CN110018402B - 一种模拟绝缘子表面rtv涂层蚀损老化的污闪试验方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，首先用柔性隔热材料将涂覆有RTV涂层的绝缘子完全包裹起来，然后在柔性隔热材料的外表面上选取长条形区域，然后用刀具将长条形区域处的柔性隔热材料除去露出RTV涂层外表面上的模拟蚀损老化带，然后利用高温喷枪灼蚀上述模拟蚀损老化带处的RTV涂层表面，最后将绝缘子进行污耐压试验；本发明能够简单快速准确地判断绝缘子的耐污闪水平和使用寿命，且能够模拟泄漏电流、沿面放电和闪络电弧的高温及大电流作用引起的RTV涂层碳化甚至融化后的污闪试验，以达到及时更换已经达到寿命极限的绝缘子，防止闪络现象的发生的目的。
Description
技术领域
本发明涉及外绝缘防污闪涂料电气绝缘性能试验研究领域，具体涉及一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法。
背景技术
室温硫化硅橡胶(Room Temperature Vulcanized Silicone Rubber，RTV)具有优异的憎水性和憎水迁移性，能显著提高绝缘子的污闪电压，被广泛应用于我国电力系统中。但是，RTV作为有机材料，在复杂的大气和电磁场条件下很容易发生老化，特别是在电压等级较高的超、特高压输变电站和输电线路中，RTV老化现象显著加快。RTV老化会使其丧失表面特性，失去对绝缘子保护的意义。因此，模拟RTV老化的试验研究具有重要意义。
传统模拟RTV涂层老化的方法包括电晕、紫外辐射、酸雨等，这些方法取得了理论意义和工程应用价值。然而，传统方法设备复杂，试验周期长，不利于快速评估。例如：中国发明专利《绝缘子表面老化RTV涂层评估方法》(申请号201610179799.4)提出了一种针对RTV起皮、脱落现象的评估方法，该方法综合考虑了RTV脱落面积、位置的影响以及老化RTV憎水性，但尚缺少针对RTV绝缘子表面泄漏电流、沿面放电和闪络电弧的高温及大电流作用引起的RTV表面碳化甚至融化的老化模拟试验。再例如：标准《GB/T 6553—2014严酷环境条件下使用的电气绝缘材料评定耐电痕化和蚀损老化的试验方法》采用斜面法，在平板试样上涂覆污液，连续不断的向试样施加小电压，保持试样表面的蚀损老化状态，分等级评估该试样是否能通过标准试验，但是，这种方法耗时较长，无法简单快捷的模拟当前运行绝缘子表面的RTV涂层的蚀损老化状态，也无法定性评估运行中的绝缘子是否仍具有一定的污耐压特性，进而无法判断该绝缘子是否可以继续使用。
因此，对在线运行中的且其上的RTV涂层处于某种实际蚀损老化程度的绝缘子进行模拟污闪试验时，如何简单、快速、准确地判断该绝缘子的耐污闪水平的高低和使用寿命，且能够模拟泄漏电流、沿面放电和闪络电弧的高温及大电流作用引起的RTV涂层碳化甚至融化后的污闪试验，以最终判断该在线运行中的绝缘子是否需要更换新的绝缘子还是继续在线使用，是本领域技术人员急需解决的技术问题。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法。
为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，包括以下依次进行的步骤：
1)用柔性隔热材料将涂覆有RTV涂层的绝缘子完全包裹起来；
2)在柔性隔热材料的外表面上选取长条形区域；
3)用刀具将长条形区域处的柔性隔热材料切割除去，切割后形成的长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟蚀损老化带；
4)利用火焰外延的温度为1000℃的喷枪灼烧模拟蚀损老化带处的RTV涂层外表面，根据实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度，控制RTV涂层外表面被喷枪灼烧的最终程度等同于实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度；
5)拆除包裹在绝缘子上的柔性隔热材料，然后将经过喷枪灼烧处理的绝缘子进行污耐压试验，统计试验结果得出污闪电压，然后以得出的污闪电压作为标准判断出实际在线运行中的且其上的RTV涂层处于此实际蚀损老化程度的绝缘子的污耐压程度，然后判断得出该实际在线运行中的绝缘子需要更换或者继续在线使用。
优选的，步骤2)中，绝缘子的伞裙上的柔性隔热材料的外表面上的长条形区域的选取方法为：在柔性隔热材料的环形外表面的内径线上每间隔a确定一个起始点，共确定n个起始点；
将从起始点出发垂直于伞裙的外径边沿的方向作为垂直蚀损老化方向，在柔性隔热材料的外表面上沿垂直蚀损老化方向画线做出宽度为b的垂直向长条形区域，把垂直向长条形区域处的柔性隔热材料切割除去后形成垂直向长条形孔洞，垂直向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟垂直向蚀损老化带，模拟垂直向蚀损老化带的长度的两端分别连接伞裙的内径边沿与伞裙的外径边沿；
