灌浆孔6，预埋有吊装孔7。

本发明中的拼装化轨道板实施例2：

如图5、6、7所示，拼装化轨道板，包括轨道板主体1和预制承轨台2，所述预制承轨台2可拆卸式安装在轨道板主体1顶部两侧并与轨道板主体1共同形成用于对钢轨进行连续支承、连续锁固的承轨槽。

所述预制承轨台2底部设置预制承轨台槽内限位凸起14，对应的，所述轨道板主体1上设置轨道板上凹槽12。

所述轨道板主体1上开设预制承轨台安装孔8，对应的，所述预制承轨台2上开设预制承轨台螺栓孔9，轨道板主体1与预制承轨台2之间通过螺栓实现可拆卸式连接。

本实施例中采用部分拼装的形式，即部分承轨槽侧壁与轨道板主体1一体制造。

所述预制承轨台在其对应承轨槽的内侧壁上设置预制承轨槽内侧凹槽13作为板端临时固定装置或板中临时固定装置的预留安装空间以及用于与槽内结构配合实现钢轨19的纵向限位，并在该预留安装空间对应的轨道板主体1上设有板端临时固定装置预埋套管3和板中临时固定装置预埋套管17。

所述轨道板主体1上预留有灌浆孔6，预埋有吊装孔7。

本发明中的拼装化轨道板实施例3：

如图8、9、10所示，拼装化轨道板，包括轨道板主体1和预制承轨台2，所述预制承轨台2可拆卸式安装在轨道板主体1顶部两侧并与轨道板主体1共同形成用于对钢轨进行连续支承、连续锁固的承轨槽。

所述轨道板主体1上开设预制承轨台安装孔8，对应的，所述预制承轨台2上开设预制承轨台螺栓孔9，轨道板主体1与预制承轨台2之间通过螺栓实现可拆卸式连接。

所述轨道板主体1上预埋钢板15，预制承轨台2为整体钢槽结构或对半分钢槽结构。预制承轨台2为对半分钢槽结构时，还可以一侧采用焊接固定，另一个采用螺栓连接的方式。

所述轨道板主体1上预留有灌浆孔6，预埋有吊装孔7。

本发明中的拼装化轨道板实施例4：

如图11、12、13所示，拼装化轨道板，包括轨道板主体1， 还包括预制承轨台2，所述预制承轨台2可拆卸式安装在轨道板主体1顶部两侧并与轨道板主体1共同形成用于对钢轨19进行连续支承、连续锁固的承轨槽。

所述轨道板主体1上设置轨道板上凹槽12，宽度与所述预制承轨台2底部对应。

轨道板上凹槽12与预制承轨台2底部之间还设置弹性缓冲层，用于减缓二者之间的冲击力。

所述轨道板主体1上开设预制承轨台安装孔8，对应的，所述预制承轨台2上开设预制承轨台螺栓孔9，轨道板主体1与预制承轨台2之间通过螺栓实现可拆卸式连接。

所述预制承轨台在其对应承轨槽两端的内侧壁上设置预制承轨槽内侧凹槽13作为板端临时固定装置的预留安装空间，并在该预留安装空间对应的轨道板主体1上设有板端临时固定装置预埋套管3。

所述轨道板主体1上预留有灌浆孔6，预埋有吊装孔7。

所述预制承轨台2在其对应承轨槽的侧壁上设置对钢轨19进行限位的预制承轨台凸起10。该预制承轨台凸起10可以与预制承轨台2一体制造，也可以采用在预制承轨台中预埋钢板，通过焊接矩管等方式连接。

所述预制承轨台2与轨道板主体1之间可以设置减振垫，以实现轨道系二级减振的效果。

本发明中的拼装化轨道板实施例5：

如图14所示，拼装化轨道板可以拆分成左右两部分分别形成承轨槽，承轨槽可以通过横向配合的方式实现装配，以达到拼装的效果，或采用现浇混凝土道床连接为一个整体。

预制承轨台2的实施方式同实施例1-4。

本发明中的拼装化轨道板实施例6：

如图15所示，所述拼装化轨道板拆分成左右两部分分别形成承轨槽且两部分之间通过连杆16连接为一个整体。

上述六个实施例中的拼装化轨道板可以根据情况灵活选用以下各个实施例的弹性锁轨系统。

弹性锁轨系统实施例1：

如16A、16B所示，弹性锁轨系统主要包括钢轨19、高分子材料18、垫板22、保持架20、定位块21。所述钢轨19可以齐平或者低于与承轨槽表面，可采用槽型轨、工字轨等.所述高分子材料18采用全现浇型，与承轨槽表面齐平。所述垫板22置于钢轨19下方。所述保持架20为两个，对称设置于钢轨19的轨腰两侧，且与钢轨19轨腰固定，所述定位块21与保持架20配对使用，用以调整和固定钢轨19。

弹性锁轨系统实施例2：

如图17A、17B所示，高分子材料18为预制型+现浇型，预制高分子材料可以设置为不同的界面形式，包括开孔、开槽、实心或者其他特殊结构形式，适用于不同类型钢轨19，如槽型轨、工字轨等。

弹性锁轨系统实施例3：

如图18A、18B所示，承轨槽内侧设有对钢轨19进行限位的预制承轨台凸起10或承轨槽内凸起5，适合于本实施例的弹性锁轨系统。槽内弹性锁轨系统采用全现浇型高分子材料18，适用于不同类型钢轨19，如槽型轨、工字轨等。

Claims (8)

1.一种新型轨道系统，包括拼装化轨道板和槽内弹性锁轨系统，其特征在于：所述拼装化轨道板包括轨道板主体（1）和预制承轨台（2），所述预制承轨台（2）可拆卸式安装在轨道板主体（1）上并与轨道板主体（1）共同形成承轨槽；所述弹性锁轨系统设置在承轨槽内。

2.根据权利要求1所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述预制承轨台（2）底部设置预制承轨台限位凹槽（11），对应的，所述轨道板主体（1）上设置轨道板上凸起（4）；或者，所述预制承轨台（2）底部设置预制承轨台槽内限位凸起（14），对应的，所述轨道板主体（1）上设置轨道板上凹槽（12）；或者，所述轨道板主体（1）上设置轨道板上凹槽（12），宽度与所述预制承轨台（2）底部宽度相当。

3.根据权利要求1所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述轨道板主体（1）上预埋钢板（15），预制承轨台（2）为整体钢槽结构或对半分钢槽结构。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述轨道板主体（1）上开设预制承轨台安装孔（8），对应的，所述预制承轨台（2）上开设预制承轨台螺栓孔（9），轨道板主体（1）与预制承轨台（2）之间通过螺栓实现可拆卸式连接。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述预制承轨台（2）在其对应承轨槽的内侧壁上设置对钢轨（19）进行限位的预制承轨台凸起（10）。

6.根据权利要求5所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述拼装化轨道板为部分拼装形式，与轨道板主体（1）一体制造的部分承轨槽内侧壁上设置对钢轨（19）进行限位的承轨槽内凸起（5）。

7.根据权利要求1、2或3所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述预制承轨台（2）在其对应承轨槽的内侧壁上设置预制承轨槽内侧凹槽（13）作为板端临时固定装置或板中临时固定装置的预留安装空间。

8.根据权利要求1、2或3所述的一种新型轨道系统，其特征在于：所述拼装化轨道板拆分成左右两部分分别形成承轨槽且两部分之间通过横向配合的方式实现装配或通过现浇混凝土道床连接成为一个整体。