CN109909395A - 一种基于电流自阻加热的椭球气压成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种椭球气压成形方法。通过电流自阻加热壳体提高铝合金和焊接接头塑性，在加热条件下利用压缩气体对封闭多面壳体加压成形椭球，具体包括：将两个极板和椭球侧瓣壳板组装焊接形成封闭多面壳体；将电极设置在封闭多面壳体上，通电加热至预设温度后向壳体内通入压缩气体；封闭多面壳体在内部气体压力作用下发生变形，直至获得所需曲率壳体后停止通入气体，排出气体卸掉电极，得到成形好的椭球。本发明的椭球气压成形方法，采用电流自阻加热的方式避免使用大尺寸加热炉，大幅降低大直径椭球制造成本和技术风险；铝合金母材和焊接接头在加热状态下进行气压胀形，成形性能显著提高，解决了大直径铝合金椭球常温成形时焊缝区域开裂的难题。

Description

一种基于电流自阻加热的椭球气压成形方法

技术领域

本发明涉及椭球成形技术领域，特别是涉及一种基于电流自阻加热的椭球气压成形方法。

背景技术

椭球形容器因具有重心低、受力均匀、承载能力高等优点，广泛应用于大形水塔、石油化工容器、柱形容器封头等薄壁容器。随着轻量化要求提高，具有高比强度和良好耐腐蚀性能的大直径铝合金椭球逐渐得到大量应用，如运载火箭燃料贮箱铝合金椭球箱底、上面级燃料贮箱铝合金椭球箱底、船用液化气铝合金储罐等。

传统椭球容器成形通常采用先模压瓣片然后组装焊接的方法。由于椭球壳体的曲率半径从极点到赤道逐渐变化，采用模压成形时，一种直径的椭球壳也需要多套模具，限制了椭球壳体广泛应用。为解决椭球容器传统方法存在的制造难题，发展起来了椭球容器整体无模液压成形方法。该方法先将板料切割成若干侧瓣和二块极板，侧瓣辊弯成一定形状的单曲率壳板，然后将这些单曲率壳板与极板组装焊接成与椭球内接的封闭壳体，最后充入液体介质加压使多面壳体成形为椭球壳体。该方法不需要模具和压力机，可显著降低大直径椭球制造成本，并可实现不同轴长比的椭球液压成形。目前，无模液压成形已经成功制造低碳钢和不锈钢椭球成形，应用于供水、造纸、液化气、建筑装饰、城市景点及国防领域飞行仿真球幕等。

但是，由于铝合金室温塑性低，尤其是焊缝接头的强度与塑性远低于母材(铝合金熔焊接头的强度为母材的60％、搅拌摩擦焊接头为母材的80％)，在室温下进行椭球无模液压成形时极易引起焊缝区产生开裂缺陷，导致无法成形出合格椭球容器。为了改善焊接接头塑性、提高成形性能，需要在加热状态下进行成形。对于大直径椭球(如直径大于3m，甚至达到10m)，如果采用在加热炉内进行加热的方式，不仅需要大尺寸加热炉，设备造价极高，还需要对大尺寸加热炉温度均匀性进行严格控制，技术风险非常大，难以实现大尺寸加热炉内无模气压成形。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于电流自阻加热的椭球气压成形方法，以解决上述现有技术存在的问题，通过电流自阻加热封闭多面壳体，使极板、椭球侧瓣壳板和焊缝成形性能大幅提高，解决大直径铝合金椭球焊缝开裂的难题，避免使用大尺寸加热炉，大幅降低制造成本。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种椭球气压成形方法，通过电流自阻加热封闭多面壳体提高极板、椭球侧瓣壳板和焊接接头的塑性，在预设的成形温度条件下利用压缩气体对封闭多面壳体加压成形为椭球，具体步骤包括：