连接相邻两个垂直向长条形区域的中间点确定为水平蚀损老化方向，在柔性隔热材料的外表面上沿水平蚀损老化方向画线做出宽度为b的水平向长条形区域，把水平向长条形区域处的柔性隔热材料切割除去后形成水平向长条形孔洞，水平向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟水平向蚀损老化带，模拟水平向蚀损老化带的长度的两端分别连接相邻两个模拟垂直向蚀损老化带的中间点。
优选的，步骤2)中，间隔a根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度确定：
当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为密集蚀损时，a＝2cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为中度蚀损时，a＝4cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为轻度蚀损时，a＝6cm。
优选的，步骤2)中，宽度b根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积确定：
当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为小面积蚀损时，b＝0.5cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为中面积蚀损时，b＝0.75cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为大面积蚀损时，b＝1cm。
优选的，步骤4)中，灼烧时间t根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度来确定：
当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为轻度碳化时，t＝15s；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为初步形成碳化通道时，t＝1min；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为完全碳化时，t＝3min。
优选的，步骤5)中，污耐压试验采用盐雾法。
优选的，步骤5)中，污耐压试验采用升降法加压并统计试验结果得出污闪电压。
优选的，步骤1)中，所述柔性隔热材料为不锈钢丝增强的陶瓷纤维布，制作成厚度为2mm覆盖于绝缘子表面。
本申请提供了一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，本发明首先用柔性隔热材料将涂覆有RTV涂层的绝缘子完全包裹起来；
然后在柔性隔热材料的外表面上选取长条形区域，然后用刀具将长条形区域处的柔性隔热材料切割除去，切割后形成的长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟蚀损老化带，通过人为控制模拟蚀损老化带之间的间距大小以及模拟蚀损老化带的面积大小，模拟RTV涂层的不同的蚀损老化密集度和蚀损老化面积；
再者，调节高温喷枪的火焰外延温度为1000℃，灼蚀上述模拟蚀损老化带处的RTV涂层表面，用于模拟泄漏电流、沿面放电和闪络电弧的高温及大电流作用引起的RTV涂层碳化甚至融化现象，通过控制喷枪灼蚀的时间长短形成RTV涂层的轻度碳化、初步形成碳化通道和完全碳化效果；
最后将以上经过喷枪灼蚀处理的绝缘子进行污耐压试验；
本发明能够模拟实际使用中在网运行的绝缘子表面RTV涂层的蚀损老化程度与污耐压程度，能够简单快速准确地判断被模拟的在线运行的绝缘子的耐污闪水平的高低和使用寿命，且能够模拟泄漏电流、沿面放电和闪络电弧的高温及大电流作用引起的RTV涂层碳化甚至融化后的污闪试验，最终判断出该在线运行中的绝缘子是否需要更换新的绝缘子还是继续在线使用，以达到及时更换已经达到寿命极限的绝缘子，防止闪络现象的发生的目的。
附图说明
图1为本发明的实施例提供的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法中的绝缘子在步骤3)完成时的俯视结构示意图。
图中：101绝缘子中的支柱，102伞裙上的柔性隔热材料，103伞裙的内径边沿，104伞裙的外径边沿，105模拟垂直向蚀损老化带，106模拟水平向蚀损老化带。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“轴向”、“径向”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”，可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征的的正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征的正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
参照图1，图1为本发明的实施例提供的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法中的绝缘子在步骤3)完成时的俯视结构示意图；图1中：绝缘子中的支柱101，伞裙上的柔性隔热材料102，伞裙的内径边沿103，伞裙的外径边沿104，模拟垂直向蚀损老化带105，模拟水平向蚀损老化带106。
