CN109939616A - 一种聚晶导管及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种聚晶导管及其制备方法，包括聚晶部件单元和组装用套管，聚晶部件单元的内外两侧面均为圆弧面；多个聚晶部件单元有序排列装入套管的中并与套管的内侧壁粘连；多个聚晶部件单元为相互插接的阶梯状圆筒。将聚晶粉料装入导管模具中，将组装好的模具及粉料装入叶腊石块中并应用六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元；将制得的聚晶部件单元相互插接并有序排列放入套管内。本发明中的聚晶导管及其制备方法，导管结构简单，组装方便，可以提高水刀和喷砂机砂管的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及导管技术领域，特别是涉及一种聚晶导管及其制备方法。
背景技术
机械设备的发展速度飞快，喷砂机、水刀、喷丸机等设备的出现给工业化大生产和难加工工件的加工带来了很大的便利。喷砂机工作过程中通过高压空气带着超硬材料粉体通过管道运输终端实现对工件表面的喷砂作业。水刀工作过程中通过高压水带着超硬材料粉体通过运输终端实现切割或雕刻。这种运输高速固体颗粒的管道称为砂管，主要运输的是立方氮化硼粉体，碳化硼粉体，硼化钛粉体和超硬陶瓷等超硬材料。砂管的材质通常是橡胶管和金属管，高速流动的的超硬粉体材料磨擦管道，容易使管道变薄，造成管道穿孔而使得设备不能正常工作或损坏设备。为提高砂管的寿命，砂管的材质会使用超强纤维复合材料并加厚，但在超硬材料粉体的冲击下，也是很快被磨损并穿孔。
发明内容
本发明的目的是提供一种聚晶导管及其制备方法，以解决上述现有技术存在的问题，该导管结构简单，组装方便，可以提高水刀和喷砂机砂管的使用寿命。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种聚晶导管，包括聚晶部件单元和组装用套管，所述聚晶部件单元的内外两侧面均为圆弧面；多个所述聚晶部件单元有序排列装入所述套管中并与所述套管的内侧壁粘连；多个所述聚晶部件单元为相互插接的阶梯状圆筒。
优选的，所述聚晶部件单元的聚晶粉料采用金刚石聚晶、立方氮化硼聚晶或二硼化钛聚晶等超硬材料聚晶。
优选的，所述聚晶部件单元的外侧压合有合金外套。
本发明还提供一种聚晶导管的制备方法，用于制备上述聚晶导管，包括以下步骤：
将聚晶粉料装入导管模具中，将组装好的模具及粉料装入叶腊石块中并应用六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元；
将制得的所述聚晶部件单元相互插接并有序排列放入套管内。
优选的，所述导管模具包括圆柱模具、圆筒模具和圆片，所述圆筒模具穿设于所述圆柱模具中，且所述圆筒模具的截面呈阶梯状，所述圆片位于所述圆筒模具的末端并与所述圆柱模具相扣合。
优选的，所述圆柱模具的内侧壁也设置有对称的阶梯，所述聚晶粉料放置在所述圆柱模具与圆筒模具之间并通过所述圆片进行密封；合成后的阶梯状所述聚晶部件单元的截面为两个镜像对称的Z型结构。
优选的，所述导管模具的材质为无机非金属材料或金属材料，六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元后，通过钻孔技术将所述聚晶部件单元中心的所述圆筒模具钻空，然后通喷砂机将所述聚晶部件单元内部喷干净。
优选的，所述聚晶粉料与所述圆柱模具之间还填放有一层合金外套，所述合金外套与所述聚晶部件单元压合成一体。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明中的聚晶导管及其制备方法，导管结构简单，组装方便，可以提高水刀和喷砂机砂管的使用寿命；硬材料聚晶硬度高，耐磨性优良，抗冲击性强是制备砂管的优良材料，多数硬材料聚晶后仍然具有硬度高，耐磨性优良，抗冲击性强的优点，特别适合作为砂管的内衬材料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为导管模具结构示意图；
图2为聚晶部件单元结构示意图；
图3为聚晶导管结构示意图；
图4为具备有合金外套的聚晶部件单元的模具组件；
其中，1圆筒模具；2圆柱模具；3圆片；4套管；5聚晶部件单元；6聚晶粉料；7合金外套。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种聚晶导管及其制备方法，以解决上述现有技术存在的问题，该导管结构简单，组装方便，可以提高水刀和喷砂机砂管的使用寿命。
基于此，本发明提供的聚晶导管，包括聚晶部件单元和组装用套管，聚晶部件单元的内外两侧面均为圆弧面；多个聚晶部件单元有序排列装入套管中并与套管的内侧壁粘连；多个聚晶部件单元为相互插接的阶梯状圆筒。