步骤一，根据预设轴长比获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板；

步骤二，将所述极板和所述椭球侧瓣壳板组装焊接形成封闭多面壳体；

步骤三，将电极设置在所述封闭多面壳体上，形成闭合的电流回路，通电加热所述封闭多面壳体至预设的成形温度；

步骤四，向加热后的所述封闭多面壳体内通入压缩气体，使所述封闭多面壳体在气体压力作用下发生变形；

步骤五，检测通入压缩气体后的所述封闭多面壳体曲率变化，当所述封闭多面壳体曲率值达到预设曲率值后停止通入压缩气体，排出所述封闭多面壳体内部气体，卸掉所述电极，得到成形好的椭球。

可选的，所述步骤二中焊接方式为搅拌摩擦焊、电弧焊、激光焊中的一种。

可选的，所述步骤三中将电极设置在所述封闭多面壳体上的方法，具体包括：在所述封闭多面壳体的两个极板上分别设置第一电极和第二电极。

可选的，所述步骤三中将电极设置在所述封闭多面壳体上的方法，具体包括：在所述封闭多面壳体的两个极板上分别设置第一电极和第二电极，在所述封闭多面壳体的赤道带上设置第三电极。

可选的，所述预设的成形温度为200-500℃。

可选的，所述压缩气体为空气、氮气或氩气中的一种，所述压缩气体压强小于5MPa。

可选的，所述预设轴长比为0.5-5。

可选的，所述极板与所述椭球侧瓣壳板材质均为2000系、5000系、6000系、7000系、8000系铝合金中的一种；所述极板与所述椭球侧瓣壳板的厚度均小于30mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出了一种基于电流自阻加热的椭球气压成形方法，采用电流自阻加热的方式对封闭多面壳体进行直接加热，避免了使用大尺寸加热炉，大幅降低了大直径椭球制造成本和技术风险；极板、椭球侧瓣壳板及焊接接头在加热状态下进行气压胀形，成形性能显著提高，解决了大直径椭球常温成形时焊缝区域开裂的难题。

此外，利用电流自阻加热椭球壳体，通过电极优化布置，有利于铝合金椭球高效和均匀加热，实现铝合金等室温难变形材料的椭球成形。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例封闭多面壳体结构示意图；

图2为本发明实施例椭球气压成形方法流程图；

图3为本发明实施例椭球几何结构示意图；

图4为本发明实施例一种椭球气压成形过程示意图；

图5为本发明实施例另一种椭球气压成形过程示意图；

其中，1-极板；2-椭球侧瓣壳板；3-焊缝；4-第一电极；5第二电极；6-电源；7-第三电极；8-气压加载控制器；9-气体容器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种基于电流自阻加热的椭球气压成形方法，通过电流自阻加热封闭多面壳体，提高了极板、椭球侧瓣壳板和焊接接头的塑性，解决了大直径铝合金椭球常温成形开裂的难题，避免使用大尺寸加热炉，大幅降低了制造成本和技术风险。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

图1为本发明实施例封闭多面壳体结构示意图，如图1所示，本实施例提供了一种基于电流自阻加热的铝合金椭球气压成形方法，通过电流自阻加热极板1和椭球侧瓣壳板2组装焊接成的封闭多面壳体，两个椭球侧瓣壳板之间形成焊缝3，提高铝合金及焊接接头塑性，在高温下利用压缩气体加压使多面壳体成形为椭球。

图2为本发明实施例椭球气压成形方法流程图，如图2所示，本发明提供的椭球气压成形方法，具体步骤如下：

步骤1，根据预设轴长比获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板。

根据预设轴长比λ获取两个极板1和多个椭球侧瓣壳板2；轴长比λ为过椭球中心点的水平椭圆面长半轴与短半轴的比例值。

(1)极板确定，两个极板形状尺寸相同，极板形状为圆板，图3为本发明实施例椭球几何结构示意图，如图3所示，圆板的直径由夹角β确定，夹角β的取值范围为70～85°，夹角β为轴长比为λ时椭球的球心至曲线上某一点的连线与长轴的夹角，此点至短轴的距离为极板的半径r。两个极板直径相同。