实施例1
一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，包括以下依次进行的步骤：
1)用柔性隔热材料102将涂覆有RTV涂层的绝缘子完全包裹起来；
2)在柔性隔热材料102的外表面上选取长条形区域；
3)用刀具将长条形区域处的柔性隔热材料102切割除去，切割后形成的长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟蚀损老化带；
4)利用火焰外延温度为1000℃的喷枪灼烧模拟蚀损老化带处的RTV涂层外表面，根据实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度，控制RTV涂层外表面被喷枪灼烧的最终程度等同于实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度；
5)拆除包裹在绝缘子上的柔性隔热材料，然后将经过喷枪灼烧处理的绝缘子进行污耐压试验，统计试验结果得出污闪电压，然后以得出的污闪电压作为标准判断出实际在线运行中的且其上的RTV涂层处于此实际蚀损老化程度的绝缘子的污耐压程度，然后判断得出该实际在线运行中的绝缘子需要更换或者继续在线使用。
实施例2
在上述实施例1的基础上，进一步优选的，步骤2)中，绝缘子的伞裙上的柔性隔热材料102的外表面上的长条形区域的选取方法为：在柔性隔热材料102的环形外表面的内径线上每间隔a确定一个起始点，共确定n个起始点；
将从起始点出发垂直于伞裙的外径边沿104的方向作为垂直蚀损老化方向，在柔性隔热材料102的外表面上沿垂直蚀损老化方向画线做出宽度为b的垂直向长条形区域，把垂直向长条形区域处的柔性隔热材料102切割除去后形成垂直向长条形孔洞，垂直向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟垂直向蚀损老化带105，模拟垂直向蚀损老化带105的长度的两端分别连接伞裙的内径边沿103与伞裙的外径边沿104；
连接相邻两个垂直向长条形区域的中间点确定为水平蚀损老化方向，在柔性隔热材料102的外表面上沿水平蚀损老化方向画线做出宽度为b的水平向长条形区域，把水平向长条形区域处的柔性隔热材料102切割除去后形成水平向长条形孔洞，水平向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟水平向蚀损老化带106，模拟水平向蚀损老化带106的长度的两端分别连接相邻两个模拟垂直向蚀损老化带105的中间点。
实施例3
在上述实施例2的基础上，进一步优选的，步骤2)中，间隔a根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度确定：
本实施例3中的该公式的含义为：当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为密集蚀损时，a＝2cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为中度蚀损时，a＝4cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为轻度蚀损时，a＝6cm。
实施例4
在上述实施例3的基础上，进一步优选的，步骤2)中，宽度b根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积确定：
本实施例4中的该公式的含义为：当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为小面积蚀损时，b＝0.5cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为中面积蚀损时，b＝0.75cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为大面积蚀损时，b＝1cm。
实施例5
在上述实施例4的基础上，进一步优选的，步骤4)中，灼烧时间t根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度来确定：
本实施例5中的该公式的含义为：当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为轻度碳化时，t＝15s；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为初步形成碳化通道时，t＝1min；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为完全碳化时，t＝3min。
实施例6
在上述实施例1的基础上，进一步优选的，步骤5)中，污耐压试验采用盐雾法，以模拟人工污秽试验。
实施例7
在上述实施例1的基础上，进一步优选的，步骤5)中，污耐压试验采用升降法加压并统计试验结果得出污闪电压。
实施例8
在上述实施例1的基础上，进一步优选的，步骤1)中，所述柔性隔热材料102为不锈钢丝增强的陶瓷纤维布，制作成厚度为2mm可覆盖于绝缘子表面，易造型，其连续工作温度高达1050℃，短时工作温度可达1260℃。