用于制备上述聚晶导管的制备方法，包括以下步骤：将聚晶粉料装入导管模具中，将组装好的模具及粉料装入叶腊石块中并应用六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元；将制得的聚晶部件单元相互插接并有序排列放入套管内。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
请参考图1-4，其中，图1为导管模具结构示意图；图2为聚晶部件单元结构示意图；图3为聚晶导管结构示意图；图4为具备有合金外套的聚晶部件单元的模具组件。
如图3所示，本发明提供一种聚晶导管，包括聚晶部件单元5和组装用套管4，聚晶部件单元5的内外两侧面均为圆弧面；多个聚晶部件单元5有序排列装入套管4中并与套管4的内侧壁粘连；多个聚晶部件单元5为相互插接的阶梯状圆筒。
聚晶部件单元5的聚晶粉料6采用金刚石聚晶、立方氮化硼聚晶或二硼化钛聚晶等超硬材料聚晶。
本发明还提供一种聚晶导管的制备方法，用于制备上述聚晶导管，包括以下步骤：
将聚晶粉料6装入导管模具中，将组装好的模具及粉料装入叶腊石块中并应用六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元5；将制得的聚晶部件单元5相互插接并有序排列放入套管4内。
导管模具包括圆柱模具2、圆筒模具1和圆片3，圆筒模具1穿设于圆柱模具2中，且圆筒模具1的截面呈阶梯状，圆片3位于圆筒模具1的末端并与圆柱模具2相扣合。
圆柱模具2的内侧壁也设置有对称的阶梯，聚晶粉料6放置在圆柱模具2与圆筒模具1之间并通过圆片3进行密封；合成后的阶梯状聚晶部件单元5的截面为两个镜像对称的Z型结构。
本发明中的该聚晶导管可以固定方向，可以实现弧形弯曲，并改变导引方向。
实施例一
如图1-3所示，本实施例提供的聚晶导管，将现有的金刚石聚晶配方粉料装入图1所示的模具中，本实施方式模具使用碳材料作为模具结构，将组装好的模具及粉料装入叶腊石块中应用现有的六面顶压机合成技术合成聚晶部件单元5，通过钻孔技术将聚晶部件单元5中心的碳材料钻空，然后通喷砂机将金刚石聚晶部件单元5喷干净，金刚石聚晶部件单元5如图3所示有序装入碳纤维高压套管4中得到金刚石聚晶导管。
实施例二
如图3-4所示，本实施例提供一种聚晶导管，在实施例一的基础上，本实施例的聚晶导管还具有以下特点：
将硬质合金套入碳材料模具中并将现有的金刚石复合片的粉料装入到导管模具中。将组装好的模具、硬质合金，及金刚石粉料装入叶腊石块中用现有的六面顶压机合成技术合成金刚石聚晶部件单元5，通过钻孔技术将金刚石聚晶部件单元5中心的碳材料钻空通喷砂机将金刚石聚晶部件单元5喷干净得到具有合金外套7的金刚石聚晶导管，通过如图3所示有序装入碳纤维高压套管4中得到具有合金外套7的金刚石聚晶导管。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (8)
1.一种聚晶导管，其特征在于：包括聚晶部件单元和组装用套管，所述聚晶部件单元的内外两侧面均为圆弧面；多个所述聚晶部件单元有序排列装入所述套管中并与所述套管的内侧壁粘连；多个所述聚晶部件单元为相互插接的阶梯状圆筒。
2.根据权利要求1所述的聚晶导管，其特征在于：所述聚晶部件单元的聚晶粉料采用金刚石聚晶、立方氮化硼聚晶或二硼化钛聚晶等超硬材料聚晶。
3.根据权利要求1所述的聚晶导管，其特征在于：所述聚晶部件单元的外侧压合有合金外套。
4.一种聚晶导管的制备方法，用于制备权利要求1-3中任一项所述的聚晶导管，其特征在于：包括以下步骤：
将聚晶粉料装入导管模具中，将组装好的模具及粉料装入叶腊石块中并应用六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元；
将制得的所述聚晶部件单元相互插接并有序排列放入套管内。
5.根据权利要求4所述的聚晶导管的制备方法，其特征在于：所述导管模具包括圆柱模具、圆筒模具和圆片，所述圆筒模具穿设于所述圆柱模具中，且所述圆筒模具的截面呈阶梯状，所述圆片位于所述圆筒模具的末端并与所述圆柱模具相扣合。
6.根据权利要求5所述的聚晶导管的制备方法，其特征在于：所述圆柱模具的内侧壁也设置有对称的阶梯，所述聚晶粉料放置在所述圆柱模具与圆筒模具之间并通过所述圆片进行密封；合成后的阶梯状所述聚晶部件单元的截面为两个镜像对称的Z型结构。
7.根据权利要求5所述的聚晶导管的制备方法，其特征在于：所述导管模具的材质为无机非金属材料或金属材料，六面顶压机将模具中的粉料压制合成为聚晶部件单元后，通过钻孔技术将所述聚晶部件单元中心的所述圆筒模具钻空，然后通喷砂机将所述聚晶部件单元内部喷干净。
8.根据权利要求5所述的聚晶导管的制备方法，其特征在于：所述聚晶粉料与所述圆柱模具之间还填放有一层合金外套，所述合金外套与所述聚晶部件单元压合成一体。
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