(2)椭球侧瓣壳板确定，多个椭球侧瓣壳板的弧面结构相同，根据预设轴长比确定侧瓣弧面：当轴长比为时，椭球侧瓣壳板为单曲率弧板；当轴长比大于时，椭球侧瓣壳板弧面为双曲率弧板。双曲率弧板由预设轴长比(轴长比大于)的椭圆形单曲率弧板和轴长比为的椭圆形单曲率弧板组成。椭球侧瓣壳板的数量为8-16个，椭球侧瓣壳板通过直板下料后在辊弯机上辊弯形成。

步骤2，将极板1和椭球侧瓣壳板2组装焊接形成封闭多面壳体。

沿椭球侧瓣壳板2的侧边缘两两进行多点点焊进行多面壳体组装，将一个极板与椭球侧瓣壳板2的上边缘焊接在一起，将另一个极板与椭球侧瓣壳板2的下边缘焊接在一起，使两个极板1和椭球侧瓣壳板2形成封闭多面壳体；最后将组装多面壳体焊接成封闭多面壳体。优选的，焊接方式为搅拌摩擦焊、电弧焊或激光焊中的一种。

步骤3，将电极设置在所述封闭多面壳体上，形成闭合的电流回路，通电加热所述封闭多面壳体至预设的成形温度。

预设的成形温度根据铝合金及焊接接头高温成形性能制定，加热温度为200～500℃。

图4为本发明实施例中一种椭球气压成形过程示意图，如图4所示，电极设置在封闭多面壳体上的方式为：将第一电极4设置在一个极板上、将第二电极5设置在另一个极板上；将电源6正极与第一电极4连接、电源6负极与第二电极5连接，形成闭合的电流回路。电源6采用直流电源。

图5为本发明实施例另一种椭球气压成形过程示意图，如图5所示，电极设置在封闭多面壳体上的另一种方式为：将第一电极4设置在一个极板上、将第二电极5设置在另一个极板上、将第三电极7设置在封闭多面壳体的赤道带上；将电源6正极分别与第一电极4和第二电极5连接；将电源6负极与第三电极7连接，形成闭合的电流回路。电源6采用直流电源。

步骤4，向加热后的封闭多面壳体内通入压缩气体。

向加热后的封闭多面壳体内通入压缩气体，封闭多面壳体在内部高压气体作用下发生变形。通入压缩气体是通过控制气压加载控制器8将气体容器9中的压缩空气按工艺曲线向加热后的封闭多面壳体内充入气体，通气接头设置在任一个椭球侧瓣壳板上；工艺曲线为压力-时间曲线或压力-体积曲线。压缩气体为空气、氮气或氩气中的一种，压缩气体压强小于5MPa。

步骤5，检测通入压缩气体后的封闭多面壳体曲率变化，当封闭多面壳体曲率值达到预设曲率值后停止通入压缩气体，排出封闭多面壳体内部气体，卸掉电极，得到成形好的椭球。

椭球直径为100～10000mm，轴长比为0.5～5；极板和椭球侧瓣壳板材料为2000系、5000系、6000系、7000系和8000系铝合金中的一种，极板和椭球侧瓣壳板厚度均小于30mm。

本实施例通过直流电源6对椭球壳体进行直接加热，避免了使用大尺寸加热炉，大幅降低大直径椭球制造成本和技术风险；铝合金母材及焊接接头在加热状态下进行气压胀形，成形性能显著提高，解决了大直径铝合金椭球常温成形时焊缝区域开裂的难题；利用电流自阻加热椭球壳体，通过电极优化布置，有利于实现椭球高效和均匀加热，实现铝合金等室温难变形材料椭球成形。