实施例9
一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，针对正在运行的3个U160B盘形悬式绝缘子，绝缘子编号为1、2、3，对应选取3个U160B型绝缘子分别标号1-、2-、3-，分别进行模拟试验，试验包括以下依次进行的步骤：
1)用柔性隔热材料102将涂覆有RTV涂层的绝缘子1-、2-、3-完全包裹起来；
2)在柔性隔热材料102的外表面上选取长条形区域；
步骤2)中，绝缘子的伞裙上的柔性隔热材料102的外表面上的长条形区域的选取方法为：在柔性隔热材料102的环形外表面的内径线上每间隔a确定一个起始点，共确定n个起始点；
将从起始点出发垂直于伞裙的外径边沿104的方向作为垂直蚀损老化方向，在柔性隔热材料102的外表面上沿垂直蚀损老化方向画线做出宽度为b的垂直向长条形区域，把垂直向长条形区域处的柔性隔热材料102切割除去后形成垂直向长条形孔洞，垂直向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟垂直向蚀损老化带105，模拟垂直向蚀损老化带105的长度的两端分别连接伞裙的内径边沿103与伞裙的外径边沿104；
连接相邻两个垂直向长条形区域的中间点确定为水平蚀损老化方向，在柔性隔热材料102的外表面上沿水平蚀损老化方向画线做出宽度为b的水平向长条形区域，把水平向长条形区域处的柔性隔热材料102切割除去后形成水平向长条形孔洞，水平向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟水平向蚀损老化带106，模拟水平向蚀损老化带106的长度的两端分别连接相邻两个模拟垂直向蚀损老化带105的中间点；
不同号的绝缘子上的RTV涂层的蚀损老化程度不同，分别确定蚀损老化起始点间隔a和模拟蚀损老化带宽度b：
1-号绝缘子确定其上的RTV涂层为密集大面积蚀损老化，则a为2cm，b为1cm；
2-号绝缘子确定其上的RTV涂层为中度中面积蚀损老化，则a为4cm，b为0.75cm；
3-号绝缘子确定其上的RTV涂层为轻度小面积蚀损老化，则a为6cm，b为0.5cm；
本发明的模拟蚀损老化带分布均匀，较为符合实际蚀损老化的分布规则，使本发明的污闪试验结果较为客观准确；同时本发明还可改变模拟蚀损老化带的间距和宽度以模拟不同蚀损老化对污闪结果的影响；
3)用刀具将长条形区域处的柔性隔热材料102切割除去，切割后形成的长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟蚀损老化带；
4)利用火焰外延的温度为1000℃的喷枪灼烧模拟蚀损老化带处的RTV涂层外表面，根据实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度，控制RTV涂层外表面被喷枪灼烧的最终程度等同于实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度；
灼烧时间t根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度来确定：1-号绝缘子上的RTV涂层为完全碳化，则t为3min；2-号绝缘子上的RTV涂层为初步形成碳化通道，则t为1min；3-号绝缘子上的RTV涂层为轻度碳化，则t为15s；
本发明可改变高温灼蚀时间模拟不同的碳化程度对污闪试验的影响；
5)将以上经过喷枪灼烧处理的绝缘子进行污耐压试验，以试验结果作为标准判断实际在线运行中的且其上的RTV涂层处于此实际蚀损老化程度的绝缘子的污耐压程度，然后判断得出该实际在线运行中的绝缘子需要更换或者继续在线使用；
污耐压试验采用盐雾法，按照DL/T 627所示污耐压性能试验方法和DL/T 859所示盐雾法试验进行试验，试验盐度20kg/m3，测得电导率为3.55S/m；
试验测量U160B型绝缘子的原始无RTV涂层时的污闪电压为U1、经实施例9处理过的带有喷枪灼烧后RTV涂层的1-号绝缘子的污闪电压为U21-，2-号绝缘子的污闪电压为U22-，3-号绝缘子的污闪电压为U23-，经计算U21-/U1＝1.253，小于标准要求的1.5，U22-/U1＝1.372＜1.5，U23-/U1＝1.575＞1.5。因此，判断出在线运行的1、2号绝缘子其上的RTV涂层蚀损老化严重，在线运行的1、2号绝缘子不符合污耐压试验标准，在线运行的1、2号绝缘子需要更换，3号绝缘子其上的RTV涂层蚀损老化不严重，在线运行的3号绝缘子可以通过污耐压试验，在线运行的3号绝缘子可以继续在线使用。
为检验试验结果，取下正在运行的1、2、3号绝缘子，采用与上述盐雾法试验相同的试验条件进行污耐压试验，分别测得污闪电压U21、U22、U23，计算U21/U1＝1.222＜1.5，U22/U1＝1.343＜1.5，U23/U1＝1.587＞1.5，证明以上实施例9模拟试验的结论是正确的。
本发明未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。
本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (8)
1.一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：