实施例二

结合图1-5进行说明，本实施例提供一种基于电流自阻加热的铝合金椭球气压成形方法，不用加热炉，通过电流自阻加热多面壳体提高铝合金及焊接接头塑性，在高温下利用压缩气体加压使多面壳体成形为椭球。其中，极板和椭球侧瓣壳板材料为2219铝合金板材、厚度为8.0mm；椭球长轴直径为3350mm、轴长比为1.4。本实施例提供的椭球气压成形方法，具体步骤如下：

步骤1，根据预设轴长比获取两个极板1和多个椭球侧瓣壳板2。

根据轴长比1.4获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板，其中，夹角β取70°，极板直径为800mm；侧瓣数量为12瓣，侧瓣为单曲率弧板，下料后在辊弯机上将侧瓣辊弯成长轴直径为3250m、短轴直径为2000mm的椭球侧瓣壳板。

步骤2，将极板1和椭球侧瓣壳板2组装焊接形成封闭多面壳体。

将两个极板1和12瓣椭球侧瓣壳板2组装焊接形成封闭多面壳体，沿椭球侧瓣壳板2的侧边缘两两进行多点点焊进行多面壳体组装，将一个极板与椭球侧瓣壳板2的上边缘焊接在一起，将另一个极板与椭球侧瓣壳板2的下边缘焊接在一起，使两个极板1和椭球侧瓣壳板2形成封闭多面壳体；最后将组装多面壳体焊接成封闭多面壳体。焊接方式为电弧焊。

步骤3，将电极设置在所述封闭多面壳体上，形成闭合的电流回路，通电加热所述封闭多面壳体至预设的成形温度。成形温度为300℃。

电极设置在封闭多面壳体上的方式为：将第一电极4设置在一个极板上、将第二电极5设置在另一个极板上；将电源6正极与第一电极4连接、电源6负极与第二电极5连接，形成闭合的电流回路。

步骤4，向加热后的封闭多面壳体内通入压缩气体。

向加热后的封闭多面壳体内通入压缩空气，封闭多面壳体在内部高压气体作用下发生变形。通入压缩气体是通过控制气压加载控制器8控制将气体容器9中的压缩空气按工艺曲线向加热后的封闭多面壳体内充入压缩空气，通气接头设置在任一个椭球侧瓣壳板上；工艺曲线为压力-时间曲线。压缩气体还可为氮气或氩气中的一种，压缩气体压强为0.5MPa的气体压力，使封闭多面壳体在内部高压气体作用下发生变形。

步骤5，检测通入压缩气体后的封闭多面壳体曲率变化，当封闭多面壳体曲率值达到预设曲率值后停止通入压缩气体，排出封闭多面壳体内部气体，卸掉电极，得到成形好的椭球。利用光学测量仪测量多面壳体曲率变化，铝合金椭球长轴直径为3350mm、轴长比为1.4。

综上，本发明的椭球热态气压成形方法，材料及焊接接头在加热状态下进行气压胀形，成形性能显著提高，解决了轻质合金椭球无模液压成形开裂的难题；采用电流自阻加热的方式对椭球壳体进行直接加热，避免了使用大尺寸加热炉，大幅降低成本，缩短制造周期。

实施例三

结合图1-5进行说明，本实施例提供一种基于电流自阻加热的铝合金椭球气压成形方法，通过电流自阻加热多面壳体提高铝合金及焊接接头塑性，在高温下利用压缩气体加压使多面壳体成形为椭球。其中，极板和椭球侧瓣壳板材料为6061铝合金板材、厚度为8.0mm；椭球长轴直径为5500mm、轴长比为1.4。不同于实施例二的是，本实施例在侧瓣中心区域(赤道带)和极板处优化布置电极，形成多个闭合的电流回路，实现封闭多面壳体高效和均匀加热。本发明提供的椭球气压成形方法，具体步骤如下：

步骤1，根据预设轴长比获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板。

根据轴长比1.4获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板，其中夹角β取75°，极板直径为1200mm；侧瓣数量为16瓣，侧瓣为单曲率弧板，下料后在辊弯机上将侧瓣辊弯成长轴直径为5400m、短轴直径为4250mm的椭圆形侧瓣壳板。