1)用柔性隔热材料将涂覆有RTV涂层的绝缘子完全包裹起来；
2)在柔性隔热材料的外表面上选取长条形区域；
3)用刀具将长条形区域处的柔性隔热材料切割除去，切割后形成的长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟蚀损老化带；
4)利用火焰外焰的温度为1000℃的喷枪灼烧模拟蚀损老化带处的RTV涂层外表面，根据实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度，控制RTV涂层外表面被喷枪灼烧的最终程度等同于实际在线运行使用中的RTV涂层的实际蚀损老化程度；
5)拆除包裹在绝缘子上的柔性隔热材料，然后将经过喷枪灼烧处理的绝缘子进行污耐压试验，统计试验结果得出污闪电压，然后以得出的污闪电压作为标准判断出实际在线运行中的且其上的RTV涂层处于此实际蚀损老化程度的绝缘子的污耐压程度，然后判断得出该实际在线运行中的绝缘子需要更换或者继续在线使用。
2.根据权利要求1所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤2)中，绝缘子的伞裙上的柔性隔热材料的外表面上的长条形区域的选取方法为：在柔性隔热材料的环形外表面的内径线上每间隔a确定一个起始点，共确定n个起始点；
将从起始点出发垂直于伞裙的外径边沿的方向作为垂直蚀损老化方向，在柔性隔热材料的外表面上沿垂直蚀损老化方向画线做出宽度为b的垂直向长条形区域，把垂直向长条形区域处的柔性隔热材料切割除去后形成垂直向长条形孔洞，垂直向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟垂直向蚀损老化带，模拟垂直向蚀损老化带的长度的两端分别连接伞裙的内径边沿与伞裙的外径边沿；
连接相邻两个垂直向长条形区域的中间点确定为水平蚀损老化方向，在柔性隔热材料的外表面上沿水平蚀损老化方向画线做出宽度为b的水平向长条形区域，把水平向长条形区域处的柔性隔热材料切割除去后形成水平向长条形孔洞，水平向长条形孔洞中露出的RTV涂层外表面上的区域即为模拟水平向蚀损老化带，模拟水平向蚀损老化带的长度的两端分别连接相邻两个模拟垂直向蚀损老化带的中间点。
3.根据权利要求2所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤2)中，间隔a根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度确定：
当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为密集蚀损时，a＝2cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为中度蚀损时，a＝4cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的密集程度为轻度蚀损时，a＝6cm。
4.根据权利要求3所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤2)中，宽度b根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积确定：
当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为小面积蚀损时，b＝0.5cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为中面积蚀损时，b＝0.75cm；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的面积为大面积蚀损时，b＝1cm。
5.根据权利要求4所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤4)中，灼烧时间t根据被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度来确定：
当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为轻度碳化时，t＝15s；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为初步形成碳化通道时，t＝1min；当被模拟的在线运行的绝缘子上的RTV涂层的实际蚀损老化的程度为完全碳化时，t＝3min。
6.根据权利要求1所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤5)中，污耐压试验采用盐雾法。
7.根据权利要求1所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤5)中，污耐压试验采用升降法加压并统计试验结果得出污闪电压。
8.根据权利要求1所述的一种模拟绝缘子表面RTV涂层蚀损老化的污闪试验方法，其特征在于，步骤1)中，所述柔性隔热材料为不锈钢丝增强的陶瓷纤维布，制作成厚度为2mm覆盖于绝缘子表面。
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