步骤2，将极板1和椭球侧瓣壳板2组装焊接形成封闭多面壳体。

将两个极板1和16瓣椭球侧瓣壳板2组装成多面壳体，沿椭球侧瓣壳板2的侧边缘两两进行多点点焊进行多面壳体组装，将一个极板与椭球侧瓣壳板2的上边缘焊接在一起，将另一个极板与椭球侧瓣壳板2的下边缘焊接在一起，使两个极板1和椭球侧瓣壳板2形成封闭多面壳体；最后将组装多面壳体焊接成封闭多面壳体。焊接方式为激光焊。

步骤3，将电极设置在所述封闭多面壳体上，形成闭合的电流回路，通电加热所述封闭多面壳体至预设的成形温度。

电极设置在封闭多面壳体上的方式为：将第一电极4设置在一个极板上，将第二电极5设置在另一个极板上，将第三电极7设置在封闭多面壳体的赤道带上，将电源6正极分别与第一电极4和第二电极5连接，将电源6负极与第三电极7连接，形成两个闭合的电流回路；打开电源6，通电加热封闭多面壳体至350℃。电源6采用直流电源。

步骤4，向加热后的封闭多面壳体内通入压缩气体。

向加热后的封闭多面壳体内通入压缩空气，封闭多面壳体在内部高压气体作用下发生变形。通入压缩气体是通过控制气压加载控制器8将气体容器9中的压缩空气按工艺曲线向加热后的封闭多面壳体内充入压缩空气，通气接头设置在任一个椭球侧瓣壳板上；工艺曲线为压力-时间曲线。压缩气体压强为0.5MPa。

步骤5，检测通入压缩气体后的封闭多面壳体曲率变化，当封闭多面壳体曲率值达到预设曲率值后停止通入压缩空气，排出封闭多面壳体内部气体，卸掉电极，得到成形好的椭球。利用光学测量仪测量多面壳体曲率变化，铝合金椭球的长轴直径为5500mm、轴长比为1.4。

本实施例中的压缩空气可以用氮气或氩气替代。

综上，本发明的椭球热态气压成形方法，本实施例通过电源对椭球壳体进行直接加热，避免了使用大尺寸加热炉，大幅降低大直径椭球制造成本和技术风险；铝合金母材及焊接接头在加热状态下进行气压胀形，成形性能显著提高，解决了大直径铝合金椭球常温成形时焊缝区域开裂的难题；通过电极优化布置，有利于实现椭球高效和均匀加热，实现铝合金等难变形材料椭球成形。

实施例四

结合图1-5进行说明，本实施例提供一种基于电流自阻加热的铝合金椭球气压成形方法，不用加热炉，通过电流自阻加热多面壳体提高铝合金及焊接接头塑性，在高温下利用压缩气体加压使多面壳体成形为椭球。其中，极板和椭球侧瓣壳板材料为2195铝合金板材、厚度为4.0mm；椭球长轴直径为3350mm、轴长比为2.1。本发明提供的椭球气压成形方法，具体步骤如下：

步骤1，根据预设轴长比获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板。

根据轴长比2.1获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板，其中夹角β取75°，极板直径为630mm；侧瓣数量为12瓣，侧瓣为双曲率弧板，由长轴直径为3250mm、轴长比为2.1的椭圆形单曲率弧板和长轴直径为3200mm、轴长比为1.2的椭圆形单曲率弧板组成，两段曲率弧板分界点为拉压分界设计点，对应角度由如下公式进行计算：

式中，α为拉压分界设计点与长轴形成的球心角，λ为轴长比。

步骤2，将极板1和椭球侧瓣壳板2组装焊接形成封闭多面壳体。

将两个极板1和12瓣椭球侧瓣壳板2组装成多面壳体，沿椭球侧瓣壳板2的侧边缘两两进行多点点焊进行多面壳体组装，将一个极板与椭球侧瓣壳板2的上边缘焊接在一起，将另一个极板与椭球侧瓣壳板2的下边缘焊接在一起，使两个极板1和椭球侧瓣壳板2形成封闭多面壳体；最后将组装多面壳体焊接成封闭多面壳体。焊接方式为电弧焊。

步骤3，将电极设置在所述封闭多面壳体上，形成闭合的电流回路，通电加热所述封闭多面壳体至预设的成形温度。

电极设置在封闭多面壳体上的方式为：将第一电极4设置在第一椭球极板上，将第二电极5设置在第二椭球极板上；将电源6正极与第一电极4连接；将电源6负极与第二电极5连接，形成一个闭合的电流回路；打开直流电源，通电加热封闭多面壳体至350℃。电源6采用直流电源。

步骤4，向加热后的封闭多面壳体内通入压缩气体。

向加热后的封闭多面壳体内通入压缩气体，封闭多面壳体在内部高压气体作用下发生变形。通入压缩气体是通过控制气压加载控制器8将气体容器9中的压缩空气按工艺曲线向加热后的封闭多面壳体内充入压缩氮气，通气接头设置在任一个椭球侧瓣壳板上；工艺曲线为压力-时间曲线。压缩气体压强为0.5MPa。

步骤5，检测通入压缩气体后的封闭多面壳体曲率变化，当封闭多面壳体曲率值达到预设曲率值后停止通入压缩空气，排出封闭多面壳体内部气体，卸掉电极，得到成形好的椭球。利用光学测量仪测量多面壳体曲率变化，铝合金椭球的长轴直径为3350mm、轴长比为2.1。

综上，本发明的椭球热态气压成形方法，采用电流自阻加热的方式对椭球壳体进行直接加热，避免了使用大尺寸加热炉，大幅降低大直径椭球制造成本和技术风险；铝合金母材及焊接接头在加热状态下进行气压胀形，成形性能显著提高，解决了大直径铝合金椭球常温成形时焊缝区域开裂的难题。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种椭球气压成形方法，其特征在于，通过电流自阻加热封闭多面壳体提高母材和焊接接头的塑性，在加热条件下利用压缩气体对封闭多面壳体加压成形为椭球，具体步骤包括：

步骤一，根据预设轴长比获取两个极板和多个椭球侧瓣壳板；

步骤二，将所述极板和所述椭球侧瓣壳板组装焊接形成封闭多面壳体；

步骤三，将电极设置在所述封闭多面壳体上，形成闭合的电流回路，通电加热所述封闭多面壳体至预设的成形温度；

步骤四，向加热后的所述封闭多面壳体内通入压缩气体；

步骤五，检测通入压缩气体后的所述封闭多面壳体曲率变化，当所述封闭多面壳体曲率值达到预设曲率值后停止通入压缩气体，排出所述封闭多面壳体内部气体，卸掉所述电极，得到成形好的椭球。

2.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述步骤二中焊接方式为搅拌摩擦焊、电弧焊、激光焊中的一种。

3.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述步骤三中将电极设置在所述封闭多面壳体上的方法，具体包括：在所述封闭多面壳体的两个极板上分别设置第一电极和第二电极。

4.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述步骤三中将电极设置在所述封闭多面壳体上的方法，具体包括：在所述封闭多面壳体的两个极板上分别设置第一电极和第二电极，在所述封闭多面壳体的赤道带上设置第三电极。

5.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述预设的成形温度为200-500℃。

6.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述压缩气体为空气、氮气或氩气中的一种，所述压缩气体压强小于5MPa。

7.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述预设轴长比为0.5-5。

8.根据权利要求1所述的椭球气压成形方法，其特征在于，所述极板与所述椭球侧瓣壳板材质均为2000系、5000系、6000系、7000系、8000系铝合金中的一种；所述极板与所述椭球侧瓣壳板的厚度均小于30mm。